深孔加工的几种工艺方法(干货合集-关于深孔加工的10种常见问题及解决方案)

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篇首语:人之所以有一张嘴,而有两只耳朵,原因是听的要比说的多一倍。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理,主要介绍了深孔加工的几种工艺方法(干货合集-关于深孔加工的10种常见问题及解决方案)相关的知识,希望对你有一定的参考价值。

深孔加工的几种工艺方法(干货合集-关于深孔加工的10种常见问题及解决方案)

对深孔进行加工的过程中,我们经常会遇到各种各样的问题,例如,被加工件件尺寸精度不达标、表面质量不好、刀具的寿命短等,那么我们在加工过程如何减少甚至避免这些问题的产生呢?下面,小编就总结了一下经验,简单的说下常见的几个问题和它对应的解决方案。

1‍.孔径增大,误差大‍‍‍‍

可能原因与解决方案:

  1. 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺。 解决方案:根据具体情况适当减小铰刀外径;
  2. 切削速度过高。解决方案:降低切削速度;
  3. 进给量不当或加工余量过大。解决方案:适当调整进给量或减少加工余量;
  4. 铰刀主偏角过大。解决方案:适当减小主偏角;
  5. 铰刀弯曲。解决方案:校直或报废弯曲的不能用的铰刀;
  6. 铰切削刃口上粘附着切屑瘤。解决方案:用油石仔细修整到合格;
  7. 刃磨时铰切削刃口摆差超差。解决方案:控制摆差在允许的范围内;
  8. 切削液选择不合适。解决方案:选择冷却性能较好的切削液;
  9. 安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。解决方案:安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;
  10. 锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉。解决方案:修磨铰刀扁尾;
  11. 主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。解决方案:调整或更换主轴轴承;
  12. 铰刀浮动不灵活。解决方案:重新调整浮动卡头,并调整同轴度;
  13. 与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。解决方案:注意正确操作。

2.孔径缩小

可能原因与解决方案:

  1. 铰刀外径尺寸设计值偏小。 解决方案:更换铰刀外径尺寸;
  2. 切削速度过低;解决方案:适当提高切削速度;
  3. 进给量过大。 解决方案:适当降低进给量;
  4. 铰刀主偏角过小。 解决方案:适当增大主偏角;
  5. 切削液选择不合适。 解决方案:选择润滑性能好的油性切削液;
  6. 刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小。 解决方案:定期更换铰刀,采取正确方法刃磨铰刀切削部分;
  7. 铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。 解决方案:作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。

3.铰出来的内孔不圆

可能原因与解决方案:

  1. 铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动。 解决方案:刚性不足时可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接;
  2. 铰刀主偏角过小。 解决方案:增大主偏角;
  3. 铰切削刃带窄。 解决方案:选用合格铰刀;
  4. 铰孔余量偏。 解决方案:控制预加工工序的孔位置公差;
  5. 内孔表面有缺口、交叉孔。 解决方案:采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;
  6. 孔表面有砂眼、气孔。 解决方案:选用合格毛坯;
  7. 主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。 解决方案:采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力。

4.钻出来的孔,内表面有明显的棱面

可能原因与解决方案:

  1. 铰孔余量过大。 解决方案:减小铰孔余量;
  2. 铰刀切削部分后角过大。 解决方案:减小切削部分后角;
  3. 铰切削刃带过宽。 解决方案:修磨刃带宽度;
  4. 工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。 解决方案:选择合格毛坯,调整机床主轴。

5.内孔表面粗糙度值高

可能原因与解决方案:

  1. 切削速度过高。 解决方案:降低切削速度;
  2. 切削液选择不合适。 解决方案:根据加工材料选择切削液;
  3. 铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上。 解决方案:适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;
  4. 铰孔余量太大;。 解决方案:适当减小铰孔余量;
  5. 铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到。 解决方案:提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;
  6. 铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙。 解决方案:选用合格铰刀;
  7. 铰切削刃带过宽。 解决方案:修磨刃带宽度;
  8. 铰孔时排屑不畅。 解决方案:根据实际情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;
  9. 铰刀过度磨损。 解决方案:定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;
  10. 铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃。 解决方案:铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤。对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;
  11. 刃口有积屑瘤。 解决方案:用油石修整到合格,采用前角5°~10°的铰刀;
  12. 由于材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。 解决方案:采用前角5°~10°的铰刀。

6.铰刀的使用寿命低

可能原因与解决方案:

  1. 铰刀材料不合适。 解决方案:根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;
  2. 铰刀在刃磨时烧伤。 解决方案:严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;
  3. 切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动。 解决方案:根据加工材料正确选择合适的切削液;
  4. 切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。 解决方案:经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。

7.铰出的孔位置精度超差

可能原因与解决方案:

  1. 导向套磨损。 解决方案:定期更换导向套;
  2. 导向套底端距工件太远。 解决方案:加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;
  3. 导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。 解决方案:及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

8.铰刀刀齿崩刃

可能原因与解决方案:

  1. 铰孔余量过大。 解决方案:修改预加工的孔径尺寸;
  2. 工件材料硬度过高。 解决方案:降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;
  3. 切削刃摆差过大,切削负荷不均匀。 解决方案:控制摆差在合格范围内;
  4. 铰刀主偏角太小,使切削宽度增大。 解决方案:加大主偏角;
  5. 铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。 解决方案:注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀,同时注意刃磨质量。

9.铰刀柄部折断

可能原因与解决方案:

  1. 铰孔余量过大。 解决方案:修改预加工的孔径尺寸;
  2. 铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适。 解决方案:修改余量分配,合理选择切削用量;
  3. 铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。 解决方案:减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

10.铰孔后孔的中心线不直

可能原因与解决方案:

  1. 铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度。 解决方案:增加扩孔或镗孔工序校正孔;
  2. 铰刀主偏角过大。 解决方案:减小主偏角;
  3. 导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向,切削部分倒锥过大。 解决方案:调整合适的铰刀;
  4. 铰刀在断续孔中部间隙处位移。 解决方案:调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;
  5. 手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。 解决方案:注意正确操作。

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