注塑机自动吸料机维修(注塑产品表面有流痕的故障分析及改善方法)

名词解释

成型制品表面的线状痕迹，此痕迹显示了熔料流动的方向。

故障分析及排除方法

1、熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度，增加注射压力及保压和增压时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口及流道面积，而浇口和流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。但是如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料流动性能影响越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。

2、熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄、光洁度很差时，料流很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流恨。对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢、快、慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，减小料流阻力。

3、挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其它共聚型树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少其用量。

注塑产品欠注的几种情形分析与解决方法

产品欠注这是一个生产中经常遇到的问题，但也相对比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。技巧：当出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。

第一种情况：

注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。可能造成的原因：

1、漏胶。出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶；注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。如有漏胶，产品欠注则是当然的现象，应先排除。只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查。

当产品欠注，而又无胶体泄漏时，可能是注胶量不够。这时需要增加熔胶行程，增加注胶量。增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的注胶情况。

2、胶量不够。增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。当熔胶行程达到最大后，产品仍欠注，则需要更换大型号的注塑机。

3、过胶介子漏胶。如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。

检查过胶介子漏胶的方法：

（1）保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。

（2）凡是出现产品欠注的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生；其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。只有排除了这两种情况后，才能进行以下方面的判定。

第二种情况：

注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程(有残余胶量)。这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。 可能造成的原因：

1、熔胶的流动性不够。

熔胶的流动性不够，流动阻力大，胶体难以充填到模具中。出现这种情况的，又可能是如下原因造成：

a、原材料本身的流动性差；

b、炮筒的加工温度设置过低或温度没有达到设定值，如温度显示不真实。

c、模具温度低，虽然炮筒中的胶体流动性好，但流入到模具流道中后，降温过快，在模具流道中模腔中的流动性差，导致充胶不满。

2、注塑工艺参数设置不当。

注塑压力低，胶体不能克服充胶阻力；注塑速度低，充胶时熔胶冷却时间长，流动性降低，导致充胶阻力大；注塑保压时间短，产品未充满前就停止充填等，都会导致产品欠注。

3、充胶通道堵塞。

由于冷胶、杂质或其它物质堵塞充胶通道而导致充不过胶，也会导致产品欠注。此时需要检查注塑机射嘴、主流道、分流道、浇口等是否畅通，如有堵塞则需要清理干净。

4、模具浇注系统有缺陷。

模具浇注系统的缺陷又分为如下几个方面：

a、流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力；

b、流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；

c、冷料井设置不当或未设置，冷胶收集不完全，导致流道或浇口堵塞；

d、浇口位置或数量设置不当，充胶阻力大于注塑压力，胶体充不进模具中； e)模具排气不良或排气位置设置不当，模具局部困气导致产品充填不满。

5、产品设计不良。

产品结构设计不良，胶位设计不均匀，局部胶位太薄，导致产品填充不满。

注塑产品浇口位有气纹怎么办?

在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。

这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。

解决措施：

（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。

（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。

（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。

（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。

（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。

注塑产品浇口处有糊斑怎么办

在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。

（1）注塑问题：

①提高料筒温度；

②提高喷嘴温度；

③减慢注射速度；

④增大注射压力；

⑤改变注射时间；

⑥润滑剂减少或调换润滑剂。

（2）模具问题：

①提高模子温度；

②增大浇口尺寸

③改变浇口形状（扇形浇口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改变浇口位置；

⑦改善排气。

（3）物料问题:

①干燥物料；

②去除物料中污染物。

如何控制注塑产品的色差？

色差是注塑中常见的缺陷， 因配套件颜色差别造成注塑机成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。

在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制：

1、消除注塑机及模具因素的影响

要选择与注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。

2、消除原料树脂、色母的影响

（1）控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。

（2）鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；

（3）对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

3、消除色母同母料混合不均的影响

（1）塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。

（2）对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品，有最效的办法是不采用吸料机，而采用热风干燥机，用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。

4、减少料筒温度对色差的影响

生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。

5、减少注塑工艺调整时的影响

（1）非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。

（2）尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

6、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响

在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。