1、概述

1.1 本工程属于XX区项目A区IV标段35kV集电线路，位于XX省XX县境内。

本工程线路共连接66台风机，从升压站出线，共6条线路，线路亘长66.02公里。18#线路连接CTA46-CTA56，19#线路连接CTA35-CTA45，20#线路连接CTA68-CTA78，21#线路连接CTA57-CTA57，22#线路连接CTA90-CTA100，23#线路连接CTA79-CTA89。本线路为全混凝土电杆设计，共有杆塔390基。

本工程业主单位为XX公司，由XX公司负责监理，XX设计研究院负责设计。

1.2 本工程地形为戈壁荒滩，需合理组织施工和有效的使用施工器具。

线路方向规定：

图 电杆基坑顺序示意图

2、工艺要求

按《66kV及以下架空电力线路施工及验收规范》（GB 50173-2014）和《110～750kV架空送电线路施工及验收规范》 (GB50233-2014)及业主、监理工艺要求执行。

3、质量要求

3.1 螺栓连接与紧固

3.1.1对所使用的螺栓规格应符合图纸要求。

3.1.2螺杆应与构件面垂直，螺栓头平面与构件不应有空隙。

3.1.3螺栓拧紧后，螺杆露出螺母的长度：对单母不应小于两螺距，对双螺母应与螺杆相平。

3.1.4必须加垫片者，每端不宜超过两个垫片。

3.1.5螺杆与螺母的螺纹滑丝、螺栓与螺母有明显裂纹或因磨损以致扳手打滑者，必须更换。

3.1.6杆塔连接螺栓应逐个紧固，扭距符合如下规定。

3.1.7混凝土电杆横担连接螺栓在组立结束时，必须全部紧固一次，架线后应复紧一遍。

3.2 防盗螺栓安装

杆塔螺栓应按规范及设计要求横担以下脚钉、螺栓安装防盗螺母作防盗处理。

3.3 构件部分质量标准

3.3.1杆塔各构件的组装应牢固，交叉处有空隙者，应装设相应厚度的垫圈，对于复合铁要加相应厚度的垫板。

3.3.2杆塔部件组装有困难时，应查明原因，严禁强行组装；个别螺孔需扩孔时，扩孔部分不应超过3mm；当扩孔需超过3mm时，应先堵焊后再重新打孔，并涂刷防锈漆防锈，严禁用气割进行扩孔或烧孔。

3.4 砼杆部分

3.4.1端头的混凝土局部碰损应进行修补处理。

3.4.2砼杆不得有纵向裂缝，横向裂缝不应超过0.1mm。

3.4.3电杆焊接必须由经过焊接培训并考试合格的焊工持证操作。操作时应按规定规程施焊，焊完的焊口应及时清理，自检合格后，在规定部位打上焊工的代号钢印。

3.4.4转角杆预偏值（向外角侧）：

3.4.4.1转角杆架线后，杆顶端不应偏向受力侧，架线后向外角倾斜50～100mm。

3.5注意事项

3.5.1在排杆之前，先根据图纸及施工手册，核对杆段规格及配筋是否符合要求（检查焊口用红漆标明的砼杆型号及桩号）并核查杆段的各穿钉眼孔位置，注意接地眼孔方向。

3.5.1.2对整体起吊，排杆时首先确定牵引方向，再进行排杆，两者应兼顾。应使两杆排列的位置：

a）与坑口距离相等。

b）根开的尺寸符合规定的数值，两下节杆对角线相等。

C）平行于线路中心线。

3.5.1.3排杆时，先排放主杆下段，根据手册给定的杆根伸出尺寸确定杆根与坑位中心的距离。

3.5.1.4在排杆时要拨正各穿钉孔的相对位置和方向以便组装。

3.5.1.5排杆的场地往往不够理想，可适当进行平整，并用支垫土将杆上下段垫直，其支垫高度不得超过二层垫木，垫木的支垫方法为“工字型”；支杆两边应掩实，防止滚动。对土质比较松散的地方，要夯实，防止土壤下陷。

3.5.1.6排杆时必须保证连接的杆段在同一轴线上。

3.5.2砼杆的焊接：

3.5.11.1焊条的选用应和被焊接基本母材相配用，必须按部颁《电焊焊接技术规定》执行，选用时焊条的性能和强度不能低于基本母材的性能和强度。我单位选用天津‘金桥牌’焊条。

3.5.11.2钢板圈连接的砼杆，焊接时应遵守下列规定：

a）钢板圈焊接口上的油脂、铁锈、泥、砼残留等污物应清除干净。

b）“对口”符合要求后，先点焊3至4处，然后再进行施焊，点焊所用焊条应与正式焊接所用焊条相同。

C）雨、雪、大风中只有采取妥善防护措施后方可施焊。

d）施焊中应特别注意焊缝接头和收口质量，多层焊焊缝接头应错开。收口时应将熔池填满。

e）采用单层或多层焊接，第一焊层焊接和第二焊层焊接起点错开。焊完第一层时应将焊渣清除干净再焊第二层。焊完后，应用小锤轻轻敲焊缝，一方面清除表面氧化物及残渣，同时还能消除焊逢的残余应力。

f）焊接质量合格后，在钢板圈、焊口及由于施焊受热而脆裂的混凝土部分，应进行防腐处理。处理办法：砼杆接头和钢圈（及超钢圈30mm的砼杆部分）刷灰铅油，钢圈上下砼部分的灰铅油应刷整齐。

g）杆塔上所有铁件有锈蚀的地方全部补刷防锈灰漆，包括叉梁端头、零件及垫块，所有灰防锈漆应在立杆前刷好。

h）焊接前应对已排好的砼杆进行一次调整，在焊接过程中要随时注意杆身的正直，应注意土壤的松散而引起支点的缓慢微微下沉。

i）钢板圈对口找正，中间留2～5mm的焊口间隙，间隙过大时可用气割修理，严禁用焊条或其它金属填充，钢厚度大于6mm时，应采用二层焊接。

4、混凝土电杆组立施工

4.1 混凝土杆的运输和装卸

4.1.1 构件运输的一般规定：

远距离运送的构件，应尽量采用铁路运输，既降低成本又可使构件损坏的机会最少。工地运输一般可采用：汽车、随车吊等。

为了提高运输效率，防止在构件运输过程中损坏，必须注意以下事项：

a) 装载时应使构件的布置对称于车身的中心轴线，这样，车子走动时不易发生颤动和倾覆；

b) 构件的装运应按构件的规格、使用桩号、车辆载重量等条件，做到有计划地发送，以提高车辆的运输效率；

c) 构件装载后，必须用各种卡具、绳索、木楔等固定好，并用垫木或草袋等垫起，以免在运输途中震动损坏。

4.1.2 混凝土杆的装卸

由于混凝土属于脆性材料，其抗压能力很强，但抗拉、抗剪、及抗裂强度都较差。因此混凝土杆在堆放与装卸过程中必须严格按照有关规定操作，以确保其质量。混凝土杆的装卸方法通常有三种：吊装法、滚动法、窝车法。

4.1.2.1 构件在装运前，应进行严格的质量检查，对预制混凝土构件的质量要求主要有：

装运前混凝土杆的强度应达到100%设计强度，其它混凝土制品应达到设计强度的75%以上。按照规定，用离心法制造的普通混凝土杆的标号不应低于30MPa，预应力杆不应低于40MPa，用振捣法制造的构件不应低于20MPa。

4.1.2.2 混凝土杆的装卸方法通常有三种：吊装法、滚动法、窝车法。

a) 吊装法：在材料站可采用吊装机械设备或利用三角支架挂手扳葫芦，也可用绞磨牵引起吊。吊装时一般采用两点绑扎，在绑扎处应垫以麻袋或草袋，以免磨损混凝土杆件；

b) 滚动法：当缺少起重机械时，杆件的装卸可采用滚动法。装卸用的跳板与地面夹角应不大于30°其强度应可靠；

c) 窝车法：大批杆件堆放在车站，可利用火车站台或搭设临时简易站台，也可以用人工方法在地面挖修出一个站台，将汽车开进站台下，将杆件滚动牵引上车。

4.1.2.3 构件装卸过程中应注意下列事项：

a) 装车时，对超高超长的构件应取得交通部门的同意后，方可运输；

b) 装车的次序：重而大的构件和后卸车的构件放在下面，并按规格、使用桩号分类堆放，运到桩号后要办理交接手续；

c) 装卸工作开始前必须检查装卸工具和起重设备是否完善和安全，并将场地或车箱清理好。吊装时要检查构件有无裂纹，卸车时不准将构件从车上直接掀到地面，否则由卸车负责人负完全责任；

d) 电杆在装卸过程中要保证杆身各部受力均匀，不得使杆身产生裂纹。电杆装到车上后，除垫以木楔外，并应绑牢，再用倒链或压杆捻紧。装运超长杆件时应对车箱进行设计和改装，或加挂“炮车”。

4.1.2.4 混凝土电杆运输安全注意事项

4.1.2.4.1 机动车辆运输注意事项：

a) 严禁无驾驶执照驾驶和驾驶人员酒后开车；

b) 事先要了解运输器材的重量、外形尺寸，道路的完好情况，沿途公路桥梁、涵洞的安全承载能力、桥洞高度；

c) 运输道路要有足够的路面宽度和转弯半径；

d) 运输过程中要备好一定数量的道木、三角木、跳板、钢丝绳、双钩、千斤顶等工具作为处理临时故障时用；

e) 运输的器材不得超载、超高、超长，而且必须将器材绑扎牢固，支垫平稳；

f) 在运输过程中须掌握车速，不得损坏运输器材。

4.1.2.4.2 船舶运输注意事项：

a) 装运器材不得超载，大件器材应放落到船舱，以降低重心，提高船只的稳定性；

b) 装入船内的物品应按须序放稳，对易滚、易滑、易倒的器材应绑扎牢固，对油类和易燃品应妥善保管；

c) 在深水航道行船时，船上人员每人应备有一件救生设备，在航行途中随船人员不得无故下水，遇有雨雪、大风天气在船上走动时，注意防滑；

d) 利用船只接送施工人员时，不得超员。乘船人员必须遵守乘船规则，听从船工和安全员的指挥；

e) 装卸器材用的跳板必须宽搭、稳架，两端应搁置牢靠，不得摇晃滑动；

f) 装卸笨重大型器材时应事先与船工研究装卸方法和安全措施。

1.2.4.3 人力运输注意事项：

a) 抬运较大器材时应先检查和修整小运道路，在大雨和大雪过后还应进行检查；

b) 人抬小道宽度不得小于1.2米，在陡坡和弯道外，其最小宽度不得小于1.5米，坡度不宜大于1：4，弯度不得小于1.5倍杆长；

c) 多人抬运器材时必须前后有人照应指挥，遇到弯道和险要地段应当慢行，抬运步骤要协调一致；

d) 雨雪天气或路面潮湿抬运器材时，应采取防滑措施，并应减轻每人所抬重量；

e) 搬运较大和较重器材时应使用抬杠，不得直接用肩扛；

f) 人抬搬运每人不宜超过30kg；

g) 在山区多蛇地区抬搬器材时应配备蛇药以备救急之用。

4.1.2.4.4 装卸工作注意事项：使用吊车装卸构件要注意以下事项：

a) 工作前应检查装卸工具和器材、设备情况，不合要求的严禁使用；

b) 起吊设备的场地应平整，吊车前后车轮应固定牢靠，吊车撑脚的支立要保证车身平稳；

c) 严禁超载起吊，吊装时不得损坏器材；

d) 起吊钢丝绳必须按规定选用并绑扎牢固，吊钩和吊绳应保持垂直；

e) 在吊装场地附近如有电力线、通讯线或建筑物等障碍物时应满足安全距离的要求；

f) 在起吊过程中应满足以下要求：

1) 在吊件和吊臂活动范围内的下方不得有人通过和停留；

2) 吊件不得长时间停留，如需停留时，操作人员不得离开岗位，并设专人监护，悬空吊件严禁超过人身高度；

3) 人员不得随吊件升降或在悬空的吊件上调整绑扎绳；

4) 起吊速度应缓慢、平稳，不得突然起落；

5) 当吊物重量接近起吊重量时应先吊离地面进行刹车检查，确认安全后才可继续起吊；

6) 中间休息或工作结束后，各部分设备应恢复原状。

g) 从成堆的构件中吊物时，应防止其它物件滚动或翻转；对水泥杆应分层起吊，每吊出一根后，其余必须掩牢。

4.2混凝土杆的排杆、组装

4.2.1 排杆

4.2.1.1 排杆时应作到以下要求：

4.2.1.1.1 首先应检查运到现场的杆段的规格是否符合设计要求，并核对杆段的螺丝孔位置、方向是否与设计相符。

3.1.1.2 检查所有杆段是否符合质量标准的规定，杆段表面是否有裂纹、蜂窝麻面、露筋、壁厚不均等缺陷。

4.2.1.1.3 排杆前应清除钢板圈上的油脂、铁锈、水泥结块等污物。

4.2.1.1.4 排杆时，各杆段的螺栓孔及接地孔的方向、位置应按施工图排放。各杆段接头用的钢板圈应互相对齐，并留有2～5毫米的焊缝间隙。

4.2.1.1.5 各杆段的排放应按施工图的要求，将杆段按上、中、下和左右排列放置。为了便于各杆段的找正，在排杆时应将各杆段垫以垫木或填土的草袋。

4.2.1.1.6 在个别受地形限制的场地排杆时，其场地长度往往不能满足排杆所需的长度，这时可以在杆顶下用装土的草袋层层码垛支撑电杆，以便找正。

4.2.1.1.7 排杆时各杆段必须在同一轴线上，一般可在电杆的两端沿上左右两边缘目测或用拉线找正和校验各杆段是否在同一轴线上。找正需移动杆身时，不准用铁钎穿入杆身内撬动，应用绳索或木杠移动。如要求杆身下沉时，应锤打杆身下面的垫木使电杆下沉，不许直接敲打电杆。

4.2.1.1.8 排杆时应根据电杆起吊方法的要求进行排杆，如用固定式抱杆起吊单杆时，则排杆时应将电杆靠近杆坑口，杆段的重心基本上放在杆坑中心处，如采用倒落式人字抱杆起吊，则电杆根部距杆坑中心应为0.5米，以利起吊时电杆就位。

4.2.1.1.9 排杆时单杆直线杆的杆身应沿线路中心线放置，双杆直线杆的杆身应与线路中心线平行。转角双杆的排列轴线应位于该转角度数的角半平分线上，见图3-1。

4.2.1.2 电杆运到现场，放置地面检查时应符合以下要求：

a) 预应力混凝土电杆不得有横、纵向裂纹；

b) 普通混凝土电杆不得有纵向裂缝，其横向裂缝宽度应不超过0.1ｍｍ。

图 转角电杆排杆方向示意图

4.2.2　杆段的焊接

对于杆段的焊接，一般采用电焊，无电源条件的地方也可采用气焊。

4.2.2.1 气焊

气焊常用的设备为乙炔一瓶（或乙炔发生器一个），氧气一瓶，以及相适应的焊嘴，焊条（见表3-1）。

表3-1　焊嘴及焊条选择表

4.2.2.2 电焊

线路施工一般可采用汽（柴）油发动机带动的直流电焊机，有交流电源的地方也可用交流电焊机。

一般焊接钢板圈的厚度为8ｍｍ时，使用Φ3.2 电焊条，焊接电流为100～120A。焊接钢板圈的厚度为10ｍｍ时使用Ф4.5ｍｍ电焊条，焊接电流为120～140A。

4.2.2.3 焊接质量要求

4.2.3.1 焊接前对钢板圈上的油、漆、垢、锈等污物应清除干净。

4.2.3.2 钢板圈对口找正后中间留2～5ｍｍ的焊口间隙，如间隙过大时可用气割修理，严禁用焊条或其它金属填充。

4.2.3.3 焊完后的电杆其分段或整根弯曲度均不应超过对应长度的2‰，超过时应割断重焊。

4.2.3.4 焊缝表面应以平滑的细鳞形与钢板平缓连接，其外观缺陷容许范围及处理方法按表3-2的规定进行。

表3-2 焊缝外观缺陷容许范围及处理方法

表3-3 焊缝加强面尺寸

4.2.3.5 焊缝应有一定的加强面，其高度和遮盖宽度不应小于表3—3的规定。

4.2.3.6 电焊条在使用前应加热烘焙。气焊条上的油、漆、锈、垢等污物应清除干净。

4.2.3.7 电杆钢板圈焊接完毕后应按设计要求进行防腐处理。设计无要求时可将钢板圈表面的铁锈及焊缝的焊渣、氧化层除净，先刷一层红丹干燥后再涂两层防锈漆。

4.2.3.8 每个焊口应先点焊3-4处，然后对称交叉施焊，每处点焊长度为30ｍｍ左右。

4.2.3.9 钢板圈厚度为6ｍｍ时可采用单层焊接，厚度在8ｍｍ以上时应采用双层焊接，第一层焊接和第二层焊接的起点应互相错开，第二层焊接开始前应将长第一层的焊渣清除干净后方可进行。

4.2.3.10 焊接钢板圈下半部分时，不得移动杆身，应在钢板圈下面的施工坑内以仰焊法施焊。

4.2.3.11 施焊时杆内不得有穿堂风。遇有雨、雪、大风时需有妥善措施方可施焊。气温低于－20℃时采取预热措施，预热温度为100~120℃，焊后应采取保温措施使温度缓慢下降。

.4.2.3.12 焊接移动的速度应当均匀，不应忽快忽慢，太快不易焊透，太慢易使金属过热产生气孔或烧坏金属。焊接时火焰末端应离开熔池2-3毫米。以免产生气孔。当中断焊接或者收口时，应使焊接火焰缓缓离开熔化金属，促使气体能从焊缝中充分排净，以免产生裂纹和气孔。收口时应将熔池填满。

4.2.3.13 混凝土杆焊接防裂：用气焊焊接杆段时，焊接高温热由钢圈很快传至与杆身混凝土接缝处。由于混凝土传热慢（仅为钢圈的1/50），从而瞬间造成混凝土表面与内壁间的悬殊温差，加之钢圈与混凝土的热膨胀系数相差20倍，内外膨胀不一样产生径向张力使钢圈附近的混凝土产生纵向裂纹，焊接完毕，杆段冷却时由于钢圈收缩而产生纵向张力又会引起混凝土产主横向裂纹。

　为了防止混凝土杆因焊接产生裂纹，常采用在钢圈处缠绕石棉布浇水降温的办法，为了有效地防止焊接产生的裂纹，宜采用混凝土焊接防裂器。防裂器由盛水桶、喷孔、冷却管、接水桶等组成，冷水由盛水桶通过三通流向冷却管，经喷孔射在钢圈上，焊接产生的高温被水吸收后流走，从而降低钢圈温度，防止焊接裂纹。

4.2.3 电杆排焊的安全措施

4.2.3.1 安全工作票的填写与宣读：

a) 安全工作票分“正表”和“附表”；

b) 安全工作票主要由施工队（班）的技术员或施工负责人填写，安全负责人审查，队长（班长）签发生效，现场工作负责人根据现场具体情况和特殊情况必须在表中填写“安全补充事项”，现场负责人必须每日在工作开始前宣讲安全工作票，安全负责人监督执行；

c) 现场工作负责人应根据现场实际工作情况，有针对性地对工作票中安全注意事项进行选用，对于适用于本工作地点的措施条款勾划出来并宣讲，不适合于本工作地点的条款不必勾画也可不宣讲；

d) 安全工作票附表中各分项工作应由担任其分项工作的负责人签名；

e) 安全工作票在工作内容、地点、人员不变时，可连续使用，工作内容、地点、人员有一种情况发生变化时，必须更换并重新填写新票；

f) 安全工作票签发不符合规定的，代签、漏签字的，未勾画出措施条款的，无安全补充措施的，现场未宣读的均视为废票；

g) 参加现场施工人员可同时担任2-3项不同时进行的工作，但不宜担任2项以上同时进行的分项工作；

h) 安全工作票在施工结束后交施工队安全员妥善保存，工程结束后，交处专职安监员统一保管、存档。

4.2.3.2 现场施工人员的分工和责任

a) 现场施工负责人：负责指挥现场的全部工作，做到分工明确、责任到人。做好各分项工作的协调，现场认真宣读工作票，支持现场安全员的工作，摆正安全与其他工作的关系；

b) 现场安全负责人：协助现场负责人对施工现场的布置，排除现场不安全因素，制止各种违章作业，严格执行各项安规。对严重危及人身安全的特殊或紧急情况，有权指令停止施工，对施工现场的安全工作负责；

c) 现场施工人员责任：服从现场施工负责人的安排，做到“三不伤害”，对现场的民工负有监护责任，有权拒绝违章作业；

d) 现场作业人员，必须经过专业培训考试合格的焊工持证上岗，焊接时要穿戴工作服，严格按照操作程序进行施工，对自己所从事的工作要有高度的责任心，做到文明施工。

4.2.3.3 现场排杆施工

4.2.3.3.1 排杆时地形不平或土质松软，应先平整或支垫坚实，必要时应用绳索锚固。

4.2.3.3.2 杆段应支垫两点，支垫处两侧应用木楔掩牢。

4.2.3.3.3 滚动杆段时应统一行动，滚动前方不得有人，杆段顺向滚动时，应随时将支垫处用木楔掩牢。

4.2.3.3.4 用钢钎撬拨杆段时，应防止钢钎滑脱伤人，需旋转杆身时，不得用钢钎插入预埋孔转动杆身。

4.2.3.3.5 在组装混凝土垫杆时，应先将杆子调整好，量好各部尺寸，用足够数量的支点垫好，打好掩木，防止杆子滚动。

4.2.3.4 焊接施工注意事项

4.2.3.4.1 焊接工具应由焊工自己保管、检查，不合格的工器具不得使用。

4.2.3.4.2 作业点周围5米内的易燃物应清除干净，焊接电杆时如两端已封死，应在一端凿排气孔，然后施焊。

4.2.3.4.3 发电机或电焊机的外壳必须有良好的接地，电焊机一次侧的电源线必须绝缘良好，其裸露的导电部分必须装设防护罩，电焊机或发电机露天放置，应选择干燥场所并加防雨罩。电焊机至电焊钳的连线必须用绝缘软线，线端的接触点连接螺栓应拧紧。

4.2.3.4.4 施焊工人必须穿戴合格的劳动保护服。气焊工施焊时应戴保护眼睛。电焊工应戴面罩，焊工手套、护盖和穿胶底鞋等保护用品。点焊钳柄应具有绝缘、隔热功能。

4.2.3.4.5 电焊机倒换接头、转移工作地点或发生故障时必须切断电源后再进行操作。

4.2.3.4.6 工作结束后，必须切断电源，检查工作场所及其周围，确认无起火危险后方可离开。

4.2.3.4.7 气瓶严禁在烈日下曝晒，乙炔气瓶应有固定措施，严禁卧放使用，乙炔发生器距离明火、焊接点不得小于10ｍ，距离氧气瓶不得小于5ｍ，在乙炔发生器附近严禁吸烟。

4.2.3.4.8 使用的乙炔发生器必须有回火防止器。乙炔发生器或橡皮管冻结时应使用热水融化严禁用金属工具敲打或用火烤。检查乙炔发生器或橡皮软管是否漏气时可用肥皂水，严禁用明火寻找。

4.2.3.4.9 气瓶应设有减压阀，不同气体的减压阀严禁还用或替用。气焊前应检查焊嘴是否堵塞。点火时应先开氧气阀门后开乙炔阀。熄火时按相反顺序操作。施焊时由于焊嘴堵塞或过热而发生回火或鸣爆时，必须尽速关闭氧气阀再关闭乙炔阀门，经过处理后方可使用。

4.2.3.4.10 气瓶内的气体不得用尽，氧气瓶应留有不小于0.2Mpa(2kgf/cm²)的剩余压力，乙炔气瓶必须留有不低于下表规定的剩余压力。

4.2.3.4.11 氧气软管为黑色，乙炔软管为红色，两者严禁混用，软管连接处用专用卡子或软金属丝扎紧。

4.2.3.4.12 软管不得横跨交通要道，或将重物压在其上，软管产生鼓包、裂纹、漏气等现象应切除或更换，不得采用贴补、或包缠等方法处理。

4.2.3.4.13 软管内有积水应及时排出后使用，严禁用氧气吹通乙炔管。

4.2.3.4.14 乙炔软管着火时，应先将火焰熄灭，然后停止供气，氧气软管着火时，应先关闭供气阀门，停止供气后再处理着火软管，不得使用折弯软管的方法处理。

4.2.3.4.15 焊炬点火时，应先开乙炔阀，后开氧气阀，嘴孔不得对人，熄火是顺序相反，发生回火或爆鸣时，应先关乙炔再关氧气阀。

4.2.3.4.16 气瓶不得与带电物体接触，氧气瓶不得沾染油脂。

4.2.3.4.17 乙炔气瓶的使用压力不得超过0.147 Mpa(1.5kgf/cm²)，输气流不得超过1.5～2m³（h瓶）。

4.2.3.4.18 气瓶应按照国家规定进行检验，不合格的严禁使用。

4.2.4 环境保护有关内容

4.2.4.1 在野外施工时，距易燃、易爆物品5米之内严禁施焊，如果必须在10米之内施焊时，应根据现场情况采取可靠的安全措施，且焊工离开焊点之前应检查附近是否有残留火种。

4.2.4.2 现场施工时，注意防止固体污染物和废弃液体物对环境的污染。

4.2.5 电杆地面组装

电杆的地面组装顺序一般是先安装导线横担，再安装避雷线横担、叉梁、拉线抱箍、脚钉或爬梯及绝缘子串等。

4.2.5.1 组装前的检查

4.2.5.1.1 检查杆段螺栓孔及其相互间的距离是否符合设计规定要求并检查杆身有无裂纹和其它缺陷。

4.2.5.1.2 查电杆焊接质量是否良好，杆身是否正直。双杆的根开尺寸是否符合设计要求，两杆的杆顶或杆根是否对齐。

4.2.5.1.3 检查横担构件、吊杆、抱箍、螺丝及全部零件是否齐全，规格尺寸是否符合图纸要求，各构件及零件的焊接质量和镀锌是否完好，如发现质量缺陷，应妥善处理后方可使用。

4.2.5.2 电杆的组装

4.2.5.2.1 先组装导线横担，后安装避雷线横担，最后依次安装叉梁、拉线及绝缘子串。组装时应将横担两端稍微翘起（即预拱），一般翘起10~20ｍｍ，以便悬挂导线后使横担保持水平。

4.2.5.2.2 组装转角杆时要注意长短横担的安装位置。

4.2.5.2.3 组装叉梁时先量好尺寸安装好四个叉梁抱箍，并将叉梁交叉点垫高至与叉梁抱箍保持水平，然后再安装上叉梁和下叉梁。如安装不上应检查根开和叉梁抱箍的安装尺寸，并适当调整安妥为止。

4.2.5.2.4 地面组装时不得将构件与抱箍连接螺丝拧得过紧，吊杆的Ｕ型螺栓应使其处于松驰装态，以防起吊电杆时损坏构件。

4.2.5.2.5 一般先将悬垂绝缘子串组装好，待电杆顶部离开地面时，再将绝缘子串和放线车挂在横担上。

4.2.5.2.6 对于带有拉线的电杆应先测量计算好拉线长度，作好拉线上把，在起吊前装好拉线抱箍，挂上永久拉线。

4.2.5.2.7 组装时不得用铁锤直接敲击构件，以免损坏锌层和构件，需要捶击时应衬以木板。

4.2.5.2.8 在组装横担、叉梁、抱箍等构件时，如发现组装困难时应停止组装，找出原因，处理后再行组装,严禁强行组装。

4.2.5.3 铁构件缺陷的处理规定

4.2.5.3.1 个别螺栓孔位置不对，需要扩孔时，扩孔部分应不超过于3ｍｍ；超过3ｍｍ时应堵焊后重新打孔，并进行防腐处理，严禁用气割进行扩孔或烧孔。

4.2.5.3.2 角钢件如有弯曲，不应超过对应长度的2%，且最大弯曲变形量不应超过5ｍｍ。若变形超过上述规定且末超过变形限度时，容许采用冷矫正法矫正，矫正后严禁出现裂纹。

4.2.5.3.3 角钢切角不够或联板边距过大时，可用钢锯锯掉多余部分，但最小边距不得小于2.0倍孔径的距离，并应采取防锈措施。

4.2.5.4 螺栓安装的规定

4.2.5.4.1 螺杆与构件表面应垂直，螺栓头平面与构件之间不应有空隙。

4.2.5.4.2 螺母拧紧后，螺杆露出螺母的长度：单螺母者应不小于两个螺距，双螺母者可与螺杆相平。

4.2.5.4.3 无丝扣部分过长时可以加垫圈，但每端不得超过两个垫圈。

4.2.5.4.4 承受剪力的螺栓其丝扣不得位于连接构件的剪切面内。

4.2.5.4.5 交叉构件在交叉处留有空隙者，应装设相应厚度的垫圈或垫板。

4.2.5.4.6 螺栓的穿向应符合下列规定：

a) 立体结构：

1) 水平方向者由内向外；

2) 垂直方向者由下向上；

3) 主材接头螺栓一律由里向外。

b) 单面结构：

1) 顺线路方向由小号（送电侧）向大号方向穿入或按统一方向。若平面结构由前后组成，前后面上均有螺栓时，仍由里向外穿；

2) 横线路方向者两侧由内向外，中间者由左向右（指面向受电侧）或按统一方向；

3) 主材接头方向者由下向上；

4) 主材接头螺栓一律由角钢里向外。

若按以上规定个别螺栓不易安装时，可根据情况予以变更。

4.2.5.4.7 绝缘子串、导线及避雷线的各种金具螺栓、穿钉及弹簧销子的穿入方向应统一,如设计和运行单位无特殊要求时应遵守以下规定：

a) 横向穿者：对于单导线其两边相导线由线路外侧向内穿，中相导线由左向右穿（面向受电侧），对于分裂导线由线束外侧向内侧穿；

b) 垂直穿者：由下向上穿；

c) 开口销必须对称开口，开口角度为60°～90°开口后不得有折断，裂纹现象，不得用线材代替开口销。

4.2.5.5 永久拉线的制作和组装

为了减少高空作业，在地面组装时需要把永久拉线挂在电杆上，这就需要对每根拉线长度做精确的计算。

4.2.5.5.1 拉线长度的计算

详见《拉线施工作业指导书》。

4.2.4.5.2 拉线的组装：

a) 拉线应在电杆地面组装前准备好。在组装拉线前，应对拉线材料及组合金具进行质量检查：

1) 拉线钢绞线股数、直径、防锈层情况。钢绞线不得有缺股、松股、折叠、硬弯、断裂及破损等缺陷；

2) 检查楔型线夹、压接式可调线夹及其它附件的规格是否符合设计要求，有无裂纹、砂眼、气孔、锌皮剥落和锈蚀等缺陷。

b) 根据拉线下料长度将钢绞线放开拉直，拉紧后用钢尺量出割线位置，划上标记，绑扎后割断。割好的拉线应及时挂上标签，注明使用桩号、安装位置及长度；

c) 当拉线连接金具采用楔型线夹时，线夹组装方法如下：

1) 钢绞线由楔型线夹出口端穿入，线夹的凸肚应在尾线侧；

2) 量出拉线回弯点，利用围弯器将钢绞线弯成心型的弧形，弯曲部分不应有明显松股；

3) 使弯曲弧形与舌板吻合；

4) 在拉线出口处垫以木块,用锤敲木块，舌板和钢绞线与线夹槽紧密贴合,拉线受力后无滑动现象；

5) 同组拉线使用两个线夹时其线尾线端的方向应统一。

d) 当拉线连接金具采用压接式时拉线的组装方如下：

1) 将钢绞线压接部分的表面、压接管内壁用汽油清洗干净后把钢绞线端头穿至压接管的锚固端管底；

2) 压接方式可采用液压和爆压等方法。当采用液压时液压顺序是由压接管底处向管口进行，压模的重叠部分为5-8毫米；

3) NUT型线夹带螺母后，留有不小于1/2螺杆的螺纹长度。NUT型线夹的螺母上应装设防盗罩，并应将螺母拧紧；

e) 为了防止测量下料的误差造成拉线的大量报废，先下一基料，组装后修正下料长度方可大量进行下料。

4.3电杆起吊

本采取25吨吊车立杆为例。

4.3.1、杆塔起立前进行全面检查

（1）工器具使用是否符合要求，各部连接是否牢靠，绑扎方法、位置是否正确，有无卡住现象。

（2）电杆起立由专人掌握控制绳，不能进行其他工作。

4.3.2、安全须知

（1）现场工作人员必须戴安全帽，杆塔起立过程中，非杆下工作人员，应离开杆塔1.2倍的距离以外。

（2）永久拉线未打好，不得进行高空作业。

（3）立杆过程应由专人统一指挥、统一信号，其他人不得指挥吊车。

（4）电杆起立离地后，应对各吃力点处做一次全面检查，确无问题，在继续起立。起立60⁰后，应减缓速度，注意各侧拉绳。

4.3.3、汽车起重机整体组立混凝土门型杆

4.3.1 前言

35kV送输电线路工程质量要求高，工期紧、施工任务重。为保证混凝土双杆组立质量和按期完工，经现场实际调研和方案优化比较，如选用传统的倒落式人字抱杆整体组立砼双杆、将会造成工期滞后以及人力和财力的极大浪费。为此本工程砼双杆组立优先选用了汽车起重机整体组立的施工方案，它不仅可以减少工器具和劳动力，而且可以加快施工进度，再者他的施工现场布置、施工方法简单，同时也减少了好多安全隐患。

4.3.2汽车起重机整体组立砼双杆的范围和条件

4.3.2.1 本施工方法适用于地形条件良好，交通便利的平原等地区。

4.3.2.2 本方法适用于组立φ300直径、高度在28米及以下的混凝土双杆。

4.3.3 施工方法简述：

4.3.3.1采用汽车起重机整体起立砼双杆时，先将砼杆在基础附近的合适位置进行整体组立—18米杆焊口位置对准底盘中心、24米杆下焊口位置对准底盘中心且朝顺线路方向布置。

4.3.3.2.地面组装时严格按施工图纸、技术标准和工艺要求进行施工，具体要求详见砼杆组立施工作业指导书。

4.3.3.3吊点位置选择见图1、表1

图1：砼杆吊点位置示意图

表1：吊点位置布置表 （单位：米）

4.3.3.4汽车起重机整体组立砼双杆见下图

4.3.3.5将汽车起重机支于两杆坑连线靠杆根侧0.5米，离坑口2.5米外。汽车起重机支放处地形必须平整、坚实和稳固。

4.3.3.6按照砼杆吊点布置各吊点（见图1），吊绳绑扎好后，将两根砼杆主吊绳分别用20t U型环连接在专用吊架两侧面的吊环中，两付吊绳分别穿入吊架两侧起重滑车中，再将汽车起重机吊钩连于吊架的上吊环中。

4.3.3.7对砼杆及叉梁进行补强。

4.3.3.8起立前检查各部件是否符合设计要求及工艺要求。

4.3.3.9在横担处前后各绑两根控制绳（￠20棕绳），待砼杆起立进入底盘后，利用四根控制绳调直砼杆，在杆根各绑一根控制绳，起吊过程中利用杆根控制绳控制砼杆慢慢移动以便底盘就位。

4.3.3.10 当起立开始时，砼杆起离地面后应由专职质检员观察砼杆有无弯曲。

4. 3.3.11起立

4.3.3.11.1起立开始后时，应派专人监视汽车起重机在起立过程中的受力情况。当杆起立约0.8米时，应暂停起立，做冲击实验，并检查各吊点受力是否正常，确认无误后方可进行起立。

4.3.3.11.2随着电杆的起立，随时观察汽车起重机的稳定情况以及电杆的受力情况，杆根控制绳应统一听从工作负责人的指挥匀速松出和收紧。

4.3.3.11.3当砼杆起立25-30°，随着砼杆的起立，砼杆根部开始向主杆坑方向移动，此时应用根部控制绳控制砼杆移动速度，防止砼杆被挂住或因地形不平造成砼杆猛烈移动增大汽车起重机的受力。

4.3.3.11.4当电杆起立80度左右时，应由专人控制电杆顶部拉线，注意不要使电杆顶部及横担碰撞汽车起重机吊臂。

4.3.3.11.5电杆根部刚起离地面时，应停止起立，利用杆根部控制绳调整砼杆根部对准底盘，然后起重机慢慢松出吊绳，直至杆根落入底盘窝地。

4.3.3.11.6电杆就位后利用横担处的控制绳调直砼杆后及时进行回填。

4.3.4.砼杆重心高度的计算

4.3.4.1计算荷重的选定

4.3.4.1.1砼杆的自重：应采用设计重量，而实际上由于加工时砼杆壁厚往往加大，所以应按实际重量，一般情况按设计重量的1.1倍计算；

4.3.4. 1.2铁件、金具、绝缘子的重量按产品规范计算；

4.3.4.1.3叉梁系砼制成，也须加大0.1倍。一般计算荷重可分担到两头叉梁抱箍处，但叉梁中间若与补强木相连时，应按简支梁分摊叉梁重量的一部分到补强木支点处；

3.4.1.4附加重量，如拉线等其它附加重量，按实际考虑；

4.3.4.2钢筋砼杆有标准的钢筋砼杆段、叉梁、横担等组成，其重心高度与杆段自重及横担、叉梁等结构的重量有关，而杆段自重及横担、叉梁等结构的重量均为分布荷载，如图4。需将其视为集中荷载，以计算杆塔重心。

图4 钢筋砼杆自重荷载分布示意图

4.3.4.3杆塔重心高度计算公式如下：

式中：

G_杆 —杆塔重量。 H₄ —砼杆的重心高；

G_叉—叉梁的重量， H₃ —叉梁重量的力的作用点高度；

G_横—横担的重量； H₂—横担重力作用点高度；

G_地—地线吊杆重量； H₁—地线吊杆重力作用点高度

n 15米杆重心为=9.5 米； 总重=5162kg

n 18米杆重心高=11.8米; 总重=6384kg

4.3.4.4 25t汽车起重机15、18米杆起立过程：

4.3.4.4.1 18米杆起立所需汽车起重机吊臂高:

h=10.2米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=11.6米；

18米杆起立所需汽车起重机吊臂高:

h=12.5米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=13.9米

4.3.4.4.2 根据25t汽车起重机的起重性能曲线表和现场试吊，25t汽车起重机的起重高度和起重重量均能满足18米、24米砼杆的整体起吊。

表2:汽车起重机组立砼杆工器具一览表

5、安全措施及文明施工

5.1 起重机应由经过专门培训合格取得特种作业操作证、并经安全环境管理部门考核合格取得上岗证的专职司机操作，起重机司机应操作与操作证相对应的起重机械。

5.2起重机司机应严格按照工地制订的维护保养计划进行日常维护保养工作，每天班前、班后检查情况、维护保养情况、工作内容、交接班情况应如实填写在施工机械运行维护保养记录中。

5.3新安装、经过大修或改变重要性能的起重机械，在使用前必须按照起重机性能试验的有关规定进行负荷试验。试验合格并办理相关手续和安全准用证后，方可投入使用。

5.4起重机司机班前、班后必须严格按照《起重机械安全监察管理制度》的规定进行每日检查，确认起重机无任何故障和隐患时方可开始工作。

5.5起重机司机与起重指挥人员应按各种规定的手势或信号进行联络。作业中，司机应与起重指挥密切配合，服从指挥信号。但在起重作业发生危险时，无论是谁发出的紧急停车信号，司机应立即停车。

5.6司机在收到指挥人员发出的起吊信号后，必须先鸣信号后动作。起吊重物时应先离地面试吊，当确认重物挂牢、制动性能良好和起重机稳定后在继续起吊。

5.7起吊重物时，吊钩钢丝绳应保持垂直，禁止吊钩钢丝绳在倾斜状态下去拖动被吊的重物。在吊钩已挂上但被吊重物尚未提起时，禁止起重机移动位置或作旋转运动。

5.8重物起吊、旋转时，速度要均匀平稳，以免重物在空中摆动发生危险。在放下重物时，速度不要太快，以防重物突然下落而损坏。吊长、大型重物时应有专人拉溜绳，防止因重物摆动，造成事故。

5.9起重机工作时，与起重作业无关人员严禁在起重机上逗留。

5.10高处作业

高处作业安全注意事项除按《电力建设安全工作规程》（架空电力线路部分）第44条至第55条执行外，还应注意以下方面：

5.10.1在杆上，工作人员应正确使用安全带，围杆带应可靠扣好，套入护圈内，保险绳钩子应扣在工作人员臀部以上，腰绳扣结应结好，杆上作业转位时，也不得失去安全带保护。

5.10.2正在工作的杆塔下面，除工作人员外，任何人不得停留，防止落物伤人。

5.11 文明施工

5.11.1参加施工作业人员必须认真学习并自觉执行安全施工的有关规定、规程和措施。

5.11.2 作业现场整洁，暂时不使用的工具应放到不妨碍施工的指定地点，整齐堆放。

5.11.3 作业前，工作负责人首先向全体施工人员宣读安全工作票，并对各系统作业人员明确分工。

5.11.4 作业时，每个作业人员各负其责，统一听从工作负责人指挥，有问题及时向工作负责人汇报，并协助组织妥善解决。

5.11.5 自己不违章作业，不影响他人安全作业，有权制止他人违章作业。

5.11.6 进入施工现场作业区的人员必须正确佩戴安全帽和个人劳动防护用品、用具。

5.11.7 施工人员严禁酒后作业。

6、作业人员的职责和权限

6.1 作业技术人员的职责和权限，主持技术交底工作，深入现场指导施工。

6.2作业队长的职责和权限，作业队长是安全施工的第一责任者，负责指定组立杆塔的工作负责人和安全负责人，带头遵章守纪，组织安全学习和纠正作业中违反安全操作规程的行为。

6.3作业工作负责人和安全负责人的职责和权限。

6.3.1工作负责人负责组立杆塔作业人员的分工和调配，担任组立杆塔指挥，全面负责杆塔组立安全质量工作。

6.3.2安全负责人协助工作负责人搞好杆塔组立安全工作，并担任安全监护人。

6.4其他作业人员的职责和权限。

6.4.1自觉执行安全施工的有关规定、规程和措施，不违章作业。

6.4.2服从安排，听从指挥，团结协作。

6.4.3有权制止他人违章，拒绝违章指挥，对无安全施工措施和未经技术交底的作业项目，有权拒绝施工。

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