混凝土润管剂配方(混凝土堵泵原因及对策)

Posted 2023-06-01

篇首语：愿君学长松，慎勿作桃李。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了混凝土润管剂配方(混凝土堵泵原因及对策)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

混凝土润管剂配方(混凝土堵泵原因及对策)

混凝土已成为用量最大的建筑材料，其质量直接影响混凝土工程质量。在混凝土生产、供应过程中由于原材料波动、生产质量控制不规范，施工过程乱加水等现象，常常出现一些质量问题影响其质量。混凝土质量控制的根本在于过程控制，各个环节控制得当是混凝土质量的关键。结合生产过程中经常出现的一些问题，如堵管问题，总结其形成原因和有效的预防措施，供大家参考，不当之处欢迎大家留意指正。

堵管现象在混凝土泵送施工过程中时有发生，其对混凝土浇筑、施工及质量具有重要的影响。在施工现场发现，泵送混凝土堵管大多数由于坍落度损失过大，造成入泵前混凝土流动性差导致。其次，混凝土出机口坍落度大而扩散度小，混凝土离析，和易性差导致堵管。所以减少混凝土坍落度损失和保证混凝土拌合物施工和易性（可泵性）是至关重要的。

泵送混凝土必须满足输送泵对拌合物的和易性要求，才能使混凝土拌合物在输送管道中输送畅通，不堵管。当然也有设备的管道布置、操作不当，还有工地与混凝土公司沟通不当，压车或者断车等多种原因。堵管问题处理不当会造成工程质量和人、财、物的损失，从材料设备等角度全面分析才能做到降低或者避免堵管现象。

（一）造成混凝土堵管原因

（1）混凝土拌合物浆体不足，尤其时砂中小于0.315mm颗粒含量不足15%时，混凝土拌合物粘聚性差，不利于泵送。

（2）石子级配差，粒径偏大，石子粒径大于泵管的三分之一，长距离泵送时，石子粒径大于泵管的四分之一，尽量减少超径含量，一般不宜大于5%，防止泵送过程中骨料相互积压，造成管道堵塞。砂子的细度模数要求在2.3～3.0之间，2区中砂，使用5mm～25mm连续颗粒级配的碎石，针片状颗粒含量宜<8%。

（3）砂率选用不当，砂率过小，造成部分石子无砂浆包裹，或者砂率过大，浆体量包裹骨料表面厚度不足，混凝土拌合物无浆体，混凝土发散，粘聚性差。

（4）骨料吸水率大于2%，造成混凝土拌合物坍落度损失，黏度增加，泵送难度大造成堵管。砂、石含泥量高，造成对减水剂吸附量大，混凝土坍落度损失大，流动性差造成堵管。

（5）混凝土坍落度控制不当，坍落度过大造成浆石分离，泵送过程中浆体速度快于石子，造成骨料集中摩擦力增加而堵管，坍落度过小，混凝土拌合物流动性差造成堵管。

（6）管道布置不合理，管道接口处漏气使管内压力降低造成堵管。

（7）泵管清洗不彻底，管道内有硬化的混凝土，或者泵送混凝土前没有使用砂浆润管。

（8）泵送过程中出现断车，间断时间过程，管内混凝土失去流动性，尤其是高温夏季，长时间不能泵送。

（9）施工工程加水，片面追求大坍落度，造成混凝土离析，一旦出现泵送暂停，造成堵管。

（10）泵车操作人员操作不当。

（11）混凝土运输时罐车因转筒未转动造成混凝土拌合物不均匀，骨料下沉，浆液上浮，在泵送时发生堵泵。

（二）预防堵管措施

（1）控制泵送混凝土浆体量，一般不宜低于280L/m3，泵送前使用砂浆或润泵剂润泵。

（2）严格控制石子粒径和级配，国家现行有关标准规定，泵送高度在50m以下，最大粒径与输送管径之比不宜大于1∶3；泵送高度在50～100m，最大粒径与输送管径之比宜在1∶3～1∶4；泵送高度在100m以上，最大粒径与输送管径之比宜在1∶4～1∶5。通常泵送高度在50m 以下的泵送混凝土的输送管径应大于3倍的最大骨料粒径，即泵送高度在50 m以下采用碎石的三级配泵送混凝土的管径宜大于240mm。控制砂中小于0.315mm细颗粒含量不低于15%，泵送中低强度等级混凝土时，砂细颗粒的含量控制20%左右。

（3）调整混凝土配合比，确保混凝土拌合物无严重泌水、离析现象。泵送混凝土的坍落度一般控制在160～200mm范围内，泵送高度和泵送水平距离对混凝土的坍落度造成的影响，一般泵送高度每提高30m，泵送距离每延长30m，混凝土的坍落度相应提高20～30mm。

（4）布置管道时，尽量减少≤90°的弯管，进行高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀，由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。

（5）泵送混凝土过程中，料斗内应保持一定数量的混凝土，不得吸空，并随时监控各种仪表和指示灯，出现不正常时，应及时调整和处理。混凝土供应不及时时，应每隔5～10分钟泵送一次。若停止时间较长再泵送时，应逆向运转一至二个行程，然后顺向泵送。

（6）气温高时，注意覆盖管道降温。

（7）注意泵车保养、检修。

（三）正确判定堵管部位

泵送混凝土堵管现象时有发生，发生堵管现象并不可怕，可怕的是在堵管发生后，不能及时准确查找出堵管原因，排除堵管故障，耽误解决堵管最佳时机，使简单正常的堵管变成严重堵管，甚至造成管道报废，混凝土报废，影响施工进度。遇到堵管后，先进行反泵疏通，疏通无效应及时查找堵泵位置，清理疏通。堵管部位判定方法是：在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿管路寻找堵塞部位。一般来说，从泵的出口起至堵塞部位会发生剧烈振动，而堵塞点以后的管路则是静止的，堵塞部位有发闷的声音和密实的感觉。一旦找到堵塞部位，在进行正——反泵的同时，用木椎敲打该处，可能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。如堵塞部位判断不准，也可进行分段清洗。

（1）进料口堵塞：液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常声音和振动，料斗料位不下降，出口有混凝土排除。

（2）分配阀出口堵塞：泵体发出振动，有异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统突然中断，混凝土返回不到料斗中。

（3）管道内堵塞：油压冲程次数增加，油压升高，泵车同时振动，管道振幅较大，反泵时能吸出管道中部分混凝土，正泵时不能吸入料斗中的混凝土。

（4）堵塞点查找：用木锤敲击管道，声音沉闷处或管道内有刺耳声处，即是堵塞点。