煤气发生炉瓷套(2021二建机电实务试验考点总结)

Posted 2023-06-02

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煤气发生炉瓷套(2021二建机电实务试验考点总结)

一、焊接工艺评定

1、目的：验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确定；评定施焊单位的能力。

2、焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的焊接人员使用本单位焊接设备焊接试件。

3、依据：可靠的钢材焊接性能为依据，并在工程施焊之前完成。焊接工艺评定所用的焊接参数原则上依据被焊钢材的焊接性试验结果来确定；尤其是热输入、预热温度、后热温度。

4、焊接工程师：（1）主持评定工作和对焊接及试验结果进行综合评定；（2）完成评定后资料应汇总，由焊接工程师确认评定结果。经审查批准后的评定资料可在同一质量管理体系内通用。

5、评定资料管理：评定资料应用部门根据已批准的评定报告，结合施焊工程或焊工培训需要，按工程或培训项目，分项编制《焊接工艺(作业)指导书》，也可以根据多份评定报告编制一份《焊接工艺(作业)指导书》。《焊接工艺(作业)指导书》的编制，必须由应用部门焊接专业工程师主持进行。《焊接工艺(作业)指导书》应在工程施焊或焊工培训考核之前发给焊工，并进行详细技术交底。

6、对于焊接性已经被充分了解、有明确的指导性焊接工艺参数，并已经实践中长期使用的国内、外生产的成熟钢种，一般不需要由施工企业进行焊接性试验。对于国内新开发生产的钢种，或者由国外进口未经使用过的钢种，应由钢厂提供焊接性试验评定资料。否则施工企业应收集相关资料，并进行焊接性试验，以作为确定焊接工艺评定参数的依据。

二、焊后检查

A外观检验：

1．利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。

2．用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等。

3．检验焊件是否变形。

B致密性试验:

1．液体盛装试漏：不承压设备，直接盛装些液体，试验焊缝致密性。

2．气密性试验：用压缩空气通入容器或管道内，外部焊缝涂肥皂水检查是否有鼓泡渗漏。

3．氨气试验：焊缝一侧通入氨气，另一侧焊缝贴上浸过酚酞一酒精、水溶液的试纸，若有渗漏，试纸上呈红色。

4．煤油试漏：在焊缝一侧涂刷白垩粉水，另一侧浸煤油。如有渗漏，煤油会在白垩上留下油渍。

5．氦气试验：通过氦气检漏仪来测定焊缝致密性。

6．真空箱试验：在焊缝上涂肥皂水，用真空箱抽真空，若有渗漏，会有气泡产生。适用于焊缝另一侧被封闭的场所，如储罐罐底焊缝。

C强度试验:

1．液压强度试验常用水进行，试验压力为设计压力的1.25~1.5倍。

2．气压强度试验用气体为介质进行强度试验，试验压力为设计压力的1.l5~l.20倍。

D无损检测方法 ——射线探伤方法(RT) 、超声波探伤(UT)、渗透探伤(PT) 、磁性探伤(MT)。

1．射线探伤方法(RT)，目前应用较广泛的射线探伤方法是利用(X、γ)射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上。主要用于发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。

2．超声波探伤(UT)，利用压电换能器件，通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传人金属中形成超声波，超声波在传播时遇到缺陷就会反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。超声波比射线探伤灵敏度高，灵活方便，周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，受探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。

3．渗透探伤(PT)，当含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上时，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂，将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上来，从而观察到缺陷的显示痕迹。液体渗透探伤主要用于：检查坡口表面、碳弧气刨清根后或焊缝缺陷清除后的刨槽表面、工卡具铲除的表面以及不便磁粉探伤部位的表面开口缺陷。

4．磁性探伤(MT)，利用铁磁性材料表面与近表面缺陷会引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，并采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法来记录与显示缺陷的一种方法。

举例：

1、大型立式圆柱形储罐焊接外观检验要求，对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；咬边深度的检查，必须将焊缝检验尺与焊道一侧母材靠紧。

对压力容器焊接接头质量检测方法的选择要求有：

(1)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测，由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。

(2)容器壁厚大于38mm(或小于38mm，但大于20mm，且材料抗拉强度规定值下限大于等于50MPa)时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测，局部检测比例为原检测比例的20%，附加检测应包括所有焊缝交叉部位。

(3)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。

(4)铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。

(5)有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。

三、建筑管道

1、附件（阀门）检验，阀门安装前，应作强度和严密性试验；试验应在每批(同牌号、同型号、同规格)数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。给水、排水、供热及采暖管道阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏为合格。

2、管道系统试验

（1）压力试验：

a．民用建筑中的给水管道系统、消防系统和室外给水管网系统的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

b．民用建筑中的热水供应系统、各类采暖系统以及室外供热管道的试压要求和试验方法、合格要求，应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB50242)的要求执行。比如：金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗、不漏；塑料给水系统应分段进行且：在试验压力下稳压1h；然后在工作压力的1.15倍下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。

（2）灌水试验：

a、隐蔽或埋地的室内排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或房屋地面高度。

b．检验方法：灌水到满水l5min，水面下降后再灌满观察5min，液面不降，室内排水管道的接口无渗漏为合格。（室内）

c．按室外排水检查并分段试验。试验水头应以试验段上游管顶加1m,时间不少于30min，管接口无渗漏为合格。（室外）

（3）通球试验：室内排水立管及水平干管，安装结束后均应作通球试验，通球球径不小于排水管径的2/3，通球率达100%为合格。

3、高层热水供应系统安装完毕，管道保温前，做水压试验：试验压力应符合设计要求。当设计未注明时，热水供应系统水压试验压力应为系统顶点的工作压力加0.1MPa，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa。

四、通风空调工程：

1、严密性检验：风管系统完装后，必须进行严密性检验，主要检验风管、部件制作加工后的咬口缝、铆接孔、风管的法兰翻边、风管管段之间的连接严密性，检验以主、干管为主,检验合格后方能交付下道工序。风管系统的严密性检验，在加工工艺得到保证的前提下，不同工作压力的风管系统，采用不同的方式（风管系统严密性检验方法依管道的工作压力不同而不同）：

A低压风管系统可采用漏光法检测；

B中压系统应在漏光法检测合格后,再进行漏风量测试的抽检；

C高压系统全数进行漏风量测试。

风管系统的严密性检验，在加工工艺得到保证的前提下，不同工作压力的风管系统，采用不同的方式。

2、调试要求：通风与空调工程安装完毕，施工单位必须进行系统的测定和调整(简称调试)——自查。交工前，施工单位应配合建设单位进行生产负荷的空调系统综合效能试验的测定与调整，使其达到室内环境的要求。

（1）准备工作：编制运转调试方案并经批准；组成调试小组；熟悉、了解空调系统以及相关技术参数、调试方法与手段、各种仪器仪表的使用，以及调试环境等；对系统的设备进行检查和试运转，确认设备的工作状态正常、工作能力能达到设计要求；配合电气及自动控制专业工程完成电气检查与校核；所使用的仪器仪表应在检定周期内，其精度等级及最小分度值应能满足测定的要求等。

（2）系统调试的主要内容风量测定与调整、单机试运转、系统无生产负荷联合试运转及调试。空调系统带冷(热)源的正常联试运转应视竣工季节与设计条件作出决定。夏季可仅做带冷源试运转，冬期仅做带热源试运转。施工单位通过系统无生产负荷联合试运转与调试后，即可进入竣工验收。

（3）通风与空调工程带生产负荷的综合效能试验与调整，应在已具备生产试运行的条件下进行，由建设单位负责，设计、施工单位配合。综合效能试验测定与调整的项目，应由建设单位根据工程性质、生产工艺的要求进行确定。生产负荷的综合效能试验与调整的责任方。由建设单位负责，设计、施工单位配合。

3、洁净空调工程调试：

（1）洁净空调工程调试前，洁净室各分部工程的外观检查已完成，且符合合同和规范的要求；通风空调系统运转所需用的水、电、汽及压缩空气等已具备；调试所用仪表具备齐；洁净室内无施工废料等杂物，且已全部进行了认真彻底的清扫。

（2）洁净空调工程调试包括:单机试运转，试运转后格后进行带冷(热)源的不少于8小时的系统正常联合试运转；系统的调试应在空态或静态下进行，其检测结果应全部符合设计要求；

（3）洁净空调工程综合性能全面评定由建设单位负责，设计与施工单位配合；综合性能全面评定的性能检测应由有检测经验的单位承担。

五、智能化系统竣工验收要点：

1．系统竣工验收顺序：应按“先产品，后系统；先各系统，后系统集成”的顺序；

2．系统验收方式：分项验收，分部验收；交工验收，交付验收；

3．各系统竣工验收条件：系统安装、检测、调试完成后，已进行了规定时间的试运已提供了相应的技术文件和工程实施及质量控制记录。

4．竣工验收资料内容（七项基本内容）工程合同技术文件；竣工图纸；系统设备产品说明书；系统操作和维护手册；设备及系统测试记录；工程实施及质量控制记录；相关工程质量报告表。

六、工业机电工程技术

（一）机械设备调整试运行：调整、试运行是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节，涉及的专业多、人员多，须精心组织、统一指挥。机械设备试运行分三个阶段：单体无负荷试运行和无负荷联动试运行，由施工单位组织实行，试运行必须具备应有的条件及正确试运行方法；负荷联动试运行由建设单位组织实行。

（二.1）电气装置通电检查：检查顺序要先进行二次回路通电检查试验，然后再进行相应的一次回路试运行。

(1)二次回路通电检查试验注意事项：

A．按通电回路编制通电检查大纲。

B．检验回路有关的一、二次设备安装接线应全部完成,所有的标志应明显、正确、齐全。将被检验回路与暂时不检验的回路之间的连线断开。

C．回路中继电器、变送器、和仪表等有关部件应校验合格。（二次回路元件）D．具备可靠的操作、信号和合闸等各系统用的交、直流电源。

E．回路经过绝缘电阻测定和耐压试验合格。弱电回路或回路中的弱电设备应按制造厂规定执行。

(2)通电检验步骤：

A．受电系统的二次回路试验合格，其保护定值已按设计整定完毕。受电系统的设备和电缆绝缘良好。安全警示标志和消防设施已布置到位。

B．按已批准的受电作业指导书，组织新建电气系统变压器高压侧接受电网侧供电，通过配电盘按先高压后低压、先干线后支线的原则逐级试通电。

C．试通电后系统工作正常，可进行新建工程的单机试运行。

（二.2）试运行：通过试运行检查电气设备系统是否完整、正确;检查设备的制造和施工质量；考验设备的性能和工艺设计的合理性；调整设备和系统以形成安全、经济、可靠的运行方式。

(1)电气设备及系统试运行的条件：

A设备安装完整齐全，连接回路接线正确、齐全、完好。

B动力回路应核对相序无误，动力电源和特殊电源应具备供电条件。

C电气设备应经绝缘检查符合合格标准，接地良好。

D环境整洁,应有的封闭已做好。

E测量仪表校验合格；二次回路通电检查动作无误。

F电气系统的保护整定值已按设计要求整定完毕。

(2)安全防范要求：

A防止电器设备误动作的措施可靠。

B在试运行开始前要再次检查回路是否正确，需要解开的回路已解开，需要退出试验位置的回路已退出，需要闭合的刀闸已合好，带电部分挂好安全标示牌。

C在做好电气设备系统试运行的同时，要按工程整体试运行的要求做好与其他专业配合的试运行工作，及时准确地做好各回路供电和停电，保证整体工程试运行的安全进行。

（二.3）交接验收：

(1)电气装置在验收时，一般应进行下列检查：固定牢靠，外表清洁完整；电气连接应可靠且接触良好；瓷套应完整无损，表面清洁；每一台(套)电气装置的性能检查。油漆应完整，相色标志正确，接地良好。

(2)验收时应提交下列资料：变更设计的证明文件；制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证件及技术文件；安装技术记录；调整试验记录；备品、备件及专用工具清单。

（三）动力设备：发电机转子穿装前进行单独气密性试验，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

（四）静置设备及金属结构

（1）容器检验试验要求：

(A)压力容器产品焊接试板要求：

a为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制做纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力、冷弯和必要的冲击试验。

b．现场组焊的球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板。

c．产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内。

d．产品焊接试板由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印。

e．圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分(电渣焊除外)采用与施焊压力容器相同的条件和焊接工艺连续焊接。f球罐的产品焊接试板应在焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接。

g产品焊接试板经外观检查和射线(或超声)检测，如不合格，允许返修，如不返修，可避开缺陷部位截取试样。

h需进行热处理以达到恢复材料力学性能或耐腐蚀性能的压力容器，其焊接试板应同炉、同工艺随容器一起进行热处理。

(B)球罐的沉降试验：球罐在充水、放水过程中，应对基础的沉降进行观测，作实测记录，并应符合下列规定。

a沉降观测应在充水前、充水到球壳内直径的1/3时、充水到球壳内直径的2/3时、充满水时、充满水24h后、放水后各阶段进行。

b每个支柱基础均应测定沉降量。各支柱上应按规定焊接永久性的水平测定板。c支柱基础沉降应均匀。放水后，不均匀沉降量不应大于基础中心圆直径的1/1000,相邻支柱基础沉降差不应大于2mm。d当不均匀沉降量大于上述要求时，应采取措施进行处理。

(C)储罐的充水试验：

a储罐建造完毕，应进行充水试验，并应检查罐底严密性，罐壁强度及严密性，固定顶的强度、稳定性及严密性，浮顶及内浮顶的升降试验及严密性、浮顶排水管的严密性等。进行基础的沉降观测。

b充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工，并检验合格；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。一般情况下，充水试验采用洁净水；特殊情况下，如采用其他液体充水试验，必须经有关部门批准。对不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L。试验水温均不低于5℃。充水试验中应进行基础沉降观测，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

(D)几何尺寸检验要求：

a球罐焊后几何尺寸检查内容包括：壳板焊后的棱角检查；两极及赤道截面内直径检查；支柱垂直度检查；赤道带水平度检查；人孔、接管的位置、伸出长度、法兰面与管中心轴线垂直度检查。

b储罐罐体几何尺寸检查内容包括：罐壁高度偏差；罐壁铅垂度偏差；罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形；底圈壁板内表面半径偏差；罐壁上的工卡具焊迹清除；罐底焊后局部凹凸变形；浮顶局部凹凸变形；固定顶的局部凹凸变形。

（五）自动化仪表工程：

（1）仪表设备安装及试验主要工作内容有：取源部件安装；仪表单体校验、调整；现场仪表支架预制安装；仪表箱、保温箱和保护箱安装；现场仪表支架预制安装；仪表箱、保温箱和保护箱安装；现场仪表安装(温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表/物位检测仪表、成分分析及物性检测仪表、机械量检测仪表等)；执行器安装。

（2）中央控制室内施工内容：盘、柜、操作台型钢底座安装；盘、柜、操作台安装；控制室接地系统、控制仪表安装；综合控制系统设备安装；仪表电源设备安装与试验；内部卡件测试；综合控制系统试验；回路试验和系统试验(包括检测回路试验、控制回路试验、报警系统、程序控制系统和联锁系统的试验)。仪表工程的回路试验和系统试验进行完毕，即可开通系统投入运行；仪表工程连续48h开通投入运行正常后，即具备交接验收条件；编制并提交仪表工程竣工资料。

（3）仪表管道的压力试验以液体为试验介质。仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质；液压试验压力应为1.5倍的设计压力，气压试验压力应为1.15倍的设计压力。

（六）工业管道工程管道系统试验：

（1）前提条件：

A试验范围内的管道安装工程，除涂漆、绝热未施工完毕外，均已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

B有热处理和无损检验要求的部位，其结果均已合格。

C管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。

D试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。

E待试管道系统与不试验的管道系统已采取隔离措施。采有盲板隔离的，设置盲板的部位应有明显的标记和记录。

F待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离，中间阀门应全部开启。

G输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，有关资料已经建设单位复查。

H试验方案已批准，并已进行了技术交底。

（2）压力试验，以液体或气体为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检验管道系统的强度和严密性。注意：液压试验实施要求：管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于50C时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降、无泄漏为合格。

(A)不同类别或不同材料的管道系统(如碳钢、有色金属、铸铁、夹套管等)的试验压力应按相应的施工及验收规范的规定执行。

(B)管道与设备作为一个系统进行试验时：当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

(C)液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。

气压试验实施要求：

(A)承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

(B)管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

(C)试验前，必须用压力为0.2MPa的空气进行预试验。气压试验时，应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时，应对系统进行检查，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，升至试验压力后，再将压力降至设计压力。以发泡剂检验不泄漏为合格。

(D)试验时，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度（一般5摄氏度）。(3)真空度试验：对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。设计压力大于1MPa的流体管道阀门每个都需要进行壳体压力试验和密封试验，不合格不允许使用。设计压力小于lMPa的流体管道阀门抽查10%试验，如不合格，加倍抽查，仍不合格，该批阀门不得使用。

注意实施要求

（A）真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。

（B）真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%

（4）泄漏性试验：以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄漏点。

注意泄漏性试验实施要求：

（A）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

（B）泄漏性试验应在压力试验合格后进行。

（C）试验介质宜采用空气,试验压力为设计压力。

（D）泄漏性试验应重点检验阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。