第一节 屋面金属瓦的施工方案与技术措施

1、施工现场：

本工程施工现场的平面布置考虑了各种环境因素和施工需要

1.1 现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。

1.2 在平面布置中充分考虑好施工机械设备、道路、临时堆放场地等的优化合理布置。

1.3 施工材料堆放设在方便垂直运输机械操作范围内。

1.4 中小型机械的布置要处于安全环境中，避开高空物体打击的范围。

1.5 临时电源、电线敷设要避开人员流量大的安全出口，以及容易被坠落物体打击的范围，电线尽量采用暗敷方式。

1.6 加强现场安全管理力度，严格按照我公司的相关规定要求进行管理。

1.7 加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程现场处于整洁、卫生、有序合理的状态，使该工程在环保、节能等方面成为一个名符其实的绿色建筑。

1.8 控制粉尘设施排污、废弃物处理及噪声设施的布置。

1.9 设置便于大型运输车辆通行的现场道路并保证其可靠性。

1.10 场地四周较为平整，“三通一平”以具备条件，可满足施工要求。

2、材料计划

2.1 金属坡屋面工程的主材为金属屋面瓦、焊接材料、扁钢、角钢、油漆等，所有的结构用材，都必须在材料进场前做好必要的材料复验和技术参数确认工作。

2.2 材料采购必须根据施工要求提前做好，提前与相关厂家签定协议并准备好一定的资金。

2.3 严格要求材料员对原材料、成品、半成品等择优选择供应厂家，并严格执行质量验收、管理制度。选用设计、建设方及建委推荐的优质品牌产品。

2.4 材料质量全部达到合格以上，不合格材料不得进场使用。

2.5 严格执行材料检验制度、进场材料必须有出厂合格证明，并送质检部门检测试验合格方可使用。

2.6 妥善储存和保管好各种材料、构配件，确保其质量。

3、设备计划

3.1现场在各个施工阶段投入相应机具设备，满足工期、质量要求。

3.2机械设备进场前要实行试运转制，性能良好方可投入使用。现场配备若干名机械修理工，对机具设备定期检修和日常维护保养，保证机具正常运转。

3.3操作上“人机固定”，谁操作，谁负责。

3.4对采购不合格的原材料、半成品、设备等，如属工作原因造成，应给责任者以经济制裁。

3.5起重机属特种设备，必须有安全监督管理部门核发的“检查合格证”和“安全许可证”，必须有制造单位提供的安全技术规程和产品合格证、安装维修说明和检验证明，否则不可投入使用。

3.6现场主要施工设备配备如下表：

现场施工主要机具设备表

4、材料采购、储存。

钢材其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700-2006）、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018）、《建筑结构用钢板》（GB/T 19879-2005）和的要求，同时要满足《桥梁用结构钢》(GB/T 714-2008)之要求。当采用其它牌号的钢材代换时须经设计同意，并提供材料的材性合格报告。

4.1 钢材入库

（1） 购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入厂加工；

（2） 根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量；

（3） 本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应用不同的标记（颜色）给予明显的区分，并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经批准的材料，同时定期检查质量状况以防损坏，填定《钢材入库报验记录》报生产部门；

（4） 材料使用必须跟踪（钢印移植），万一发现某一零件存有问题，可立即查出该块钢板所涉及的其它零件及数量。予以堵截，采取措施；

（5） 对工程余料加强管理，必须进行原板材上标记的移植，同时并注明余料钢板的纵向和横向标记，输入电脑进行全程监控，严禁不同强度等级钢材的相互取代；

5、 焊材

（1） 焊材选配

焊材的选配必须满足设计图纸的要求与焊接工艺的需求，与主体金属强度相适应，且其产生的焊接金属的机械性能不低于母材（或次要母材）的机械性能；

（2） 选配范围

埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）规定；

气保焊的焊丝应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T17493-2008）的规定；

气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T 2537）的规定，二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.99%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水。

（3） 焊材管理

购入的焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定；

购入的焊材按现行国家相关标准进行复验，合格后方准发放使用；

焊材的贮存应满足各焊材厂出具的使用说明书中相关要求；

焊材使用前，必须按其使用说明书上所列要求进行烘焙等措施，符合要求后方可发放使用；焊材的领用必须根据本工程PQR中对焊材的选配结论领用，严禁混淆领用。

6、主要施工机具施工一般规定

1.1 彩石金属瓦施工环境温度宜为 5℃～35℃。环境温度低于 5℃ 时，采取加强防护措施。

1.2 施工人员施工时应穿胶底软鞋，并且尽量避免或减少踩踏已铺设好 的彩石金属瓦面，对于易被踩踏的部位，宜衬垫柔软材料作为临时防护， 以免损坏产品。

1.3 穿过屋面防水层的管道、设备或预埋件等必须在彩石金属瓦铺 设施工前安装完毕。

1.4 彩石金属瓦安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损 坏泽皓彩石金属瓦表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：

1.4.1 现场搬运彩石金属瓦制品时必须带手套，吊运泽皓彩石金属 瓦时必须绑扎牢固，应轻抬轻放，不得拖拉；

1.4.2 现场切割过程中，切割机械的底面不宜与彩石金属瓦表面直 接接触，要求垫木板或胶皮板材；

1.4.3 施工人员在博天彩石金属瓦上行走时，须踩踏在瓦槽与挂瓦条的 结合部位上，严禁在瓦上面跳动、踩踏或随意敲打等；(示意图 1）

1.4.4 施工人员携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专 用的布或其他片材上；

1.4.5 板面铁屑与边角料清理，板面在切割和钻孔中会产生铁屑，这些 铁屑和边角料必须及时清除，不可过夜；

1.4.6

用后的密封胶筒等均应及时清理

示意图1：金属瓦屋面踩踏方式

注：在施工过程中，以及上彩石金属瓦屋面行走时不能穿硬底鞋或皮鞋。

7、施工工艺

1)施工基面要求

1.1屋面结构层为钢筋混凝土现浇坡屋面基层；

1.2屋面基层须平整坚实，不得有疏松、起沙、起皮现象；

1.3施工所需的脚手架（脚手架应与屋檐保持一定的间距）及垂直运 输工具搭设完毕，临电通到屋面上。

1.4主要施工流程（仅供参考，施工时按设计要求进行）

施工前准备→ 植筋预埋→ 顺水条安装→ 挂瓦条安装→ 天沟安装→彩石金属瓦安装→ 整体、组织验收→ 收尾、结束工程。

2、施工准备

2.1 技术准备：参加施工的技术、生产、质量及其他管理人员要认真熟悉图纸，掌握设计的材料作法，细部构造，质量标准等。对施工人员进行书面交底，计算工程量，编制材料及施工计划。

2.2材料与机具准备：提前对屋材料进行调查研究，按施工进度需要组织定货、进场，厂家必须提供原材料的技术性能报告或质量证明书，所有施工材料已经进场。各机械设备联系到位，并确保可行性后，方可进行屋面金属板安装施工。

2.3作业条件：主体结构工程、出屋面的排气管、烟风道、机电管线、避雷预留、预埋等已经完成，并验收合格；安全防护、马道搭设到位，具备高处作业条件及有可靠的安全保证措施，可以进行屋面工程的施工。

3、施工过程：

3.1植筋预埋

3.1.1根据屋面现场观看采用Φ12的镀锌圆钢进行植筋预埋，圆钢长度依据图纸和屋面现场情况定在350mm。

3.1.2植筋深度控制在60mm-100mm之间。

3.1.3植筋时要注意的事项是，一定要把钻孔内的灰尘清理干净，以免影响植筋的牢固程度。

3.1.4预埋横向间距为1200mm，竖向间距为800mm。

3.1.5预埋圆钢采用单双间隔预埋，这种预埋方法可以有效的调整顺水条的平整度，为下步工序打好基础。

3.2屋面弹线、顺水条与挂瓦条安装

3.2.1屋面弹线：

（示意图 2）顺水条和挂瓦条布局

(1) 顺水条弹线：顺水条间距为≤750 ㎜；

(2) 挂瓦条弹线：挂瓦条间距（从下至上）第一行为 34㎜，第二行开始依次为：经典型挂瓦

条间距为 370mm、诺森型与木纹型挂瓦条间距为 365mm、罗马型挂瓦条间距为 360mm，到屋脊的最后一行间距不大于 355 ㎜～365 ㎜。

3.2.2顺水条与挂瓦条安装：

顺水条安装

（1）顺水条采用 25*4厚镀锌扁钢，顺水条和预埋圆钢采用电焊焊接。

（2）顺水条和预埋圆钢在焊接前应该根据现场实际情况先测水平，确保顺水条安装的平整度。

（3）焊接点刷灰色防锈漆两遍进行防锈处理。

（4）要做好已完成屋面的成品保护工作，在施工中材料要堆放整齐，并且不能集中堆放，以防压坏屋面保温层。

3.2.3挂瓦条安装

（1）沿着挂瓦条排布线，将挂瓦条与顺水条用电焊机焊接牢固。水平方向上应一根接一根保持连续。首排挂瓦条（在檐口位置）与第二排 挂瓦条间距应在 320-340mm左右， 最后一排挂瓦条间距也应控制在 320-340mm 左右。第二排以上根据瓦片型号规格的不同、分别按照经典型挂瓦条间距为 370mm、诺森型与木纹型挂瓦条间距365mm、罗马型挂瓦条间距为360mm）的间距钉挂瓦条。

（2）为确保挂瓦条在一个平面上，安装挂瓦条时，应拉水平调准线，在焊 接时应随时检查并及时调整挂瓦条表面平整。

（3）在屋脊、ft墙边、人字形外沿边处，为配合脊瓦和金属收边的安装要求，用防腐木垫块将木方龙骨高度增加 40mm，特殊屋面可根据实际情况处理。

（4）挂瓦条应分挡均匀、铺设平整牢固；瓦面平整、行列整齐、搭接紧密、檐口平直。

3.2.4顺水条和挂瓦条的验收

（1）排布间距验收：除了檐口处和屋脊两侧的挂瓦条间距小于 340mm 外， 挂瓦条的标准间距为：

经典型挂瓦条间距为 370mm、诺森型与木纹型挂瓦条间距为 365mm、罗马型挂瓦条间距为 360mm； 顺水条的标准间距为 750mm。

（2）平整度验收：对每一个屋面的挂瓦条拉线，并用靠尺测平整高差，允 许误差 4mm。

（3）稳固性验收：检查顺水条与挂瓦条有无松动，与基层是否连接牢固。

3.2.5天沟安装

（1）天沟采用2.0镀锌钢板。

（2）根据屋面土建预留天沟，把镀锌钢板折成与预留天沟相符的形状，放置在预留天沟内，放置前水槽外面需做好防腐、防锈。

(3)用角钢把水槽和顺水条连接加固，然后水槽与水槽之间满焊。

(4)涂刷底漆、防锈漆

3.2.6彩石金属瓦的安装

（1）安装前要对已安装的挂瓦条进行整理，测量放线。

（2）金属瓦采用六角钻尾钉在正面钻孔安装的方法，这种安装方法有效的避免了钉眼处漏水的问题。

（3）为确保工程质量和金属瓦片的牢固程度，在金属瓦片上每隔一个瓦楞固定一个六角钻尾钉，每个瓦片上不得少于5—6个钻尾钉，避免大风等恶劣天气对金属瓦屋面造成破坏。

（4）收边根据现场实际情况出包边的具体尺寸，四周包边是整个屋面的外露部分，所以包边的安装要求相当的严格，安装完成一定要横平竖直，确保外观效果美观大方。

（5）安装完毕后外露的钻尾钉帽采用工厂专用胶水和烧结彩砂处理，具体做法是将工厂专用胶水涂抹到钻尾钉帽上，再将烧结彩砂撒到钉帽上，这样烧结彩砂就用胶粘在钉帽上了，起到了延长整体使用寿命和美观的作用。

3.2.7成品保护

(1)已完成的金属坡屋面，在没有保护措施的情况下，不得直接行走，应沿施工行走路线垫木脚手板，防止损坏成品。

(2)已做好的金属坡屋面要及时设专人防护，防止意外损坏，无关人员不得随意进入。

(3)在涂刷底胶及其他密封胶时，要认真操作，不得随意污染其他部位。

(4)要注意保护屋面上的其他设备及管道，不要对其碰撞，防止损坏、变形。

(5)雨水口处要注意防护，成活后及时清理，保证雨水口畅通。

3.2.8安全措施

(1) 屋面工程施工前对所有操作工人进行安全交底。

(2)坡屋面操作人员要佩戴必需的防护用品，有拦腰绳或可靠的防止滑落措施。

(3)现场应配备灭火器。

(4）工作面上的材料及其他工具应分类摆放，材料应随施工随上料，数量只要满足施工需要，不要一次性上料过多。

（5）任何人员不得在女儿墙坡面处平行行走，高处不得随意向下抛扔材料工具等，防止高空坠落及物体打击事故的发生。

9.施工质量检验与验收与注意事项

1.彩石金属瓦施工前应对屋面防水基层、穿出屋面的管道等前道 工序进行验收，竣工后必须提供博天彩石金属瓦的质量证明及工地质检文件。

2.屋面竣工后，不得有渗漏现象，瓦片排列整齐、平直，不得有残留 瓦片。

3.彩石金属瓦固定钉必须钉平、钉牢，严禁钉帽松

第二节 屋面金属格栅的施工方案技术措施

钢结构格栅工程做法：

熟识图纸→核对现场→基础表面清理→放线定位→打孔清理→预埋板安装→金属钢格栅放样定位→金属钢格栅加工制作→金属钢格栅安装→钢结构涂装

1、熟识图纸，根据甲方提供的图纸，仔细认真阅读图纸，严格按照图纸施工。

2、核对现场，依据图纸核对现场是否与图纸相符。

3、放线，施工放线所用仪器：墨斗、卷尺、红蓝铅笔、水平仪、经纬仪等，严格按照图纸，每个金属格栅垂线中到中的距离300mm，每个金属格栅上下水平距离中到中的距离420mm，精准的找出每一个点，并用墨斗、红蓝铅笔标注。

4、预埋，4M12x160化学锚栓、6M20x260化学锚栓、150x200x8钢板、500x500x20钢板、钻头ø16、24、电锤。

1）.预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。

2）.依据放线定出的埋板位置二次放线，标出每个化学锚栓的位置，4M12化学锚栓钻孔深度在110mm左右，6M20化学锚栓钻孔深度在190mm左右。

3）.每个钻孔都要用工具清理干净，放入药水植入锚栓，待凝固好后按上钢板。

4）.依照埋件施工图纸对埋件放线定位，校核图纸埋件与轴线，实际现场埋件与轴线的差别。在埋件埋设完成后对埋件的标高，分格进行复查，严格按照规范要求进行检查。如超出规范的位置，应监督工人进行整改。

5、钢结构格栅加工

1）钢材采用100x100x5镀锌方管、450x200x8方管、[20a槽钢、100x100x6镀锌钢板。

2）核对钢材的规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及脏物。若表面质量满足不了质量要求，钢材应进行矫正，钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚的钢板也可以用火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。矫正后的钢材表面，不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于钢材厚度负允许偏差的1/2。

3）利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。划线场地最好是开阔、明亮的场所。

4）切割，钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。根据实际情况我们应使用等离子切割机、砂轮切割机。

5）组装，钢结构格栅组装的方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、卧装法、胎膜装配法。地样法：用1:1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。仿形复制装配法：先用地样法组成单片的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎膜，在其上面装配另一单片结构，往返两次组装。立装法：根据构件的特点及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的顺讯配。此装配方法适用于放置平稳，高度不大的结构或者大直径的圆筒。卧装法：将构件放置于我的位置进行的装配。适用于断面不大，但长度较大的细长构件。胎膜装配法：将构件的零用件用胎膜定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于制造构件批量大、精高度的产品。组装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。钢构件组装的允许偏差见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001有关规定。

6）焊接，焊接是钢结构加工制作中的关键步骤。

6.1焊前准备，焊接区操作脚手平台搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工操作舒适、方便，并应有防风措施。由于CO2气体保护焊焊枪线较短，考虑将焊机及送丝机置于操作平台上。操作平台是针对节点焊接而专门设计，具体详见安全设施一节。

焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。

焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口用氧－乙炔切割过，还应用砂轮机进行打磨至露出金属光泽。

6.2焊接材料的选择，根据钢材化学成分、力学性能，对刚才的焊材选配.

6.3焊接预热，预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。预热温度的确定与钢材材质、板厚、接头形式、环境温度、焊接材料的含氢量以及拘束度都有关系。根据母材性能结合我们以往一些工程的施工经验，对于Q345钢材，40～60mm的板厚，预热温度80～100℃左右；60～80mm的板厚，预热温度为120℃。

预热主要采用电加热和氧-乙炔火焰加热方法，预热范围为坡口及坡口两侧不小于板厚的1.5倍宽度，且不小于100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm处。

6.4焊接环境

当焊接处于下述情况时，不应进行焊接

6.4.1室温低于-18℃时。

6.4.2被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。

6.4.3采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。

6.4.4焊接操作人员处于恶劣条件下时。

6.5焊接工艺措施

6.5.1接头的准备，采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2005规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。

6.5.2定位焊

6.5.2.1定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。

6.5.2.2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

6.5.2.3定位焊尺寸参见下表2要求执行。

6.5.2.4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。

6.5.2.5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。

6.5.3引弧和熄弧板

重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×6mm；自动焊—100×50×8mm；焊后用气割割除，磨平割口。

6.5.4焊缝清理及处理

6.5.4.1多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

6.5.4.2从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

6.5.4.3每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。

6.5.4.4同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

6.5.4.5加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。

6.5.4.6焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。

6.5.5工艺的选用

6.5.5.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。

6.5.5.2不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。

6.5.5.3焊接要领：

对接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必须从组装、校正、检验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后后热、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。

7）.摩擦面的处理

高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求（一般为0．45~0．55）。摩擦面的处理可采用喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等方法，一般应按设计要求进行，设计无要求时施工单位可采用适当的方法进行施工。采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。高强度螺栓的摩擦连接面不得涂装，高强度螺栓安装完后，应将连接板周围封闭，再进行涂装。

8）.涂装、编号

涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度应在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面没有结露和油污等，涂装后4h内应保护免受淋雨。

钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规范的规定，其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。构件表面除锈方法和除锈等级应与设计采用的涂料相适应。

施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30~50mm宽范围内以及高强度螺栓摩擦连接面不得涂装。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。

构件涂装后，应按设计图纸进行编号，编号的位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。

6、钢结构格栅安装

安装前对重要的吊装机械、工具、钢丝绳及其它配件均须进行检修,保证具备可靠的机能,以确保安装的 顺利及安全。

安装时丈量仪器及用具要按期到国家尺度局指定的检测单位进行检测、标定,以保证丈量尺度的正确性。

1）.预埋板的复测，

钢结构是固定在预埋板上的。因而对预埋板及其锚栓的正确性、强度要进行复测。 埋板复测要对埋板面的水平标高、平整度、锚栓水平位置的偏差、锚栓埋设的正确性作出测定。

2）.安装

格栅安装前必须确定安装顺序，结合图纸的格栅编号依次安装。先安装屋面两端的各安装一个，测量校正点焊牢固，在两端格栅上分别在上、下拉两条施工线，然后依次按编号安装其他格栅（点焊）。安装完后再对其进行测量校正，无误后需要用角钢连接防止满焊时热变形，待满焊完成后再拆除角钢（满焊时仍需按钢结构格栅加工时焊接规范），然后在焊缝处补刷防锈底漆。

7、钢结构涂装

1）.防腐处理

为了保证涂装质量，钢结构构件采用人工用简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷，角向磨光机等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率偏低，劳动条件差，除锈也不非常彻底。为保证除锈效果更佳，手工除锈后，涂刷底漆时选用溶锈底漆，使防腐层达到更加理想状态。

2）.底漆涂装：

主要采用喷涂油漆工艺施工；在特殊情况下必须使用人工涂刷时，对环氧底漆，控制油漆的粘稠度、温度，兑制时应充分的搅拌．使油漆色泽、粘度均匀一致。

刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

底漆涂装需达到表干后方能进行面漆涂装,表干前不应涂装面漆。

3）.面漆涂装：

面漆的调制选择同一品牌颜色完全一致，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。涂刷变数，厚度等严格按照施工规范操作。

面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与底漆涂装工艺相同。