涂层电火花检测仪(不同介质下的换热器应该如何进行防腐治理)

Posted 2023-06-01

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涂层电火花检测仪(不同介质下的换热器应该如何进行防腐治理)

化工行业换热器腐蚀是十分常见的设备问题，那么换热器腐蚀是如何出现的，有没有好的防腐措施？下面就以两个不同介质下的列管式换热器防腐问题作出具体阐述。

一、换热器腐蚀防护，介质为甲烷氯化物

1、换热器腐蚀的原因分析

该换热器壳程中介质为一氯甲烷，管程中介质为低温度二三氯甲烷混合物。在生产中，管板板面与管程口位置经常出现腐蚀泄漏。出现的后果：一是一氯甲烷在流动中混入微量二三氯甲烷混合物，直接导致产品不合格；二是管程中二三氯甲烷混合物中混入一氯甲烷，造成物料的浪费。同时，因此问题频繁出现，直接影响到了设备的安全连续运行，给企业增加了维修的时间和人工成本。

2、换热器腐蚀的防腐措施

采用高分子材料实施表面有机涂层防腐是目前行之有效的防腐蚀措施之一。表面粘涂保护可广泛应用于磨蚀、气蚀、腐蚀部位的修复和预保护涂层，与传统的焊接修补相比，防腐涂层保护技术具有施工简便、成本低、安全性高、修复效果好的特点。此案例选择涂层为福世蓝EE-101高分子复合材料，该材料以酚醛环氧体系为主，材料没有挥发物质，在密封的环境里可安全使用而不会收缩，可以为部件提供一个长久的保护涂层。

应用工艺：

1、对管板打压试漏，看管板管口结合处是否有漏点（漏点处可采用高分子复合材料2211F治理，该材料也可对管板面的坑洞进行填补处理）；

2、再对待保护部件进行干燥处理，确保部件表面干燥，无水迹；

3、内管口处先进行倒角处理，再用喷砂机将待保护管板表面进行喷砂（管口2cm处也进行喷砂处理），并达到Sa2.5标准；

4、用压缩空气（无水无杂质）将灰尘吹干，立即用丙酮或无水乙醇清洗喷砂后的表面，要求清洗彻底；

5、处理后的表面需喷预处理剂，晾干，避免再次生成氧化层；

6、将调和均匀的福世蓝EE-101材料均匀涂抹在管板表面，保证厚度不低于0.5mm，管口内也要均匀涂抹材料，深度不低于2cm；

7、材料固化。24℃时固化24小时，温度每提高11℃固化时间缩短一半；

8、材料固化后使用电火花检测仪对涂层进行缺陷检测，并对缺陷部位进行修补；

9、材料达到固化要求后即可安装使用。安装过程中应避免修复部位承受撞击及敲击。

根据后续一年的跟踪使用反馈的信息，该换热器基本已经杜绝了管板口位置的腐蚀泄漏，有效提高了管板的使用效率与年限。

二、换热器腐蚀防护，介质为五氯丙烷

1、换热器腐蚀的原因分析

由于在使用过程中，循环冷却水在管束内流通，极容易因为循环水中杂质冲刷造成管板上管束焊接口处腐蚀渗漏；另外在运行中，管束内输送的水就是一种电解质，因此换热器管板腐蚀原因还有一部分带有电化学的性质，水内杂质对腐蚀影响最大的就是水中的溶解氧，水的PH值会明显影响换热器管板的腐蚀速度。

2、换热器防腐措施及施工工艺

此次修复使用的涂层材料为福世蓝1061系列材料。该材料有底涂材料和面涂材料两种，是一种由高性能纳米材料与高性能树脂组成的高交联度的无溶剂复合材料体系涂层，具有优异的耐热和耐温度骤变性能、耐冲击、耐磨性能以及超强的耐腐蚀性能。另外该产品还具有优异的浸润及抗阴极剥离的特性，几乎耐各种强酸碱和溶剂、无溶剂、环境友好，可应用于各种高温，高酸碱和溶剂腐蚀的环境下的反应釜、罐、钢结构、换热器等设备。其材料数据如下：

混合比例表干时间理论涂布率涂覆间隔粘着力

1:5 2-6h（25℃） 1KG/2.5㎡

（250μm厚度） 2-24h（25℃） 260kg/cm²（GB/T2237）

该材料可结合传统焊接工艺进行现场修复，即节省时间又可降低修复费用。高分子复合材料有着优异的粘着力和耐腐蚀性能，防止整个管板表面、管束内1-2cm处、管板焊缝部位进一步腐蚀渗漏。

现场修复工艺：

1、换热器拆卸，保证施工安全、留出可操作空间；

2、按照额定压力打压测试漏点并标记好位置，进行补焊处理；

3、使用电动工具等对管口棱角及边沿等部位进行圆角处理，目的为增加材料的粘着面积，增加涂层的防腐和粘接效果；

4、表面喷砂处理，将表面附着物清理干净，露出金属原色；

5、用压缩空气（无水无杂质）将灰尘吹干，立即喷刷福世蓝预处理防止锈蚀；

6、根据防腐涂层的厚度要求和防护技术要求涂抹福世蓝1061F底涂材料（管板表面及向管束内延伸约10-20mm）；

7、底涂材料表干后刷涂面涂1061材料，确保将1061F底涂材料完全覆盖；

8、等待材料固化；

9、使用电火花和厚度检测仪，确保材料涂层均匀且无缺陷；

10、安装使用。安装过程中，应避免修复部位承受撞击及敲击。