环槽焊平重新加工(剪力钉施工作业指导书)
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环槽焊平重新加工(剪力钉施工作业指导书)
剪力钉施工作业指导书
1 适用范围
本工艺适用于 xxx 标段桥梁公称直径为 10〜25mm 的剪力钉（行业标准中称
之为剪力联结器，以下简称焊钉）的工地焊接施工。
2 作业准备
2.1 内业技术准备
a.按 T10212 规定进行焊接工艺评定，结果应符合设计要求和 GB50205 标准
规定。
b.根据工艺评定、设计图纸，编制施工作业指导书，做好施工技术交底。
2.2 外业技术准备
a.施工前对施工区域（如钢桥面板）堆积的材料、机械等进行清理。对施
工区域内存在的临时焊接件进行切割，并打磨、轻敲释放内应力。
若钢梁桥面板上原涂装基本被破坏或存在大面积的锈蚀、污染等情况，应
进行清洗、抛丸除锈，并涂装底漆。除锈、涂装应符合设计和 GB8923 的有关要
求。
b.构件表面焊接的部位，不允许有油漆、锈、水、油污及其它影响焊缝质
量的污渍。
c.焊接作业场地空气环境相对湿度不大于 85%。
焊接作业环境温度不得低于 0℃，否则应采用火焰烘烤或其他必要措施将母
d.材预热到 50℃以上，预热范围应>3 倍板厚且不小于 100mm 直径的圆形区域。
3 技术要求
焊钉焊接参数
焊钉直径（mm) 电压(V) 电流(A) 时间（s) 备注
19 380 1450 1.2
4 施工程序与工艺流程
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4.1 划线定位
用钢尺和墨线(划针)，按设计要求的位置和间距，在构件上划出焊钉的位
置并在焊钉位置处打上样冲眼。
划线定位需符合设计要求，位置允许偏差±1mm。
4.2 清理焊接区域
用角磨机将施焊部位的涂层打磨干净，并用钢丝刷清扫铁屑残渣。
清理范围为距焊接中心点半径不小于 2d，清理表面要求达到 Sa2.5 级或设
计要求，焊接钢构件表面不允许有油漆、其它涂层、水、油脂及其它影响焊缝
质量的污渍存在。清理后的表面必须及时进行焊接，如焊接前有锈斑、污物等
必须重新进行清理。
4.3 试焊
1）施工工艺
试焊工作在试焊板上进行，试板材质必须与工件相同，厚度允许变动±25%，
焊接位置为平焊。
a.植钉枪的操作：植钉枪的操作如下图所示。熔接长度按 WA 栏取值。
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植钉枪操作图
b.焊钉熔焊
焊接准备：
将焊钉放在焊枪的夹持装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把焊
钉插入瓷环内并与母材接触，如图 4.2 所示。
引弧：
按动电源开关，焊钉自动提升，激发电弧，如图 4.3 所示。
图 4.2 焊接准备图 4.3 引弧
焊接：
焊接电流增大，使焊钉端部和母材局部表面熔化，此过程会产生高温气体。
如图 4.4 所示。
加压：
设定的电弧燃烧时间达到后，将焊钉自动压入母材，此过程会有一定的飞
溅物产生。如图 4.5 所示。
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图 4.4 断电、金属凝固图 4.5 加压
断电:
切断电源，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动，如图 4.6 所示。
冷却：
焊缝冷却，焊钉端部形成均匀的环状焊缝余高，然后敲碎并清除瓷环，焊
接完成，如图 4.7 所示。
图 4.6 断电、金属凝固图 4.7 冷却、焊接完成
2）工艺要求
每曰每台班开始正式施焊前或更换一种焊接条件时，必须按焊接工艺试焊
两个焊钉，用套管将焊钉压弯 30°(或使用小铁锤敲击)，进行弯曲试验，检查
是否满足质量要求；若不能满足要求，则应修改施工工艺，调整工艺参数再试，
直到满足要求为止。使用套管进行试验时，套管下端距焊肉上端的距离不得小
于 1d。
4.4 剪力钉焊接
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划线定位后，即将瓷环摆放至焊钉焊接位置，焊钉置于瓷环旁，等待焊接
施工。
正式焊接的施工工艺与试焊工艺相同。
4.5 质量记录
施工过程中应做好以下记录：图纸会审、设计变更；原材料出厂合格证书
及进场检（试）验报告；施工试验报告及见证检测报告；工程日志；质量验收
记录；分项工程质量验收记录等。
5 施工要求
a.焊钉焊接工作，必须由经过焊钉焊接培训考试合格的焊工担任。
b.焊钉施焊时，焊钉与钢板应保持垂直，焊枪保持稳定不动直至焊接金属
完全固化，焊缝冷却过程中不得受到冲击或振动。
c.焊接过程中，对没有获得完整 360°周边焊脚的焊钉，应进行补焊（可采
用 04mm 或$3.2mm 的 E5015 焊条进行补焊，补焊长度应向缺陷两端外延 10mm，
补焊焊脚尺寸 6mm)。经过修补的焊钉，每个焊钉均应作弯曲 15°试验，小锤敲
击方向应从焊缝不饱满的一侧进行。弯曲 15°试验合格后的焊钉仍需参与弯曲
30°试验的抽查。
6劳动组织
剪力钉施工人员每班 4 人，其中技术员 1 人，工人 3 人。剪力钉焊接作业
人员分配见图 7.1。
焊钉焊接作业人员分配图
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7 材料要求
a.根据设计要求，选用合格的焊钉。
b.根据焊钉的安装位置按下述要求使用配套瓷环：
a）在压型钢板（如钢桥面板）上安装焊钉，应使用穿透型（B2 型）配套瓷
环。
b）在钢梁钢柱上安装焊钉，应使用普通型（B1 型）配套瓷环。
8 设备机具配置
9质量控制及检测
焊接应严格按照检验标准进行检验，经检验后的焊钉处理方式如下：
1）对不合格焊钉应从母材上拆除，将移去焊钉的位置整平磨光，如遇到底
面金属有损伤的，应用焊条补焊磨平，然后焊上替代焊钉，并应严格检查替代
焊钉的焊接质量。
2）试验样品的处理
经弯曲试验的焊钉，如果合格可保留弯曲状态；如果不合格应按 1处理。
10 安全及环保要求
（1）现场作业人员必须经过安全培训和岗前教育，加强安全技术交底工作。
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（2）焊接操作工人应佩戴防护眼罩，穿防护服。
（3）单独进行施工电源布设。
（4）熔焊栓钉机和焊钉枪要接地可靠。
（5）焊接时防止飞溅的熔渣引起火灾。
（6）设有专职卫生员，清扫工地，垃圾集中处理，不污染环境和水源，不
在施工现场焚烧油毡、油漆以及其他会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。
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钢梁涂装施工作业指导书
1 适用范围
本工艺适用于成昆铁路 EMZQ-12 标段桥梁钢桁梁涂装施工。
2 作业准备
2.1 内业技术准备
熟悉施工图纸，按照施工图纸说明要求的涂装体系施工
2.2 外业技术准备
1）钢梁杆件涂装前，表面的污泥、油垢、铁锈等必须清除干净。
2）杆件表面除锈及粗糙度符合现行国家标准。
3 技术要求
粗糙度的要求必须达到 Rz40-80Wn 的要求。检测可用粗糙度测定仪检查，
用粗糙度测定仪对表面处理的基体表面检查时，每 10m2 选定 8处，每处选定 5
个点进行测量，每处 5 个点的算术平均值，作为该处的粗糙度数值。但 5 个点
内任何一点的最小读数不小于 40Mm，最大读数不大于 80Mm 为合格。
钢桁梁涂装体系必须符合设计要求。涂装使用的各种涂料的品种、质量必
须符合设计要求和相关标准的规定，涂料应有质量合格证和出厂日期，进场检
查对质量有疑问时按现行国家标准规定取样，对底、面漆的细度、干燥时间、
耐水性、配套性、附着力、弯曲性能进行检验和试涂，合格后方可使用。纵梁
上盖板顶面涂装所用涂料的品种、性能和涂装道数、干膜厚度。
4 施工程序与工艺流程
4.1 喷砂施工
1）喷砂操作
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a.开车前应先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设备的连接性能和压力仪
表的准确性能，理顺喷砂管道。操作人员穿好防护衣，整好喷砂枪头，准备工
作就绪后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。
b.喷砂气体压力值控制在 0.5-0.7MPa 间。
c.喷砂枪嘴离被喷射的构件表面可控制在 150〜200mm 之间。
d.喷射角度应控制在 60-75 度间为宜，避免 90 度直角喷射，以防砂粒嵌入
基体表面。
e.喷嘴移动速度要灵活掌握，对于焊接缝处、斑锈点多的地方移动速度要
慢，浮锈处移动宜稍快，直至达到 Sa2.5 级为止，粗糙度达到 40〜80 微米。
f.喷砂后的表面一定要用干燥空气吹或吸的方法净化处理，处理过的表面
应无油脂、无锈、无污物，金属基体露出均匀一致的灰白色，粗糙度均匀。
4.2 工厂涂装
1）工艺流程
a.粗糙度的要求必须达到 Rz40-80Wn 的要求。检测可用粗糙度测定仪检查，
用粗糙度测定仪对表面处理的基体表面检查时，每 10m2 选定 8处，每处选定 5
个点进行测量，每处 5 个点的算术平均值，作为该处的粗糙度数值。但 5 个点
内任何一点的最小读数不小于 40Mm，最大读数不大于 80Mm 为合格。
b.按照上述标准及方法，通过自检、抽检、专检的程序，均达到标准要求
时方可认定合格。
c.对于每次测量、检查，都要当时作书面记录。
d.合格后的部分应及时交付下道工序（喷铝)，一般情况下，经喷砂处理后
的表面，在 4 个小时内如不及时喷涂，可能会二次返锈。如有此现象，则必须
进行二次喷砂处理，才可再喷镀。
2）涂漆方式
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涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷
涂。
5 施工要求
5.1 喷砂
a.喷砂施工要在厂房或工棚内进行。
b.喷砂工应严格遵守上述操作过程中的技术参数。
c.喷砂工应穿戴劳保装，作好自身的防护工作。
d.喷砂温度应高于大气露点 3度，相对湿度小于或等于 85%。
e.磨料有潮湿时，应对其进行干燥处理，并保持其清洁。
f.对与喷砂部位相临的不喷砂部位应采取保护措施。
5.2 工厂涂装
施工时，当天使用的涂料应在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必
须等下一层漆干透后，方可涂次一层漆。
涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当说明书无
要求时，环境温度宜在 5℃〜35℃之间，相对湿度不宜大于 85%，构件表面有结
露时不得涂装，涂装后 4小时不得淋雨。当大风、雨天、浓雾及温度在 5℃以下
或 35℃以上，相对湿度在 85%以上时，要采取保证涂漆质量的措施，施工时不
宜强烈日光下进行。
施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出 30〜50mm 暂不涂装。
涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。
底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏
涂等缺陷。
面漆除达到以上要求外，其颜色与比色卡一致。
涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重
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心位置等。
6劳动组织：
涂装作业按工种分为 3个班组，其中包括喷砂班组、喷铝班组、涂漆班组。
油漆班组在具体作业中又可细分为刮腻子封闭孔隙和涂抹（喷涂）涂料两种工
种。
喷砂班组一个作业面通常配备 3 至 4 人其中喷砂操作员 2 至 3 人，一人在
穿着防护服的情况下单独作业，每 20 分钟轮换。其余人员远离作业现场，协助
操作员拖拽喷砂气管并完成备料工作。一名操作工负责操作空压机，控制喷管
出气气压和观察砂罐内磨料（铜矿砂）剩余量，并及时补充。
喷铝作业班组一个工点配备 2至 3人，一人操作电弧喷枪，其余人员轮换。
在不操作喷枪时，空手人员需负责理顺铝丝，并完成待喷铝工件的表面清洁工
作。
涂漆工作对操作人员间的协作要求不高，在不会相互造成干扰的情况下，
可以安排多人分区块同时作业，分工时注意层次，尽量避免重叠区域即可。在
油漆涂装之前，应注意将栓接位置或板块连接处的孔隙和缝隙用填充材料封闭，
此工做可安排 1至 2人专门完成。
7 材料要求
①在钢梁制造厂完成两道特制环氧富锌防锈底漆、两道棕红云铁环氧中间
漆和第一道氟碳面漆涂装，底漆和中间漆每道干膜厚 40μm，面漆每道干膜厚
35μm，工厂内初始涂装的干膜总厚δ=40×2+40×2+35=195μm；工地在钢梁安
装完成后再喷一道氟碳面漆，干膜厚 35μm。涂层总的干膜厚度共 230μm。
②凡高栓连接的栓合面均由工厂采用电弧喷涂铝，涂层厚度δ=150μm+50
μm。铝面在预拼前严禁油漆及脏物污染，否则应予以清洗，铝层破坏时应补喷。
高栓在桥上终拧完毕后，应将螺栓头（尾）的浮锈及油污清除干净，并用环氧
磷酸锌封孔剂封孔，然后刷涂两道特制环氧富锌防锈底漆或水性无机富锌防锈
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底漆、两道棕红云铁环氧中间漆和第一道氟碳面漆，干膜总厚δ=（40+40）×
2+35=195μm；最后一道面漆在钢梁安装完毕后完成，干膜厚δ=35μm。
若工厂的涂层、厚度与上述要求不符时，则需根据实情予以调整。
③涂料应按说明书或试验数据掌握配合比和粘度。粘度太大时，可掺用稀
释剂，但不得超过说明书或试验确定的限量，不宜超过涂料质量的 2%，特殊情
况不应超过 5%。严禁用煤油、柴油和低沸点汽油作为钢桥涂料的稀释剂。
④涂料在涂装前一、二天内应将涂料桶严密封盖倒置，开桶前再将桶放倒
来回滚动，以减轻沉淀和结块，开桶后筛除漆皮，倒入搅拌机内搅拌均匀，以
40～100 目金属筛过滤后使用。每组份的涂料，应现配现用，以免胶化变质；中
间漆、面漆必须熟化 30 分钟后方可使用。
8 设备机具配置
钢梁涂装使用的机械包括砂罐、空压机、风包、电弧喷枪、油漆喷灯等，
为检验涂层厚度要使用的工艺检测设备为粗糙度测定仪、磁性测厚仪；钢梁上
部结构涂装采用钢管支架搭脚平台，钢梁下部桥面系底部采用临时检查车，利
用永久检查车走道，用贝雷梁做临时检查车，涂装工作人员以临时检查车作施
工平台。
9 质量控制及检测
9.1 喷射除锈质量要求及检测
9.1.1 钢梁表面清理用磨料应使用符合标准规定的钢丸、钢砂或应使用无盐
分和无沾污的石英砂。
9.1.2 钢梁表面的清洁度应达到 Sa3 级的要求，其检测方法如下：
①处理检查：处理好的杆件表面从外观看要色泽一致，没有花斑，如发现
有嵌入基体的砂粒，须用工具除去。
②净化检查：用戴着洁白手套的手压在基体表面上，然后抬起手看手套，
无污染为合格。
③对比检查：可拿样板照片与基体进行目视比较，来确定喷砂质量是否合
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格。
9.1.3 下一道工序进行前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以
达到要求的表面清洁度等级，以保证工程质量。
9.2 涂漆质量要求及检测
9.2.1 为确保油漆质量，施工中应做到"六不准"和施工后达到"五不要"。
（1）六不准
①表面有锈蚀、油污、灰尘不准涂漆；
②有雪、雨、露及潮湿不准涂漆；
③气温低于 5℃或湿度大于 80%，不准涂漆；
④没有底漆不准涂面漆；
⑤油漆未干透或漆膜破损未修补不准涂漆；
⑥未经质量检查验收的不准涂漆。
（2）五不要
①不要漏底；
②不要漏丝；
③不要流挂；
④不要有裂纹；
⑤厚薄均匀，不要有纹道。
9.2.2 每道油漆涂装过程中，应用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，
以控制干膜厚度。干膜厚度应按设计文件及其相关规定进行。棱角、死角部分
应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。对涂层外观可目测进行检查，涂层基
本无流挂，有一定光泽；也可用手指按在漆膜上，如漆膜上留有指印而不被粘
起，说明涂装质量好，当用刀刮漆膜时，质量好的漆膜有弹性刨卷，而不会发
粘或折碎。
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9.2.3 钢梁涂装完毕，表面应有光泽，颜色一致，无露底、漏涂、涂层剥落、
漆膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷的不得有明显刷痕。涂料屑粒
和尘土微粒所占涂装面积各不超过 10%，桔皮、起皱、针孔和流挂在任一平米范
围内小于 3×3cm 的缺陷各不得超过 2处，小的凹凸不平在任一平米内，不得超
过 4处。
9.2.4 漆膜厚度检查：
按规定用磁性测厚仪法或杠杆千分尺法测量涂料涂层厚度。钢梁主要杆件
抽查 20%，次要杆件抽查 5%。每根杆件检测三处，每处取 10×10cm 方块之四角
及对角线交叉点，取平均值，平均值不得低于最小规定厚度，其最低值应在规
定厚度 80%以上，测定厚度差不得超过平均值 30%。
9.2.5、施工时的油漆粘度、细度、稀料、油漆用量，干燥时间及漆膜厚度
均应详加记录，所用涂料品种、牌号、涂装方法和部位、涂装时间和气候等资
料应记入日记，做将来竣工移交的依据。
10 安全及环保要求
10.1 安全保护
1）防腐涂装的施工由具有防腐知识与经验的专业人员进行，培训合格后方
可上岗作业，并应对各道施工工序进行质量监督。
2）防腐涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等应符合国家现行的有关标
准规定。
3）喷涂设备在使用前，应仔细检查电源、控制柜、线材输送器及喷枪等是
否正常。
4）电弧喷涂的操作者必须遵守制造厂说明书中的操作安全规定，必须按《用
电安全导则》（GB/T13869—2008)的要求，实施电器设备的安全措施。
5）电弧喷涂设备必须按现行电力设备接地设计技术规范中的规定接地和适
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当绝缘。
6）应定期检查电缘线、绝缘物、软管和气路管线，有故障的设备应立即更
换或维修。
7）在没有关掉整个系统，包括切断电源的情况下，不允许清洗和修理控制
台或喷枪。对喷枪应经常进行清扫，避免集金属粉尘。
8）雾化气源采用压缩空气储罐时，应按国家劳动总局颁的《气瓶安全监察
规程》（质技监局锅发[2000]250 号）的要求定期进行检查，对气体压力调节器
也应定期进行检查和校正。
9）开启高压气瓶时，操作者的面部应避开调节器，防止调节器发生漏气伤
人。
10）热喷涂施工常有高分贝值噪音、较大浓度的粉末、有害的烟雾、高速
喷射的粒子、眩目的强光等现象，操作者应做好自身的手、眼、耳等防护，戴
头罩或口罩，保护呼吸系统。
10.2 环境保护
1）根据国家环境保护相关法规制定本工程环境保护措施及奖惩措施，并严
格按此落实。
2）设立标准喷砂房，注意对喷砂、喷铝过程中产生的尘灰进行防护以免对
周围空气产生污染。
3）每天用完的材料废桶等物品应分类回收，严禁涂料乱倒乱放。
4）合理安排施工时间，应避免在夜晚进行喷砂除锈等工序作业，以免噪声
扰人。
5）进行野外作业时，采用围、遮、挡等措施，加强对涂料、粉尘的防护，
以免对现场施工环境产生污染。
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桥梁综合接地作业指导书
1 适用范围
适用于成昆铁路 EMZQ-12 标段桥梁综合接地工程施工。
2 作业准备
2.1 内业技术准备
（1）作业指导书编制完成后，应在施工前组织技术人员认真阅读、审核图
纸，学习实施性施工组织设计，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定
施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工作业
人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
（2）图纸及验收标准采用：
《铁路综合接地系统》（经规院通号（2009）9301）；
2.2 外业技术准备
施工作业人员进场，并准备好相关施工设备和物资。
3 技术要求
桥梁接口工程按照土建施工顺序进行安排，分为下部结构、梁体和桥面系。
下部工程主要包括桩基、承台、墩身的接地钢筋的预埋和焊接，接地端子的预留，
此部分与土建施工同时进行；
桥面系工程包括接地钢筋的预埋和焊接、接地端子的预留、接触网支柱基础
的上部浇注和电缆槽的构筑，此项施工项目与桥面系其他施工同时进行。
综合接地系统由贯通地线、接地装置（或接地极）、引接线、接地端子以及
接触网专业接地装置构成，综合接地电阻不大于 1Ω。
3.1 综合接地钢筋技术要求
3.1.1 钻孔桩接地钢筋
每根钻孔桩接地钢筋采用桩身通长的结构钢筋代替，选取靠近承台纵、横接
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地钢筋的桩身通长结构钢筋，与承台接地钢筋用φ16 钢筋 L型焊接。
3.1.2 承台接地钢筋
承台底层钢筋网兼作接地连接用，钢筋网纵横钢筋与桩基接地钢筋处采用φ
16 钢筋 L型焊接。
3.1.3 扩大基础接地网
扩大基础利用底层钢筋网或在基础底层铺设接地钢筋网作为接地体，网格间
距 1m×1m，钢筋直径为 20mm，纵横钢筋采用φ16 钢筋 L型焊接。
3.1.4 墩身接地钢筋
墩身在小里程方向距桥墩外轮廓线 250mm、距桥中线 1.05m 左右侧处设两根
专用的φ16 钢筋作接地钢筋，并相应在墩顶设两个接地端子。在地面下 300mm
处线路中线上小里程方向引出 1个接地端子，供检测用。
兼做接地的桩基钢筋
墩身接地钢筋
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3.1.5 桥面横向接地钢筋
3.2 桥梁接地端子技术要求
每个桥墩设置 3个接地端子，桥墩地面下 300mm 一个，墩顶各两个。
4 施工程序和工艺流程
永久地面
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4.1 桥墩台综合接地施工工艺
4.2 桥面系综合接地系统施工工艺
5施工要求
5.1 桥墩台综合接地施工要求
焊接承台（墩身）套筒
焊接墩顶接地套筒
测试接地电阻
桩基接地筋焊接
底层接地网焊接
焊接墩筋连接接地
网
浇筑承台（墩身）套筒
浇筑墩顶接地套筒
焊接底层筋连接桩
基筋
保护层钢筋绑扎
焊接保护层纵横向接地钢筋
焊接梁端保护层钢筋连接防撞墙钢筋
焊接接触网基础顶面接地端子
预留接触网基础电缆孔、预埋钢板
焊接电缆槽顶面接地端子
预留接地设备接入通道
焊接防撞墙纵向接地钢筋
贯通地线施作
焊接防撞墙线路侧接地端子
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(1)在加工桩基础钢筋笼时，选取桩基础钢筋笼的一根钢筋作为桩基础接地
钢筋，此钢筋要求通长，不够长时必须采用双面搭接焊连接。
(2)进行承台钢筋绑扎时，选取承台底层钢筋，在每根桩位处纵、横向布置
钢筋接地网，焊接底层纵向钢筋与桩基接地钢筋连接，焊接采用双 L形焊接。
(3)焊接底层钢筋形成接地网，测试接地电阻是否符合要求。如接地电阻不
合格，可采取多焊桩基钢筋与底层钢筋连接进行补救，直至测试接地电阻满足要
求。
(4)根据墩身尺寸，按大里程侧距桥墩纵向中心线间距 105cm，距桥墩侧面
25cm 处布置两根Φ16 桥墩接地钢筋在大里程侧，采用双 L 形焊接桥墩接地钢筋
与钢筋接地网连接。
(5)在地面下 30cm 标高处，用Φ16 钢筋横向"T"形焊接桥墩两接地钢筋，
用Φ16 钢筋采用"T"形焊接接地套筒连接钢筋，焊接接地套筒与连接钢筋。
(6)浇筑承台（墩身）混凝土时，先固定校核接地套筒，做好保护，接地套
筒浇筑在距地面下 30cm 的墩台（身）中心。
(7)进行墩身上部钢筋绑扎时，焊接桥墩顶部接地套筒与桥墩接地钢筋连接。
(8)浇筑墩顶混凝土时，先固定校核接地套筒，做好保护，接地套筒浇筑在
大里程侧距桥墩纵向中心线间距 105cm，距桥墩侧面 25cm 处。
(9)在砼浇筑前后，用硬的塑料布包裹或用特制的盖子扣住端子头，并用黄
色胶带纸粘贴包裹牢固，确保端子里面不进水泥浆或生锈。
5.2 桥面系综合接地施工要求
混凝土浇注前，在梁两端各布置横向接地钢筋一根，梁体布置纵向接地钢
筋 8根，纵、横向钢筋采用"L"形焊接在一起。在梁两端焊接保护层横向接地
钢筋连接防护墙引上接地钢筋。在梁的大里程端，防护墙线路侧，焊接接地端子
连接防护墙引上接地钢筋。防护墙上部墙内设置纵向接地钢筋，与防护墙引上接
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地钢筋焊接在一起。
6 劳动组织
施工人员配置应与施工方案、工期要求进行合理搭配。综合接地安装一般
需人员 3～5人。
7 材料要求
原则上不另外设置接地钢筋，利用设计上既有钢筋做为接地钢筋。
8 设备机具配置
接地电阻仪、电焊机、钢筋弯曲机
9 质量控制及检验
9.1 质量控制
(1)接地钢筋符合图纸设计要求；
(2)接地筋的焊缝长度和焊接质量；
(3)接地端子的设置位置和焊接质量。
9.2 质量检测
(1)接地钢筋的焊缝长度满足图纸设计长度
检测方法：用尺量每个焊缝长度。
(2)接地电阻值不大于 1Ω
检测方法：各工序施工过程中接地钢筋焊接完成后，采用接地电阻仪对接地
电阻进行测试。
(3)接地端子的设置位置满足图纸设计要求
检验方法：尺量。
10 安全及环保要求
10.1 安全要求
10.1.1 施工人员上岗操作一律配戴安全帽，孔下作业人员应系保险绳，特
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殊工种要经过专业培训并持证上岗。
10.1.2 机械安全管理措施：设备管理人员不得擅自离岗，同时要经常检查
各种施工机械的状态，保证施工机械不带病作业，所有施工机具设备均应定期检
查并有安全员的签字记录。
10.1.3 安全用电措施：现场电工人员不准离开岗位，并经常检查用电设施
是否安全，做到专人专管，无证人员不准操作，保证施工用电安全。经常检查施
工临时用电 TN－S 接零保护系统。
10.1.4 在现场周围配备、设立并维修必要的标志牌，为施工人员和公众提
供安全和方便。
10.1.5 现场施工中所有用电一律由配电箱接出，杜绝随意乱接现象，所有
临时电源和移动电具要设置有效的漏电保护装置。
10.1.6 现场操作时应穿防滑、绝缘的鞋子，进场人员必须配戴安全帽；高
空作业人员正确佩戴安全带。
10.2 环保要求
10.2.1 综合接地端子及其他包装材料不能随意乱扔。
10.2.2 按照环保部门要求集中处理实验及生活中产生的污水及废水。
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