注塑脱模剂(注射成型中常见不良问题及解决办法，注塑缺陷原因及对策)

Posted 2023-05-31

篇首语：忙于采集的蜜蜂，无暇在人前高谈阔论。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了注塑脱模剂(注射成型中常见不良问题及解决办法，注塑缺陷原因及对策)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

注塑脱模剂(注射成型中常见不良问题及解决办法，注塑缺陷原因及对策)

不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。

按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。
（1）成品不完整

故障原因处理方法

塑料温度太低提高熔胶筒温度

射胶压力太低提高射胶压力

射胶量不够增多射胶量

浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合

射前时间太短增加射胶时间

射胶速度太慢加快射胶速度

低压调整不当重新调节

模具温度太低提高模具温度

模具温度不匀重调模具水管

模具排气不良恰当位置加适度排气孔

射嘴温度不低提高射嘴温度

进胶不平均重开模具溢口位置

浇道或溢口太小加大浇道或溢口

塑料内润滑剂不够增加润滑剂

背压不足稍增背压

过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理

射胶量不足更换较大规格注塑机

制品太薄使用氮气射胶

（2）制品收缩

故障原因处理方法

模内进胶不足

熔胶量不足加熔胶量

射胶压力太低高射压

背压压力不够高背压力

射胶时间太短长射胶时间

射胶速度太慢快射速

溢口不平衡模具溢口太小或位置

射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。整模具或更换射嘴

料温过高低料温

模温不当整适当温度

冷却时间不够延冷却时间

蓄压段过多射胶终止应在最前端

产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计

射胶量过大更换较细的注塑机

过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修

浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸

（3）成品粘模

故障原因处理方法

填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量

射胶压力太高降低射胶压力

射胶量过多减小射胶量

射胶时间太长减小射胶间时

料温太高降低料温

进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置

模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度

模内有脱模倒角修模具除去倒角

模具表面不光滑打磨模具

脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备

注塑周期太短加强冷却

脱模剂不足略为增加脱模剂用量

（4）浇道（水口）粘模

故障原因处理方法

射胶压力太高降低射胶压力

塑料温度过高降低塑料温度

浇道过大修改模具

浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度

浇道脱模角不够修改模具增加角度

浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合

浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具

浇道外孔有损坏检修模具

无浇道抓销加设抓销

填料过饱降低射胶量，时间及速度

脱模剂不足略为增加脱模剂用量

（5）毛头、飞边

故障原因处理方法

塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度

射胶速度太高降低射胶速度

射胶压力太高降低射胶压力

填料太饱降低射胶时间，速度及剂量

合模线或吻合面不良检修模具

锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

（6）开模时或顶出时成品破裂

故障原因处理方法

填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量

模温太低升高模温

部份脱模角不够检修模具

有脱模倒角检修模具

成品脱模时不能平衡脱离检修模具

顶针不够或位置不当检修模具

脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备

脱模剂不足略为增加脱模剂用量

模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计

侧滑块动作之时间或位置不当检修模具

（7）结合线

故障原因处理方法

塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度过低提高模具温度

射嘴温度过低提高射嘴温度

射胶速度太慢增快射胶速度

射胶压力太低提高射胶压力

塑料不洁或渗有其它料检查塑料

脱模油太多少用胶模油或尽量不用

浇道及溢口过大或过小调整模具

熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具

模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

熔胶量不足使用较大的注塑机

太多脱模剂不用或减少脱模剂

（8）流纹

故障原因处理方法

塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速

模具温度太低提高模具温度

模具冷却不当重调模具水管

射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度

射胶压力太高或太低调整适当射胶压力

塑料不洁或渗有其它料检查塑料

溢口过小产生射纹加大溢口

成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置

（9）成品表面不光泽

故障原因处理方法

模具温度太低提高模具温度

塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量

模腔内有过多脱模油擦试干净

塑料干燥处理不当改良干燥处理

模内表面有水擦试并检查是否有漏水

模内表面不光滑打磨模具

（10）银纹、气泡

故障原因处理方法

塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压

塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度

塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品

塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀

射胶速度不快减慢射胶速度

射胶压力太高降低射胶压力

熔胶速度太低提高熔胶速度

模具温度太低提高模具速度

塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料

熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度

塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均

（11）成品变形

故障原因处理方法

成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度

塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度

成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计

填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量

几个溢口进料不平均更改溢口

顶针系统不平衡改善顶出系统

模具温度不均匀调整模具温度

近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间

保压不良增加保压时间

（12）成品内有气孔

故障原因处理方法

填料量不足以防止成品过度收缩

成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置

射胶压力太低提高射胶压力

射胶量及时间不足增加射胶量及射胶时间

浇道溢口太小加大浇道及溢口

射胶速度太快调慢射胶速度

塑料含水份塑料彻底干燥

塑料温度过高以致分解降低塑料温度

模具温度不均匀调整模具温度

冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却

水浴冷却过急减小水浴时间或提高水浴温度

背压不够提高背压

熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度

塑料的收缩率太大采用其它收缩率较小的塑料

（13）黑纹

故障原因处理方法

塑料温度太高降低塑料温度

熔胶速度太快降低射胶速度

螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器

射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度

射胶量过大更换较小型的注塑机

熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象

（14）黑点

故障原因处理方法

塑料过热部份附着熔胶筒内壁彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理

塑料混有杂物，纸屑等检查塑料，彻底空射

射入模内时产生焦斑降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置

熔胶筒内有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。

（15）不稳定的周期

以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：

周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。

周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。