激光切割机怎么排版(设备科普丨激光切割机和传统设备的工艺对比)

Posted 2023-06-01

篇首语：一寸光阴一寸金，寸金难买寸光阴。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了激光切割机怎么排版(设备科普丨激光切割机和传统设备的工艺对比)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

激光切割机怎么排版(设备科普丨激光切割机和传统设备的工艺对比)

在钣金行业，一个重要的工艺就是金属切割。传统加工方式有火焰切割和等离子切割等，但自从激光切割机普及以来，选择激光切割机的钣金厂家越来越多，那激光切割机相比火焰切割和等离子切割有哪些优势呢？

火焰切割机

火焰切割是最初的传统的切割方式因为其投资低，过去对加工质量要求不高，要求太高时再加一道机加工的工序可以解决，市场保有量非常大。现在它主要用来切割超过40mm的厚钢板。它的缺点是切割时热变形太大，割缝太宽，浪费材料，加工速度慢，只适合粗加工。

等离子切割和精细等离子切割跟火焰切割类似，热影响区大，精度却比火焰切割高出许多，速度也有一定提高，成为了中板加工的主力军。国内顶级的数控精细等离子切割机的实际切割精度的上线达到了激光切割的下限，在切割22mm碳钢板时达到了2米多每分钟的速度，且切割端面光滑平整，斜度最好的可控制在1.5度之内，缺点是在切割薄钢板时热变形太大，斜度也较大，消耗品较为昂贵。

激光切割机是钣金加工的一次工艺革命，是钣金加工中的“加工中心”。激光切割柔性化程度高，切割速度快，生产效率高，产品生产周期短，为客户赢得了广泛的市场。激光切割无切削力、加工无变形、无刀具磨损、材料适应性好，不管是简单还是复杂零件，都可以精密快速成形切割;其切缝窄、切割质量好、自动化程度高、操作简便、劳动强度低、没有污染;可实现切割自动排样、套料，提高了材料利用率，生产成本低，经济效益好。该技术的有效生命期长，目前在国外超过2毫米的板材大都采用激光切割，许多专家认为今后的30-40年是激光加工技术发展的黄金时期。

激光切割机

下面我们以奔腾智能激光切割机对比普通设备的数据为例，具体看看两种设备在钢构厂内的工艺对比。

一、效率：

传统工艺（火焰和等离子切割机）：

1. 切割下料：直条小件分开；

2. 边角料：剪板机下料，耗时耗工，功效低；

3. 钻孔：摇臂钻床和数控钻加工，耗时耗工；

4. 坡口切割：人工使用小乌龟开坡口，耗时耗工。

现有工艺（激光切割机）：

激光切割，大件小件配套排版，内控和外形以及坡口一次性加工成型，免去多次工序周转的时间成本，省人省时高效。（效率提升50%~80%）

二、加工过程中：

传统工艺（火焰和等离子切割机）：

1. 图纸编号：手工填写，存在填写错误隐患，容易造成损失；

2. 定位标线：铆工划线，功效低，成本高昂；

3. 零件变形量：零件受热变形大，矫直成本高昂；

4. 尺寸精度：切割误差2mm以上，导致铆接焊接环节矫正工作量巨大；

5. 切割损耗：割缝5mm以上，成为切割渣，价值低，钻孔废料为钻屑，价值低；

6. 材料利用率：直条或小件的单一切割模式造成余料多，利用率低。余料变形大，二次利用率偏低；

现有工艺（激光切割机）：

1. 图纸编号：数控模块打标，精准高效；（准确度100%）

2. 定位标线：激光打标功能实现精确定位划线；（对比结果：省工60%）

3. 零件变形量：激光割缝狭窄，变形量轻微；（省工60%）

4. 尺寸精度：精度达到0.2mm，降低后续铆焊接环节误差，同时增加日产量；（省工40%）

5. 切割损耗：割缝损耗1mm以内，节省材料，内孔切掉为整粒废料，价值高；（节省损耗90%）

6. 材料利用率：大小件一块排版，共边切割省料省工，多余的边角料可以套排吊耳息弧板筋板等标准件。（材料利用率提升3%以上）

三、成本及其他：

传统工艺（火焰和等离子切割机）：

1. 占地面积：单产线下料场地占地2500平左右；

2. 人员稳定性：操作复杂，切割质量依赖人工经验；

3. 软件智能化：通用性软件，功能性单一；

4. 工艺流程：切割剪板坡口钻孔划线——5道工序。

5. 人员成本：多工序一个班组需要10人以上；

6. 烟尘污染：烟尘巨大不可控。

现有工艺（激光切割机）：

1. 占地面积：单台占地和火焰一样，但是产量可以替代3-5台火焰切的产量；（占地面积减少60%）

2. 人员稳定性：标准工艺库，切割质量稳定。操作简便，人员流动性小；（流失率更低）

3. 软件智能化：配备专用软件，支持Tekla模型转换出包含编号、标线、坡口、孔的图纸，可直接导出切割程序；（更加智能化）

4. 工艺流程：5道工序一次成型；（耗时减少80%）

5. 人员成本：一个班组4人，产量还提升5倍；（人员成本减少60%）

6. 烟尘污染：滤筒式抽尘，现场基本无烟尘。（环境度提升100%）