1、分流板的类型

热流道的分流板按加热方式分为内热式和外热式两种。分流板中的流道在加热阶段由外部的加热源加热到塑料的加工温度，而后在注射周期内，加热器主要用于补偿热耗造成的能量损失。外热式分流板如图1所示，其优点如下：

• 可以避免流道中的死点，无熔融塑料滞留。

• 熔融塑料在流道中停留时间短，热降解的可能性降低。

• 塑料的换色容易。

• 熔融塑料在流道里的压力损失较低。

• 可以配置使用各种喷嘴。

• 容易获得自然的或流变学的流动平衡。

图1 带针阀嘴的板式外加热分流板

外加热的分流板按加热方式可分为板式外加热分流板和管式外加热分流板。板式外加热分流板应用较广，管式外加热分流板应用较少。

内热式分流板的特点如下:

• 操作容易成本较低。

• 流道板的温度接近模架温度，型腔板的温度也较低，模具因温度升高而产生的温差应力消除，模具刚度较好。

• 电力消耗较少，是外加热的电力消耗50%。

• 系统安装和维护容易，并且可以迅速启动。

• 降低模具的闭合高度，可以使用较小的注射机。

2、双色模的热流道分流板

双色模是两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双物料注塑，需要专门的双色注塑机(arburg注塑机除外，可以做单色和双色)。 双色模具目前市场上日益盛行，由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。亚洲的双色模具通常由两套模架组成，欧洲的双色模具很多都是只有一个模架。图2所示为一个模架的双色模热流道系统，该系统为意大利EMP公司研发的专门用于双色模具的热流道系统。从图2可以看出，塑件本体为黑色PP料，手柄部位是兰色TPE软胶。这是一套只有一个模架的双色模热流道系统，分流板分为A和B两个部分，分别用来成型PP和TPE两种材料。

图2 双色模的热流道系统

图3为手柄零件双色模具热流道模具设计的换色实例，由于软胶的分流板和硬胶是分开设计的，换色一般只在软胶的分流板里进行，需要换色的系统设计，还需要考虑到热嘴的换色性能，特别是嘴头不能有塑料熔体残留。早期的热流道系统多采用换色帽换色，这种换色帽由热固性塑料制成，由于系统在加热时温度升高产生热膨胀，换色帽承受压应力，长期使用会产生破裂，从而引起热流道系统故障，需要停机维修。现今的热流道系统多采用可拆卸容易拆卸的方式，使换色方便。

图3 手柄零件的双色模具分流板设计

3、多层分流板

多层分流板是基于多腔模具而研发的，在多腔模具里，需要保持流道的几何平衡，必然会导致分流板向两层或多层发展，类似于冷流道的三板模具。多层分流板的设计需要注意两点:第一是加工工艺，由于流道要多次变化方向，在变向的位置一般做镶件处理，见图4。第二是多层次的分流板会产生长的流程和压力损失，流程比应经过仔细计算或核对，见图5。

图4 EWIKON的多层分流板设计

图5 分流板的最大流程

4、热嘴的分类

热嘴是热流道系统的终端，它包括加热，浇口的末端，它将熔融塑料输送到模具型腔或附加的冷流道。对热嘴的要求是为防止熔体流动性能变化，流道中熔体温度要保持不变。由于提高型腔温度后会增加冷却时间，为避免模塑制品内应力造成的熔体应变，应考虑热嘴与较冷的模具之间的热绝缘。热嘴与模具型腔、热嘴与分流板都不能存在泄漏。清洗、拆卸和更换等操作方便。同时，喷嘴应与塑件的形状相吻合，适合塑料的性能。

热嘴有外加热和内加热两种加热方式，也有热嘴同时采用了内外两种加热方式，也有不加热的热嘴，其热量靠分流板的热传导，这种热嘴长度一般较小，多采用铍铜制作。

热嘴一般是在热流道厂家专业生产，模具厂家之需要按照热流道厂商的产品样本选择。选择热嘴需要注意的是对于铍铜制造的热嘴，加工PP料有化学反应而使铍铜被腐蚀，注塑件会被合金分子所污染。

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