热渗锌(分享：高强度紧固件用涂层的耐蚀性)

Posted 2023-06-02

篇首语：一个不想蹚过小河的人，自然不想远涉重洋。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了热渗锌(分享：高强度紧固件用涂层的耐蚀性)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

热渗锌(分享：高强度紧固件用涂层的耐蚀性)

摘要：在高强度紧固件用钢基体上制备了渗锌、渗锌-硅酸盐封闭、渗锌-达克罗-含铝封闭三种耐蚀涂层。使用扫描电子显微镜（ＳＥＭ）以及能谱仪（ＥＤＳ）分析中性盐雾试验前后涂层形貌及成分变化，讨论涂层的腐蚀特征；使用电化学阻抗法和电化学极化法分析了涂层的电化学特征。结果表明：与渗锌涂层相比，渗锌-硅酸盐封闭、渗锌-达克罗- 含铝封闭涂层具有更优异的耐蚀性，其中渗锌-达克罗-含铝封闭涂层的耐蚀性最佳；在腐蚀过程中，渗锌涂层的腐蚀形式主要为渗锌层的应力腐蚀，渗锌-硅酸盐封闭涂层的腐蚀形式主要为封闭层的点蚀与全面腐蚀，渗锌-达克罗-含铝封闭涂层则出现封闭层的剥离。

关键词：紧固件；渗锌；封闭；达克罗；耐蚀性

中图分类号：ＴＧ１７４文献标志码：Ａ文章编号：１００５-７４８Ｘ（２０１９）１２-０８８６-０７

高强度紧固件被广泛应用于能源与运输等领域，如风电机组塔筒与叶片、铁路轨道扣件等位置的联结，服役条件恶劣、工况复杂、维修不便，对连接强度及可靠性要求很高［１-２］。目前用于高强度紧固件防腐蚀的工艺方法主要有热镀锌及锌合金、电镀锌及锌合金、粉末渗锌等［３］。热镀锌工艺产量高、成本低，镀层厚度大，因此耐蚀性较好；但对紧固件而言，涂层的不均匀性以及表面残留的锌会影响紧固件的配合要求。电镀锌工艺生产的镀层光亮均匀，较为美观，但易产生氢致开裂，影响紧固件寿命，且涂层厚度较薄，不利于其耐蚀性。粉末渗锌是一种通过固态扩散，使锌原子渗入基体表面形成合金层的技术［４］，其涂层厚度可控、易于配合、不会产生氢脆［５］，且耐蚀性良好［６-７］，经过不断发展，粉末渗锌工艺已成为一种高质量、高性能的紧固件表面防腐蚀处理技术［８-１０］。

在渗锌后处理领域，已开发出各种复合涂层，以提高耐蚀性。在渗锌涂层外浸涂封闭剂，经固化后形成封闭层，可有效封闭涂层表面微孔，延长涂层的使用寿命［１１-１２］。达克罗涂层是一种由数十层被铬酐钝化后的锌、铝片层叠加形成的膜层，具有极佳的耐蚀性［１３］。但达克罗涂层的耐磨性不佳，施工中的磕碰易导致涂层破损，使其实际耐蚀性差于渗锌涂层［１４］，因此通常通过在达克罗涂层外部浸涂封闭剂加以保护［１５］。

为进一步提升涂层耐蚀性，延长紧固件使用寿命，提高联结的安全系数，本工作在高强度紧固件渗锌涂层的基础上，制备了渗锌-硅酸盐封闭涂层和渗锌-达克罗-含铝封闭复合涂层，对各涂层的微观形貌与成分进行了分析，通过中性盐雾试验对涂层的腐蚀行为进行分析，并通过电化学特性曲线对涂层的耐蚀性进行验证。

１试验

１．１试样及其制备

基体试样为高强度紧固件用钢制成的圆形垫片，外径７０ｍｍ，内径３２ｍｍ，厚５ｍｍ。渗锌工艺流程为：前处理（碱洗脱脂、酸洗除锈）→配制渗剂→ 装罐→渗锌→冷却→取出试样。

在渗锌试样基础上进行封闭处理制得渗锌硅酸盐封闭涂层（以下称渗锌封闭涂层）。其选用的封闭剂是钢铁研究总院开发的Ｆ３０１５Ａ型硅酸盐封闭剂，它是由硅酸盐、缓蚀剂、表面活性剂等复配而成。封闭处理的工艺流程为：渗锌→前处理（清洗、烘干）→浸涂封闭剂→热风吹干→烘干。

渗锌-达克罗-含铝封闭复合涂层（以下称渗锌- 达克罗-封闭涂层）的制备是在渗锌试样基础上涂覆达克罗和封闭涂层。其封闭剂选择钢铁研究总院开发的Ｆ５０３６Ｃ型含铝封闭剂。主要工艺流程为：渗锌→前处理（清洗、烘干）→表面处理→浸涂达克罗液→甩干→烘烤→冷却→清洗、烘干浸涂封闭剂→ 热风吹干→烘干。

１．２试验方法

使用切割机从制备的不同种类涂层上取样，试样用环氧树脂镶嵌，并经水磨砂纸（至２０００号）依次打磨，然后使用光学显微镜（ＯＭ）观察涂层形貌并测量厚度；用ＦＥＩＱｕａｎｔａＥＦＧ６５０型场发射扫描电子显微镜（ＳＥＭ）观察涂层表面与截面的微观形貌，并使用附带的ＥＤＡＸＡｐｏｌｌｏＸ能谱仪（ＥＤＳ）测涂层中的元素分布。

根据ＧＢ／Ｔ１０１２２５－２０１２标准对各涂层进行中性盐雾试验（ＮＳＳ）。盐雾溶液为（５０±５）ｇ／ＬＮａＣｌ水溶液，ｐＨ为６．５～７．２，喷雾压力１．０～１．２ｋＰａ，８０ｃｍ２沉降率为（１．５±０．５）ｍＬ／ｈ；盐雾箱温度３５℃，饱和塔水温４８℃，试样表面与垂直方向成２０°角。

使用ＧＡＭＲＹＲｅｆｅｒｅｎｃｅ６００型电化学工作站测试涂层的极化特性及电化学阻抗特性。测试采用三电极体系：参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为铂电极，工作电极为各涂层试样。腐蚀介质为３．５％（质量分数）ＮａＣｌ溶液；测试温度为室温。电化学阻抗测试时，以开路电位为基准电位，激励信号振幅为５ｍＶ，扫描频率范围１０－２～１０５Ｈｚ，每倍频１０个点。极化曲线测试时，扫描范围为－１２００～－６００ｍＶ，扫描速率为０．２５ｍＶ／ｓ。

２结果与讨论

２．１涂层形貌与元素分布

２．１．１涂层形貌

三种不同类型涂层的表面形貌如图１所示。渗锌涂层为单一渗锌层，其表面不平整，存在高低起伏，其中较为平整区域的锌含量较高，存在少量铁元素，表面状态较好；坑洼处多以微小含锌颗粒形式存在，由于颗粒间的结合十分松散，孔隙较多，对涂层的耐蚀性不利。渗锌-封闭涂层表面总体较为平整，但封闭层的上表面存在龟裂状的开裂现象，大多数开裂深度并未达渗锌层，但个别区域渗锌层已经露出，如图中白色圆圈所示，这对涂层的耐蚀性有一定影响。渗锌-达克罗-封闭涂层的表面平坦、光洁，没有不利于耐蚀性的坑洞。

三种不同类型涂层的截面形貌如图２所示，涂层各层的厚度列于表１中。结果表明，各类涂层的各层之间结合均十分紧密，无空隙、漏镀等缺陷；在三种涂层的渗锌层中均可观察到一定数量的裂纹。这是由于在渗锌工艺的冷却过程中，Ｚｎ-Ｆｅ合金层与基体的热膨胀系数存在差异，因此涂层内的残余应力较大，进而导致裂纹的出现［１６］。

渗锌涂层的厚度较为均匀，除横贯渗锌层的裂纹外，还可观察到其表面存在凹坑，由于凹坑处应力集中更为严重，因此这些凹坑的下方几乎都伴随着裂纹。渗锌-封闭涂层中封闭层与渗锌层结合紧密，但仍可观察到封闭层的连续性不佳，存在着大量的开裂现象，有的裂纹已抵达渗锌层表面。这些裂纹是封闭剂在固化过程中发生微量收缩引起的。渗锌 -达克罗-封闭复合涂层具有含铝封闭层，它在对耐磨性不佳的达克罗层提供保护的同时，还可进一步提升耐蚀性；在达克罗层中可观察到层叠排列的锌片和铝片［１７］，涂层状态较好。

２．１．２涂层的元素组成与分布

图３为不同涂层截面ＥＤＳ线扫描结果。结果表明：渗锌涂层中锌含量由表面（锌质量分数约９２％）向内缓慢下降，至涂层与界面处（锌质量分数约８１％）后，开始急剧减少。根据计算及理论分析，渗锌层表层为Γ相层（ＦｅＺｎ１０），靠近基体处为δ相层（Ｆｅ１１Ｚｎ４０）［１８１９］。渗锌-封闭涂层使用硅酸盐封闭剂，故在封闭层区域Ｓｉ、Ｃ、Ｏ元素含量较高。渗锌- 达克罗-封闭涂层使用含铝封闭剂，故在封闭层处有明显Ｃ、Ｏ、Ａｌ元素分布；达克罗层则有Ｚｎ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｏ元素的分布。

２．２涂层的耐蚀性

２．２．１中性盐雾试验

对不同涂层试样进行时长为１２００ｈ的中性盐雾试验，对比三种涂层的耐盐雾腐蚀性能（用盐雾腐蚀过程中涂层出现白锈和红锈的时间表示），并分析了其腐蚀特点。试验结果如图４与表２所示。

盐雾腐蚀７２ｈ后，在渗锌涂层表面与侧面交界处出现白锈，盐雾腐蚀１６８ｈ后在同一位置出现微量红锈，涂层开始失效。此后边缘处的白锈、红锈不断向表面与侧面扩展，并且表面也开始陆续出现分布较为均匀且不断扩展的白锈与红锈，表现为全面腐蚀状态。由于涂层内含铁量很少，红锈应为基体的腐蚀产物，因此红锈的出现说明涂层已经失去对基体的保护作用。边缘处首先发生锈蚀，可能是因为在该试样棱角处涂层的厚度较薄或有缺陷，从而导致基体露出，引发了渗锌层对基体的电化学保护作用，即标准电极电位（ＳＥＰ）更负的Ｚｎ-Ｆｅ合金被腐蚀。因此，试样的边缘处易产生腐蚀现象，是整个零件较为薄弱的位置。在实际生产和使用中，零件边角的磕碰是难以避免的，加之此处涂层较薄或易有缺陷，很容易在此处产生锈蚀，并向外扩展，最终导致零件的锈蚀与失效。

盐雾腐蚀１６８ｈ后，渗锌封闭涂层表面出现白锈，随时间延长白锈区域扩展极为缓慢，盐雾腐蚀１２００ｈ后，白锈区域面积仍小于５％，未出现红锈。白锈出现在涂层表面而非边缘处，说明硅酸盐封闭层对涂层边缘这一薄弱区域进行了有效的保护；白锈在涂层表面扩展缓慢，表明虽然封闭层原有开裂导致的破损使渗锌层被腐蚀，但此时涂层仍未失效；无大量红锈出现，说明该渗锌硅酸盐封闭涂层能有效保护基体，防止其发生锈蚀［２０］。

渗锌-达克罗-封闭涂层的耐盐雾腐蚀性能优异，盐雾腐蚀１２００ｈ后仍未出现白锈及红锈。但在盐雾腐蚀１６８ｈ后，涂层开始出现少量鼓泡，如图４（ｃ）中圆圈所示。随着腐蚀时间的延长，鼓泡数量增多，体积增大，且十分容易破损。渗锌-达克罗- 封闭涂层的耐盐雾腐蚀性能优异，能为基体提供优良的保护；但在长期湿热条件下，涂层的各层间结合力下降，出现大量鼓泡，并可能发生破损，从而导致锈蚀发生。

２．２．２涂层腐蚀后表面形貌

盐雾腐蚀１２００ｈ后涂层表面的微观形貌如图５所示。并对盐雾腐蚀后渗锌涂层表面进行ＥＤＳ分析，结果如表３所示。

渗锌涂层经中性盐雾试验后，表面腐蚀严重，已观察不到初始涂层表面；颗粒状腐蚀产物均匀地分布在涂层表面，且呈疏松状态，如图５（ａ）所示。由ＥＤＳ分析结果可知，腐蚀产物为锌的氧化物、氯化物以及铁的氧化物、氯化物［１８］。由于这种疏松的腐蚀产物无法对未腐蚀部位形成有效保护，且容易脱落，因此渗锌涂层一旦开始锈蚀，便会不停地发展，导致锈蚀范围和深度不断增加。

在盐雾腐蚀过程中，渗锌封闭涂层的腐蚀主要发生在封闭层开裂和脱落产生的缝隙与凹陷处，这些区域封闭层较薄，渗锌层甚至已经裸露，如图５（ｂ）所示，因此易被腐蚀。腐蚀产物填充于这些缝隙和凹陷中，阻碍了锈蚀的进一步进行，故宏观上表现为在涂层表面出现少量扩展极为缓慢的白锈。此外还可以观察到，封闭层表面存在着点蚀，且已出现一定数量的点蚀坑，这些点蚀坑有的还未到渗锌层深度，有的已腐蚀到渗锌层，并在坑内形成了腐蚀产物。

盐雾腐蚀后，渗锌-达克罗-封闭涂层表面基本没有变化，没有腐蚀情况发生，但可观察到部分区域的涂层呈开裂、分离状态，如图５（ｃ）所示。这是长期盐雾腐蚀产生的鼓泡破裂导致的，说明该涂层的含铝封闭层与达克罗层的结合存在一定不足，在长期湿热条件下会产生剥离，且易因外力而破裂，影响该涂层的防护能力。

２．２．３涂层腐蚀后截面形貌

由图６（ａ）可见，盐雾腐蚀１２００ｈ后，渗锌涂层中已有约三分之一厚度的涂层发生了锈蚀，且可观察到应力腐蚀形貌。渗锌涂层中因应力产生的裂纹为腐蚀介质提供了扩散的通道，使Ｃｌ－和Ｏ等得以扩展至涂层内部，造成涂层的溶解，生成锌的水合氯化物，进而生成ＺｎＯ［２１］。由于ＺｎＯ的比容远高于锌基体的，裂纹尖端承受过高的应力，从而使裂纹向深度方向扩展；扩展出的裂纹又为进一步的腐蚀提供了场所，如此恶性循环致使腐蚀不断向基体扩展，并最终导致涂层的失效。尽管在渗锌层的表面也可观察到全面腐蚀的形貌，但无论从扩展速度还是破坏程度而言，应力腐蚀均占主导地位。

由图６（ｂ）可见，在渗锌封闭涂层中可观察到封闭层出现明显的减薄现象，盐雾试验后硅酸盐封闭层由初始的８μｍ减小到了４μｍ，部分区域的封闭层已经被破坏，这说明封闭层表面发生了全面腐蚀。得益于封闭层良好的封闭作用，Ｃｌ－无法扩散至渗锌层中，使渗锌层得到了较好的保护。但在封闭层的点蚀区域，渗锌层也出现了应力腐蚀形貌，且有进一步向涂层内发展的趋势。若延长试验时间，封闭层会完全破裂，则大量暴露的渗锌层会发生应力腐蚀，加快涂层的破损。

由图６（ｃ）可见：盐雾腐蚀后渗锌达克罗封闭涂层的截面形貌与初始试样几乎一致，未观察到涂层有腐蚀现象，充分验证了此类涂层具有优良的耐蚀性；但可以清晰地观察到封闭层和达克罗层已经分离，二者间有一条缝隙；而达克罗层和渗锌层依然保持着良好的结合。这说明此种涂层的失效形式主要为涂层的剥离，即涂层尽管具有很高的耐蚀性，但耐湿热性能不佳，长期湿热环境会导致达克罗层和渗锌层的分离，失去对达克罗层的保护作用。若稍加外力，涂层很容易破损，直接暴露出渗锌层，导致腐蚀的发生。

２．３涂层的电化学特征

２．３．１电化学阻抗谱

由图７可见：渗锌-达克罗-封闭涂层的容抗弧半径最大，说明其电化学反应阻力最大，故耐蚀性最好；渗锌-封闭涂层的容抗弧半径尽管小于渗锌-达克罗-封闭涂层的，但仍远大于单独渗锌涂层的，说明其耐蚀性良好。

使用如图８所示的等效电路对涂层的电化学阻抗谱进行拟合，拟合结果如表４所示。等效电路中，Ｒｓ代表溶液电阻，Ｒｃ代表涂层电阻，常相位角原件ＣＰＥｃ代表涂层总表面电容，Ｒｃｔ代表电荷转移电阻，ＣＰＥｄｌ代表双电层电容。由表４可以看出，渗锌涂层和渗锌-达克罗-封闭涂层的涂层电阻处于同一水平，由于渗锌-封闭涂层中封闭层导电性不佳，故其涂层电阻偏高。渗锌涂层的电荷转移电阻较小，且双电层电容较大，对耐蚀性不利；渗锌-达克罗-封闭涂层具有较大的电荷转移电阻和较小的双电层电容，与其良好的耐蚀性相一致。此外，与渗锌涂层比，渗锌-封闭涂层和渗锌-达克罗-封闭涂层具有更高的总电阻值（Rｃ＋Rｃｔ），同样说明其耐蚀性能更佳。

２．３．２极化曲线

不同涂层的极化曲线如图９所示，其拟合结果如表５所示。可以看出，与渗锌涂层相比，渗锌-封闭涂层和渗锌-达克罗-封闭涂层的自腐蚀电位都有所提高，且腐蚀电流密度显著减小。腐蚀电流密度越大表明涂层的腐蚀速率越大，耐蚀性越差，因此渗锌-封闭涂层与渗锌-达克罗-封闭涂层的耐蚀性都较渗锌涂层的耐蚀性明显增强。

３结论

（１）渗锌涂层表面不平整且存在坑洞，对耐蚀性不利；渗锌-硅酸盐封闭涂层表面有裂纹，对耐蚀性有一定影响；渗锌-达克罗-含铝封闭涂层表面平整无坑洞，对基体的保护性能优异。

（２）渗锌涂层的腐蚀形式主要为应力腐蚀，即腐蚀介质通过应力产生的裂纹直接进入涂层中，腐蚀产物又使裂纹进一步扩展，如此往复，造成涂层的严重腐蚀；渗锌-封闭涂层中，封闭层的腐蚀主要表现为点蚀和全面腐蚀并存的形式，点蚀坑可直达渗锌层，使渗锌层发生应力腐蚀，全面腐蚀使封闭层厚度明显减薄；渗锌-达克罗-封闭涂层的耐蚀性优异，但封闭层存在剥离现象，可能对耐蚀性产生影响。

（３）综合中性盐雾试验和电化学特征，渗锌-封闭涂层和渗锌-达克罗-封闭涂层具有较渗锌涂层更为优异的耐蚀性，其中使用含铝封闭剂的渗锌-达克罗-封闭涂层的耐蚀性最佳。

参考文献：

［１］张先鸣．风电紧固件工艺技术现状和发展展望［Ｃ］／／２０１１金属制品行业技术信息交流会论文集．贵阳：［出版者不详］，２０１１：４３-４７．

［２］钟盛钢，张先鸣．风电用与钢结构用高强度紧固件的差异［Ｊ］．金属制品，２００９，３５（６）：６２-６５．

［３］燕友增．高强度螺栓的应用研究［Ｄ］．青岛：山东科技大学，２０１１．

［４］东晓林，时小军，黄燕滨，等．螺纹紧固件腐蚀防护技术的应用现状［Ｊ］．电镀与涂饰，２０１６，３５（９）：４８１-４８５．

［５］高聪．粉末渗锌工艺及其对组织和耐蚀性的影响［Ｄ］．天津：河北工业大学，２０１５．

［６］ＷＯＲＴＥＬＥＮＤ，ＦＲＩＥＬＩＮＧＲ，ＢＲＡＣＨＴＨ，ｅｔａｌ．Ｉｍｐａｃｔｏｆｚｉｎｃｈａｌｉｄｅａｄｄｉｔｉｏｎｏｎｔｈｅｇｒｏｗｔｈｏｆｚｉｎｃ ｒｉｃｈｌａｙｅｒｓｇｅｎｅｒａｔｅｄｂｙｓｈｅｒａｒｄｉｚｉｎｇ［Ｊ］．ＳｕｒｆａｃｅａｎｄＣｏａｔｉｎｇｓＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１５，２６３：６６-７７．

［７］ＦＥＲＧＵＳＯＮＤ．Ａｐｐｒｏａｃｈｉｎｇｚｅｒｏｄｉｓｃｈａｒｇｅ：ｉｎｐｌａｎｔｅｖａｌｕａｔｉｏｎｏｆｚｉｎｃｔｈｅｒｍａｌｄｉｆｆｕｓｉｏｎｃｏａｔｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｐｈａｓｅＩ［Ｊ］．ＣｌｅａｎＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓａｎｄＥｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌＰｏｌｉｃｙ，２００６，８（３）：１９８-２０２．

［８］武传杰，林志峰，李相波，等．粉末渗锌工艺及应用发展趋势［Ｊ］．热加工工艺，２０１３，４２（２２）：２０-２２．

［９］石卫国，杜贵林，陈圣乾，等．螺栓表面渗锌防腐新技术试验评价及推广应用［Ｊ］．中国海上油气，２０１４，２６（６）：１０２-１０５．

［１０］张涛．五金紧固件锌铝复合涂层及其防腐蚀性能［Ｊ］．腐蚀与防护，２０１５，３６（６）：５６０-５６２．

［１１］赵黎宁，唐作琴，曹银春，等．镀锌后浸涂封闭剂对镀层性能影响的研究［Ｊ］．电镀与精饰，２０１１，３３（１０）：４０-４２．

［１２］夏兰廷，韦华，黄桂桥．有色金属涂层及其封闭层的海水腐蚀性能［Ｊ］．腐蚀科学与防护技术，２００３，１５（４）：２３８-２４０．

［１３］周学杰，张三平，郑鹏华，等．渗锌和达克罗涂层在我国水环境中耐蚀性能研究［Ｊ］．装备环境工程，２００７，４（４）：１０-１３．

［１４］包胜军，周万红，唐革新，等．达克罗和渗锌在桥梁支座锚固螺栓上的应用［Ｊ］．涂料工业，２０１３，４３（２）：６５-６７．

［１５］姚万鹏，李亚东，李焰．紧固件防护涂层在海洋环境中的腐蚀行为对比研究［Ｃ］／／２０１６年全国腐蚀电化学及测试方法学术交流会摘要集．青岛：［出版者不详］，２０１６：１１９．

［１６］ＲＥＵＭＯＮＴＧ，ＶＯＧＴＪＢ，ＩＯＳＴＡ，ｅｔａｌ．ＴｈｅｅｆｆｅｃｔｓｏｆａｎＦｅＺｎｉｎｔｅｒｍｅｔａｌｌｉｃ-ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｃｏａｔｉｎｇｏｎｔｈｅｓｔｒｅｓｓｃｏｒｒｏｓｉｏｎｃｒａｃｋｉｎｇｂｅｈａｖｉｏｒｏｆａｈｏｔ-ｄｉｐｇａｌｖａｎｉｚｅｄｓｔｅｅｌ［Ｊ］．ＳｕｒｆａｃｅａｎｄＣｏａｔｉｎｇｓＴｅｃｈｎｏｌｏ-ｇｙ，２００１，１３９（２／３）：２６５-２７１．

［１７］黄华清，汪庆年，杨勇，等．多元共渗＋达克罗＋封闭复合涂层的性能及应用研究［Ｃ］／／中国电工技术学会第八届学术会议论文集．北京：中国电力出版社２００４：７９-８２．

［１８］ＰＩＳＴＯＦＩＤＩＳＮ，ＶＯＵＲＬＩＡＳＧ，ＣＨＡＬＩＡＭＰＡ- ＬＩＡＳＤ，ｅｔａｌ．Ｏｎｔｈｅｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆｚｉｎｃｐａｃｋｃｏａｔｉｎｇｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｌｌｏｙｓａｎｄＣｏｍｐｏｕｎｄｓ，２００６，４０７（１／２）：２２１-２２５．

［１９］ＶＯＵＲＬＩＡＳＧ，ＰＩＳＴＯＦＩＤＩＳＮ，ＣＨＡＬＩＡＭＰＡ- ＬＩＡＳＤ，ｅｔａｌ．Ｚｉｎｃｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎｗｉｔｈｐａｃｋｃｅｍｅｎｔａｔｉｏｎｏｎｌｏｗｃａｒｂｏｎｓｔｅｅｌｓｕｂｓｔｒａｔｅｓ［Ｊ］．ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｌｌｏｙｓａｎｄＣｏｍｐｏｕｎｄｓ，２００６，４１６（１／２）：１２５１３０．

［２０］赵增典，黄宝雷，李月云，等．机械镀镀层表面有机硅封闭［Ｊ］．腐蚀与防护，２００９，３０（８）：５７１-５７３．

［２１］ＶＯＵＲＬＩＡＳＧ，ＰＩＳＴＯＦＩＤＩＳＮ，ＣＨＡＬＩＡＭＰＡ- ＬＩＡＳＤ，ｅｔａｌ．Ａｃｏｍｐａｒａｔｉｖｅｓｔｕｄｙｏｆｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅａｎｄｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｂｅｈａｖｉｏｒｏｆｚｉｎｃｃｏａｔｉｎｇｓｄｅｐｏｓｉｔｅｄｗｉｔｈｖａｒｉｏｕｓｍｅｔｈｏｄｓ［Ｊ］．ＳｕｒｆａｃｅａｎｄＣｏａｔｉｎｇｓＴｅｃｈ- ｎｏｌｏｇｙ，２００６，２００（２２／２３）：６５９４-６６００．

<文章来源 > 材料与测试网 > 期刊论文 > 腐蚀与防护 > 40卷 > 12期 (pp:886)>