润滑油备泵(汽轮机-润滑油系统及设备讲解)

第一节 系统概述

汽轮机润滑油系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在起动、停机、正常运行和事故工况下，满足汽轮发电机组所有轴承的用油量。

油箱容量满足当厂用交流电失电且冷油器断冷却水的情况下停机时，仍能保证机组安全惰走。此时，润滑油箱中的油温不超过80℃，并保证安全的循环倍率。

润滑油系统不仅向汽轮发电机的支持轴承，推力轴承和盘车装置提供润滑油，还向机械跳闸装置及注油试验提供动力油，同时为防止发电机氢气泄漏，还向发电机氢气系统提供高压及低压密封备用油。

一、润滑油系统的功能：

为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油。

为汽轮机推力轴承提供润滑油。

为盘车装置提供润滑油。

为装在前轴承座内的机械超速脱扣装置提供控制用压力油。

油系统的正常工作对于保证汽轮机的安全运行具有极其重要的作用，如果润滑系统突然中断油流，即使只是很短时间的中断，也将引起轴承烧瓦，从而可能发生严重的事故。同时油系统中断将使低油压保护动作，使机组故障停机。因此必须给与足够的重视。

第三节 润滑油系统的系统流程及工作原理

本系统除供各轴承润滑用油以外，还供危急保安器用油和发电机密封油系统备用油。润滑油系统包括主油箱、主油泵、交流润滑油泵、直流备用泵、密封油备用泵。冷油器、射油器、顶轴油系统、排烟系统，和储油箱、油净化装置等。

一、润滑油系统流程

这种供油系统中装有射油器，在运行中安全可靠，其工作原理如下：

润滑油系统为一个封闭的系统。润滑油储存在油箱内。离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动，由主油泵打出的油分成两路，其中绝大部分的压力油至射油器，并将油箱内的油吸入射油器。尚有一小部分经逆止阀及节流孔后向高压备用密封油系统和机械超速自动停机装置及注油试验系统提供工质。从射油器出来的油分三路，一路向主油泵进口输送压力油，一路经过逆止门送到冷油器，向机组的润滑系统供油，同时有一路供给低压密封备用油。

在润滑系统中设置两台冷油器。一台运行、一台备用。在运行中可逐个切换。经冷油器冷却后的油温应小于45℃，以便去冷却、润滑推力瓦、支持轴承及盘车齿轮等。

轴承的排油由回油母管汇集后流回主油箱。如果遇到汽轮机停机或某些意外事故，主油泵不能提供上述油流，当润滑油压下降到0.076~0.082Mpa时，则同时启动轴承油泵，轴承油泵一方面提供低压密封备用油及主油泵入口的供油，一方面经冷油器冷却后向各轴承及盘车提供润滑冷却用油。密封油备用泵的出口油经过逆止阀向高压密封备用油系统、注油系统及机械超速装置提供动力油源。

当汽轮机盘车时或启动初期，由于离心式主油泵进口侧没有吸油能力，因而必须开启轴承油泵密封油备用油泵，只有当汽轮机转速升到2700RPM左右时，主油泵才能供应机组全部所需的油量。当机组满速稳定后，并且集管中油压满足需要时，在控制室手动停止轴承油泵及密封油备用油泵。

在停机过程中，遇到交流电源或轴承油泵故障，润滑油压降低到0.069~0.076Mpa，直流事故油泵投入，确保轴承冷却润滑油的供应，防止轴瓦烧坏，保证了汽轮机的安全，这也是润滑油系统的最后备用。

二、射油器的工作原理：

射油器的作用是将小流量的高压油变成大流量的低压油。如图所示：

它由喷嘴、喉管入口段、吸入和扩散管组成。压力为P1的高压油流经喷嘴射出来时，流速增大到C1，这股射流将吸入室内的油带走时吸入室形成低压腔室，继而将油箱里的油吸入。由于射流的作用，工作油流与被吸入油流在喉管内进行动量交换。工作油流速度降低，被吸入油流速度加大，到喉管的出口两者速度趋向一致。混合油流的速度为C2，通过扩散管油将动能转化为压力能。这样，射油器就把小流量的高压油变成大流量的低压油。

整个射油器放置在油箱内，吸入口位置要求比油箱允许最低油位还要低约500mm，以确保射油器运行时能连续供油。射油器扩散管的出口法兰和进口管法兰用螺栓固定在油箱的盖板上。

虽然射油器传递能量的效率较低，在汽轮机油系统中使用的射油器效率一般为20~35%，噪音也较大，但是由于它结构简单，本身没有运动部件，工作性能稳定可靠，设计制造也很方便，又便于检修，因而射油器在汽轮机油系统中得到了广泛的应用。

射油器结构

三、润滑油系统的组成：

润滑油系统包括主油箱、主油泵、辅助油泵（交流润滑油泵）、直流润滑油泵、氢密封油备用泵、顶轴油泵，两台100%的容量的冷油器。该系统还可以作为发电机密封油的辅助供油系统。

润滑油箱

润滑油箱安装于汽机零米。油箱上装有交流润滑油泵、直流事故油泵、密封油备用泵、排烟装置、油位指示器、油位开关等。油箱内装有射油器、电加热器及连接管道、阀门等。油箱顶部开有人孔，装有垫圈和人孔盖。

由于透平油有一定的粘度，油烟、杂质的分离和沉淀需要一定的时间，故要求润滑油箱有足够的容积，油箱的容量应足以让循环的油停留一定的时间，将所含空气分离成为泡沫，并让油中含有的水分及杂质受其重力作用而沉淀下来。一般油箱的容量可按循环倍率K来计算，即：

K=Q/V

其中Q——润滑油回油量

V——油箱容积

K值一般选取在8~10范围内，我公司的循环倍率K为8

汽轮机的润滑油系统管道很长，管道存油量一般为油箱容量的10%~15%。在设计油箱时，应考虑油箱处存放全部循环油外，还应留有一定的空腔，以适应停泵时全部油流进入油箱和系统油流偶然的变化以及油的膨胀、波动和泡沫的需要，如无此空腔，则会导致回油不畅，油及泡沫甚至会溢流而出。

为了准确地监视油位，不仅在油箱上设有浮子式油位指示计，还设有一种差压式变送器，其差压正比于油箱中油位的高度。变送器将差压转变为电气信号，与指示仪表及计算机相连接。同时配有高低油位报警开关及低2值油位报警开关。

油箱的地面设计有一定的坡度，使油箱中沉淀下来的水分和杂质沿著箱底汇集到排污口排走或通过油输送泵送至油净化器去处理。

为了保持润滑油温在一定的范围内（43~49℃）。在油箱上装有温度调节器，当油温低于这个范围时，则通过油箱内加热器去进行加热，本机组油箱内的油加热器为浸没式，电加热器加热温度到40℃。由温度调节器自动控制，即恒温的范围可以调节。

为了及时而有效地将油系统中油烟及水蒸汽排出，以保证运行中透平油的质量，本机组设置了排烟系统。主油箱上设置两台全容量的交流电动机驱动的抽油烟机和除雾器。

排烟系统由阀门、管道、排烟装置等组成。风机、油烟分离器及风门布置在油箱顶板上，两套并联，其中一套备用。风机牢固地固定在油箱顶板上，电动机位于排烟风机旁。可通过调整摇杆和风门调节风机流量。油烟分离器装在吸气侧管道中，它能把烟气中所含的润滑油分离开。风机所抽出的烟气通过管道中的油烟分离器后排向大气。运行中，风机使吸气侧管道中、油箱顶部空间、回油管道中产生微小负压，因而能将油雾排出。

四、技术性能：

在汽轮机运行中，由于轴承摩擦而消耗了一部分功，它将转化为热量使通过轴承的润滑油温升高。如果油温升高，轴承有可能发生烧瓦事故。为使轴承正常运行，润滑油温必须保持在一定的范围之内，一般要求进入轴承的油温在43~49℃之间，轴承的排油温升一般为10~15℃，因而必须将轴承排油冷却后才能再送入轴承润滑。冷油器就是为了满足这一要求而设置的。温度较高的润滑油和低温冷却水在冷油器中进行热交换，并通过调节出口冷却水量来达到控制润滑油温度的目的。

主油泵

1——油泵叶轮 2——接长轴 3——放气螺塞 4——泵壳 5——有内螺纹的短轴 6——离心式危急保安器 7——轴向位移测量盘 8——密封环

主油泵为离心式，它装在前轴承座内。油泵叶轮装在转子接长轴上，泵的进口为双吸式，出口为梨形截面螺旋形蜗壳，在进出口侧都有放气螺塞，泵壳下半装有机械超速脱扣装置。油泵的接长轴上有供推力轴承用的推力盘，接长轴的左端与高压转子相连。接长轴靠近油泵侧，还加工有60个齿，供测速用。

五、系统联锁条件：

启动和停机时，启动交流润滑油泵。主机转速达2700rpm时，可停止。

润滑油压降至0.076~0.082Mpa，同时启动备用润滑油泵。压力正常后，手动关闭。

在停机过程中，遇到交流电源或轴承油泵故障，润滑油压降到0.069~0.076Mpa，直流润滑油泵自动投入。

卧式双螺旋齿轮泵，由交流电动机驱动，电动机与油泵由刚性靠背轮连接。

密封油备用油泵是在汽轮机停机，当主油泵油压流量不能满足需要时，启动此泵向机械超速跳闸油路提供脱扣动力油，并向发电机氢气密封系统供应高压密封油。

与所有容积泵一样，密封油出口管路上装设有安全阀，安全阀动作压力稳定在0.079~0.086Mpa，并可以调整，用来调整泵出口压力。该泵的出口管路在油箱内与高压密封油母管相连，在高压密封油母管与该泵之间装设一只逆止阀，防止机组在正常运转时高压密封油的倒流。

排烟装置用于排走油箱内空腔部分的油烟和水汽，它由两套一样的风机及系统组成，风机为离心式风机，运行时可调整风门开度，使轴承箱内及油箱内分别形成一定的负压。

油箱顶盖上装有两台排烟风机，其目的是吸取润滑油箱内的油气，在通过风机排出，以防止油气漏入机房，并保证在前轴承座、油箱及套管内相互连通的空间形成微负压。

风机运行时，油箱内的油气被吸上，通过除油污装置内的不锈钢衬垫，油气中的油又被衬垫挡住，油在除雾装置内凝聚，形成油珠，由于重力而滴入油箱，衬垫可取出清洗或更换。

六、输油泵

1、输油泵：

数量 1台

容量 22.5m3/h

出口压力 0.49MPa(g)

转速 2900r/min

2、输油泵电动机：

容量 7.5kW

电压 380V

转速 2900r/min

七、润滑油管路

本机组油系统的供回油油管为套装式油管。进油管套在回油管内。

现代大型机组，由于用油量大，蒸汽管道多，而且高温设备多，为防止低燃点的润滑油着火燃烧，对高低压供回油采用套装式油管。即外面的大管为回油管，里面小管为高压供油管，一旦高压润滑油管破裂，高压油仅喷溅到回油管中。从而有效地防止了火灾的发生。在没有高温设备的地方，例如发电机旁，仍然采用高压润滑油和回油管单独布置方式，以方便清洗和安装。

第四节 润滑油系统的调试与正常运行

一、润滑油系统的冲洗

油冲洗应分阶段进行，如果与冲洗的是整个系统的话，则轴承系统应首先冲洗，冲洗干净后再冲洗其余系统，次序不论。

润滑油箱冲至正常油位，冲洗前投入油净化系统，冲洗操作时油的流量必须比正常运行时大，为此，必须投入两台泵运行。

冲洗期间被清除的有害颗粒有：

1、大粒垢或铁锈、焊渣。

2、沙、石、水泥和玻璃。

3、金属碎屑。

4、大块布料、塑料等。

5、可能无害的颗粒：棉花、碎纸、锯末、烟丝、石棉等软性物质。

二、润滑油系统投运：

1、启动主油箱排烟风机正常后，投入油净化装置运行，密切监视主油箱油位和油净化装置油位应正常。

2、检查主油箱油温大于20℃(否则应投入油箱电加热)，启动事故润滑油泵(EOP)，对系统充油赶空气、检查运行正常并赶空气10分钟以上，停止事故润滑油运泵行。

3、做密封油备用油泵(SOP)、交流润滑油泵(BOP)和事故润滑油泵(EOP)联锁试验良好，仍维持SOP、BOP运行，事故润滑油泵作联备。

4、检查润滑油压在0.096～O.124MPa之间，润滑油温在38～45℃之间。

三、润滑油系统的运行

1、润滑油系统投入前的准备

有关电气、机械方面的检修工作结束。

主油箱事故放油门关闭且无内漏并加铅封。

联系化学开补油泵,向润滑油箱补到高油位 mm，化验油质合格。模拟油位高低信号，系统应发出报警信号。

油泵电机绝缘合格，送电。

2、滑油泵的启动与停止

当油箱油温低于10℃，禁止启动油泵。当油箱油温低于21℃，禁止启动盘车。要求投入电加热，当油温大于38℃时，停止电加热。

启动交流润滑油泵，检查泵出口油压0.283MPa，润滑油压为0.096—0.124MPa；向高、低压润滑油系统充油，保持油箱油位 mm。

启动油泵正常后，检查系统无泄漏，轴承回油正常。

直流润滑油泵带负荷试验后投入自动。

排烟风机置自动位时，当润滑油泵启动后应联起，维持主油箱负压在0.25—0.75Kpa，检查备用风机不倒转。

按要求试验低油压连锁。

机组定速后，检查润滑油压0.096~0.124MPa。

机组定速后，主油泵工作正常，停交流润滑油泵并投入联锁。

3、润滑油系统保护联锁

当润滑油压低到0.0823MPa时交流润滑油泵自起，同时启动密封油备用泵。

当润滑油压低到0.06MPa时直流事故油泵自起，汽轮机跳闸。

当汽轮机转速≥200r/min或润滑油压≥0.03MPa时，低油压保护自动投入。

当轴承油压低到0.09MPa发轴承油压低信号。

当轴承油压低到0.05MPa发轴承油压极低信号。

主油箱油温<21℃联锁启动电加热器，主油箱油温>38℃或主油箱油位低 mm联锁停止电加热器。 四、运行中监视项目

润滑油压为0.096~0.123MPa。

主油泵出口油压为1.67~2.35MPa左右。

主油泵入口油压为0.098±0.02MPa。

润滑油温在38—49℃，各轴承的回油温度＜65℃，回油量正常。

主油箱油位在 mm。

五、运行中注意事项

1、主油箱滤网前后油位差≥100mm时，通知检修清理滤网。

2、每天检查活动油位计一次，并和控制室油位核对。

3、机组运行中，高位储油箱必需备有合格的润滑油，其油位保持高限。

4、油净化器和自动反冲洗装置设备必需投入连续运行，并定时排污、放水。

5、当油箱油位出现不明原因下降时，立即查明原因，寻找泄漏点，当油位低时及时补油。

6、停机后，若需停润滑油泵时，停泵前应确认主油箱油位≤ mm，防止停泵后造成油箱向外溢油。

第五节 密封油系统

一、系统概述

密封油系统的功能是采用油密封机内的氢气，以防止氢气向外泄漏，同时也防止机外的空气进入发电机内。同时，密封油还有对于密封瓦的润滑和冷却作用。

发电机的密封油系统采用集装式，与发电机的双流环式轴封（密封瓦）装置相对应。配备性能良好的压差阀和平衡阀，采取措施防止密封油进入机内。汽轮发电机密封瓦内有两个环形供油槽，从供油槽出来的油仍分成两路沿着轴向通过密封瓦内环和轴之间的径向间隙流出。密封瓦内的两个供油槽形成两个独立的氢侧和空侧密封油系统。当两个系统中的供油压力平衡时，油流将不在两个供油槽之间的空隙中串动。氢侧供油沿着轴向发电机一侧流动，而空侧供油将沿着轴向外轴承一侧流动。平衡阀控制着氢侧进油系统使氢侧油压与空侧油压维持均衡，油流在这两条供油槽之间的空间内将保持相对静止。

本发电机采用双流环式油密封系统的先进设计。作用是通过轴颈与环式密封瓦氢气侧与空气侧之间的油流阻止了氢气外逸。双流即密封瓦的氢气侧与空气侧各有独立的油路。当两路密封油经过密封支座上各自的油道、进入双流密封瓦瓦中各自的油槽时，平衡阀控制着氢侧进油系统使氢侧油压与空侧油压维持均衡，于是两路密封油就互不相让，各自从轴颈表面分别流向氢侧与空侧，充分发挥了密封氢气的作用。平衡阀的精密度严格控制了两路密封油的互相串流，从而大大减少了氢气的流失和空气对机内氢气的污染，使氢气的消耗量少于单流环式；又因省掉了真空泵系统，简化了维护工作。

环式密封瓦采用青铜合金瓦体以利于消除端部漏磁的影响。双环是将密封瓦一分为二，每个瓦的厚度减少了很多，瓦环与轴颈径向间隙为0.28～0.33毫米。在轴颈上可以更加随意浮动，从而减少了对轴颈的扰动。另一方面由于油压大于氢压，使氢侧的瓦环更贴近支座油槽的内壁，从而进一步减少氢侧的回油量，故可适当放大瓦在支座内的轴向间隙。双环的正常轴向间隙为0.31～0.38毫米，而单环只有0.19～0.23毫米，因此减少了碰磨轴颈的机会，有助于安全运行。为了防止其随轴转动，在瓦的外径上装有止转方键，定位于密封支座内。由于密封瓦的装配间隙很小，一定要精心安装密封瓦，不能让它成为“碰磨”源，引起振动的飘移。

二、工作流程

本密封油系统由氢侧和空侧两个各自独立而又相互联系的油系统组成。它们同时向双流环式密封瓦供油。

在密封瓦的空侧进油系统中差压阀跟踪机内氢压，从而控制着空侧油压，保证油压大于氢压，严格地维持着0.084兆帕的油氢压差。在氢侧进油系统中是由平衡阀跟踪空侧油压，控制着氢侧油压，使两者保持平衡。

三、空侧密封油

空侧密封油正常工作油源由交流电动密封油泵提供，出口压力为0.8Mpa，采用旁路压差阀调节氢油压差，压差调节阀按照氢气压力自动调节，保证密封瓦的正常工作。氢油压差为0.084Mpa。空侧密封油泵升压后，经过一台管式冷却器降温，在经过一台自清洗刮板式油过滤器过滤，然后进入发电机两端的密封瓦空测油环。

从轴上流出的空气侧回油则流入轴承座与轴承回油一起流回主油箱,在途中先流经空气侧回油箱，油中带有的微量氢气在此被U型油封管堵住，而被抽油烟风机排出回油箱，使回到主油箱的轴承油不含氢气，保证了主油箱的安全运行。空侧油泵则将一部分回油从空侧回油箱抽出，通过冷油器或加热器及过滤器送回密封瓦。

密封油系统除主工作油源之外，还为空侧油泵设有四个备用油源，用来保证密封油的供应，确保运行安全。

主工作油源：由交流电动密封油泵提供，出口压力为0.8Mpa，采用旁路压差阀调节氢油压差，压差调节阀按照氢气压力自动调节，保证密封瓦的正常工作。氢油压差为0.084Mpa。

第一备用油源：此为主要备用油源，为汽轮机主油泵来的高压油。经减压阀后供给空侧密封瓦，减压阀的出口油压为0.88Mpa。当主油源发生故障，氢油压差降至0.056Mpa时，自动投入。

第二备用油源：也由汽轮机油系统提供，它由汽轮机主油箱上的备用交流电动机密封油泵提供。因为与第一备用油源接在同一管路中，所以该备用油源也经过备用压差阀，然后进入密封瓦。

第三备用油源是密封油系统的自备直流密封油泵，当压差降至0.035Mpa时，压差开关闭合发出“密封油供油压力低”报警，并自动启动直流备用油泵，氢油压差可恢复至0.084Mpa。该油源只允许运行1小时左右，应尽快检修交流油泵。（油压恢复，差压开关自动打开，但直流备用泵由于控制中的联锁作用，将连续运行直到手动停止）。直流油泵启动时，装在泵进出口两端的压差开关将同时发出“空侧密封油备用泵运行”的报警信号。密封油装置中的空侧直流密封油泵，它的电源是由蓄电池供电的。由于蓄电池容量有限，若密封油空侧交流密封油泵和汽轮机高压油源不能在短期内恢复，而下一级备用油源为汽轮机低压润滑油，所以就要求立即将发电机内的氢气压力降到0.014MPa或更低，以免直流油泵停运后漏氢。

第四备用油源也由汽轮机油系统提供，由汽轮机轴承润滑油泵供给，提供的油压较低，为0.035~0.105Mpa（≥0.2MPa），此时必须及时将发电机内氢压降低至0.014Mpa。

四、氢侧密封油

氢侧密封油由氢侧交流密封油泵提供，为保证氢侧能够提供连续不断的可靠油流，还设有备用交流密封油泵。交流油泵故障后自动联动。经管式冷却器、自清洗油过滤器后分为两路再各经过一个平衡阀。该阀根据空侧油压自动调节压力平衡，之后进入密封瓦。

从密封瓦流出的氢气侧回油汇集在密封支座下方，位于下半端盖外侧的消泡箱内。流入消泡箱内的油中释放出来的氢气泡沫被隔离在箱内、而氢气则回到机内，氢侧油则流回密封油供油装置上的氢气侧回油箱，再进入氢气侧油路中循环。

氢侧回路中含有氢气，由密封油箱分离出来的氢气顺回氢管又回到发电机内。

当氢侧交流密封油泵出入口压差下降到0.035MPa时，压差开关闭合，发出“氢侧密封油泵停运”报警信号，同时自动启动交流备用密封油泵，使氢侧密封油压恢复正常。

五、运行技术要求

1、当发电机内充有氢气或主轴旋转时，密封油压必须维持；正常工况时，额定氢压0.5MPa时油压高于氢压0.084MPa。

2、当发电机充有氢气时排烟风机应连续运行。

3、汽轮机主油箱排油前，应先将发电机内的氢气排净。

4、在氢侧油泵停止的情况下，发电机可继续运行。

5、密封油过滤器每8小时转动一次。

6、低压备用油只能维持发电机氢压0.014MPa。

7、当密封瓦处氢油压差降低到0.056MPa时备用压差阀开启，压差降低到0.035MPa压差开关动作，启动空侧备用油泵，此时压差恢复到0.084MPa。

8、当空侧直流油泵投入运行时，发电机内氢压应维持在0.014MPa，因下一个备用油源只能维持发电机内氢压0.014MPa。

9、密封油空侧油量两端共220L/min，氢侧油量两端共51L/min，密封瓦进油温度为52℃，出油温度空侧55.6℃，氢侧65.5℃

10、密封油清洁无杂质，油中含水量小于50mg/L，设置真空处理装置。

11、为了在启动过程调节空、氢侧油温，增设电加热装置。

12、密封油冷却器入口水温按33℃考虑。（最高38℃）

双流环系统提供下列设备：

a.2台100%容量的空侧密封油泵（一台交流、一台直流）；

b.2台100%容量的氢侧密封油泵（两台交流）；

c.压差调节阀；

d.油过滤器；

e.空侧和氢侧冷油器；

f.空侧和氢侧回油箱；

g.真空净油装置；

h.压力平衡阀；

i.密封油加热器；

j.冷却器的冷却水测温元件；

k.氢、油分离器；

l.包括连接到发电机的全部管道、阀门（其压差调节阀、压力平衡阀为进口）、过滤器、温度计、压力开关、漏油检测仪、微差压计、油位计（带油位开关）和就地仪表等。所有管道、阀门、管件等的材料为不锈钢。

六、主要部件简介

1、消泡箱

从密封瓦氢侧出来的油先流入到消泡箱中，在那里气体得以从油中扩容逸出。消泡箱装于发电机下板端盖中，通过只管溢流装置使箱中的油位不至于过高。消泡箱汽机和发电机端各装有一个，在它们之间的连接管道上装有一个U型管，以防止两侧风扇压差不一致时油烟在发电机内循环流动。

在消泡箱内侧各装有一个浮子式油位高报警开关，当箱内油位过高到一定程度时，就发出消泡箱油位高报警，使运行人员能够及时处理，从而防止密封油流入发电机内部。

2、密封油泵组

密封油系统的油泵组共有4套，分别为交直流对应，他们都是螺杆式恒流泵。

3、空侧回油箱

发电机端盖轴承排油管道上装设有空侧回油密封装置，轴承润滑油和空侧密封油汇集到箱内，大部分的油经过U形管返回润滑油主油箱，一部分作为空侧密封油的油源被油泵送入空侧密封油油路。U形管的作用还可以防止在发电机轴密封发生故障的情况下，（这种情况可能导致氢气通过排油管路突然冲出来），阻止从发电机逸出的氢气进入汽轮机润滑油系统的主油箱。空侧回油箱上还装有一只真空压力表，可就地观察箱中的真空度。

空侧回油箱顶部有一接口，连接一套排油烟装置，使空侧回油箱内的气体压力保持-500~-250Pa的负压，保证氢气不随轴承回油一起进入润滑油主油箱。

4、压差阀

压差阀的工作原理及结构见图

主压差调节阀结构原理图

备用压差阀结构原理图

从图中可以看出此类阀门都是通过输入油压信号的差值变化带动阀杆上下移动，从而改变阀门的开度，以起到对油压的调节作用。

本密封油装置的压差阀有两只，主压差阀接于空侧密封油油泵的进出油口，起旁路调节作用，信号分别取自机内气压（通过油压形式传递）和密封油空侧出口油压。该阀门可自动调节旁路的流量大小，从而保证密封油压始终高于氢气压力0.084MPa。

备用压差阀串接于空侧高压和低压备用油路之中，其信号油压同样取自机内气压（通过油压形式传递）和密封油空侧出口压力，该阀门通过直接调节备用油主油路的流量，来保证备用密封油油压始终高于机内气体压力0.056MPa。

5、平衡阀

平衡阀的工作原理和结构见图

平衡阀结构原理图

从图中可以看出此类阀门都是通过输入油压信号的差值变化带动阀杆上下移动，从而改变阀门的开度，以起到对油压的调节作用。

平衡阀装于氢侧出口处，其中#1平衡阀接于流向励侧的油路，#2平衡阀接于流向汽端的油路，它们的信号分别取之于各自密封瓦处的空氢侧油压。通过空氢侧油压的变化自动调节平衡阀开度的大小，从而使空氢侧在密封瓦处的油压差保持在±490Pa之内。

6、减压阀

减压阀的结构见图

减压阀结构图

它是一种双阀座结构。调整螺钉使入口高压降到所需的低压输出。螺钉旋进、出口压力增高，反之相反。在减压阀出口处引出一压力信号接至减压阀控制室下腔起阻尼作用，以减少出口压力波动。

7、氢侧回油箱

氢侧回油箱是氢侧油路的储油箱，在运行中必须维持一定的油位。它由箱体、补排油阀、液位指示器和低液位报警开关组成。具体结构见图

由于在密封瓦中空氢侧油压做不到绝对平衡，故空氢侧仍有少量的有相互串流，这样长期积累，就可能使氢侧油路中的油量发生增减变化。一旦发生这种情况，氢侧回油控制箱可自动起到控制油位的作用。当油箱内油位高时，浮球将排油阀打开，使多余的油排到空侧油路。当油箱油位低时浮球将补油阀打开，使空侧的油补入。如果浮球失去自动调节作用，那么可通过浮球阀上下20个顶针强制实现补排油阀的开和闭（不推荐这种运行方式）。

为使油箱内的油位不至于过低，箱体上装有一低油位报警开关，如果箱内油位达到低油位报警限值时，报警开关就向氢、油、水工况监测柜和ATC发出报警信号。通常箱内的液位可通过装在箱体上的油位指示器就地监视。

8、油过滤器

油过滤器采用自洁扩片式结构。它的特点是过滤器精度高，≤80μm，并且在运行中可通过转动手柄去除附在滤芯上的脏物，要提醒注意的是过滤器必须定期转动手柄去除脏物。推荐8小时转动一次，直至灵活转动为止。由于空氢侧油路中各安装了两套油过滤器互为备用，故当滤芯阻塞严重时，可投入备用过滤器，隔离运行的过滤器，拆下滤芯，彻底清洗。

9、压差开关和压力开关

整个密封油装置配备了一系列的压差开关和压力开关用于监视和控制装置的运行工况。

10、冷油器

由于密封油空氢侧各自独立，因此冷油器也分开并均为卧式管壳型，内部为浮动式管板结构，壳侧通热油，管侧通冷却水。通过调节冷却水流量调节油温。

七、密封油系统投运：

1、密封油系统的启动

当汽轮机投盘车前或发电机内气体压力达0.02MPa时，应投入密封油系统。

检查再循环门开启状态。

启动空侧交流密封油泵，检查油泵运行正常，排烟风机联启，调整再循环门使油泵出口压力0.8MPa。

开启差压阀信号门，检查差压阀工作正常，维持空侧密封油压与发电机内气体差压在0.084±0.01MPa。

检查密封油箱补排油自动正常，密封油箱油位在“０”位。

检查氢侧密封油系统，确认冷油器、滤网充油完毕。

开启一台氢侧交流密封油泵，检查油泵运行正常。

检查平衡阀工作正常，维持空、氢侧密封油压差在0±0.5-1.1 Kpa

检查空、氢侧直流密封油泵及密封油备用泵处于备用状态，投入联锁，备用油源投入备用。

投入密封油冷油器水侧，维持油温35－49℃。

随着发电机气体压力的升高，注意平衡阀、差压阀工作正常。

检查发电机液位检测是否有油。

2、密封油系统的停止

停机后，当机内氢气已置换成二氧化碳合格且汽机盘车停运后，密封油系统可退出运行。

置换气体期间，注意差压阀、平衡阀的动作情况，注意密封油箱油位。

置换结束后泄压到零，退出油泵联锁，将备用油源退出备用。

停止氢、空侧油泵运行。

正常监视参数

工作气压 0.5MPa

油氢差压 0.084±0.01 MPa

空侧油量 110×2L/min

氢侧油量 25.4×2 L/min

密封油温 ≤52℃

回油温度(空) ＜55℃

回油温度(氢) ＜65℃

冷却水温 ＜33℃

氢气纯度 ≥98%

空侧油泵出口压力 0.8 MPa

氢侧油泵出口压力 0.8 MPa

油箱油位 ±50 mm

3、油泵的运行方式和联锁保护

当氢油差压降到56KPa时第一备用油----汽机主油泵来的2.0MPa左右的高压油经减压阀降压到0.88MPa自动供空侧密封油。

当机组转速≤2000转/分第一备用油----汽机主油泵油压低，且氢油差压降到56KPa时，密封油备用泵(第二备用油)启动。

当氢油差压降到35KPa时，启动空侧直流泵，但空侧直流泵运行不能超过1小时。

事故情况下，密封油只能由汽机润滑油泵供给，此时油压为35---105KPa，必需降氢压到0.014MPa。