注射成型模具(关于粉末冶金金属注射成型技术所用模具浅谈)

Posted 2023-05-31

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注射成型模具(关于粉末冶金金属注射成型技术所用模具浅谈)

一般的注射成型模具具有公、母模两大件，喂料由注射机料管前段喷嘴射入母模中的流道，然后经过一个或者多个分流道到达各个模穴位置，再经由浇口注入模穴。当高温喂料进入低温模具时，喂料前段温度下降的最快，所以该处流动性不佳，容易导致进入模穴的喂料有冷料痕、留痕、熔合线等缺陷。所以为避免出现喂料在模具中温度下降速度过快，致使冷料进入模穴，有一个办法是在模具中设计冷料井，让在最前面的冷料射入冷料井，而后续的高温喂料则转变角度后继续向前进入模穴。虽然升高模温可以减少冷料的困扰，但是会导致喂料在模穴中的凝固时间的延长，且易造成毛边的产生，导致后续生产成本的增加。

1、模具设计

一般的模具可以分为两板模和三板模，两板模的设计简单，分为公、母模两大部分，此种模具制造成本低，但是工件与流道部分不易在脱模步骤分离，或者分离时容易造成浇口不平整或者产生凹陷或者凸起。三板模与两板模不同之处在于多了一个脱料板，制造成本稍高，但是由于三板模浇口小，外观佳，毛边少，基本不需要人工修边。

当工件为外观件或者毛边要求小，节省修边工时成本时，可以选择潜浇口方式，潜浇口进胶口尺寸小，工件冷却结束，公母模分开时，顶针顶出工件，工件与料把自动分离。

当工件数量大或者工件形状简单或工件小时，适合采用多模穴以提高生产效率，不过此举也会导致流道过长，产生的废料比例上升，若要减少废料的产生，可采用增加热流板设计，使喂料在进入浇口之前均处于流体状态而不会凝固。

由于模穴内原来就有空气，这些空气受到进入喂料的挤压会沿着模具工件间的间隙溢出，若溢出速度太慢，将导致空气在模穴的某一个角落形成未住满的现象，为了避免此类现象的发生，通常会在模穴的某个角落沿着模面研磨出一条深约0.05mm的逃气槽，以使憋在模穴的空气得以溢出，若喂料粘度高，不易产生毛边的话，可以加深至0.07-0.08mm。

拔模角度，当工件有盲孔或者盲孔状结构且深度大于10mm时，脱模过程中容易产生缺陷，这是因为工件与模具之间的摩擦力过大，而将工件扯裂。这个问题可以采用拔模角度的设计予以解决，约0.5度即可，若深度大，可视情况增大角度。浇口位置宜选在工件较厚的位置，且尺寸公差要求不严格，不是外观面的位置。

2、模具材料

在公、母模的模座中各有一个模仁，内有模穴，由于模仁需要承受含有金属粉的喂料高速冲击，所选用的材料与塑胶模具所选用的材料不同，必须选用高硬度、高耐磨损性的材料。若产品数量多，使用时间长，必须延长模具使用寿命，以减少维护保养的时间以及频率。