注塑机屏幕黑什么原(注塑成型常见产品缺陷的原因和解决方法)

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产品缺陷

可能原因

解决方法

尺寸不稳定

1．机器电气系统、液压系统不稳定

2．注塑成型工艺技术条件不稳定

3．注塑成型工艺技术条件设置不当

4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损

5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确

6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损

7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀

8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定

9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定

1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制系统稳定正常

2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等

3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适

4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形

5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常

6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理

7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况

8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定

9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补

缩水

1． 模腔胶料不足，引起收缩

(1). 填充入料不足或加料量不够

(2). 浇口位置不当或浇口不对称

(3). 分流道,浇口不足或太小

(4). 制品壁厚或厚薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕.

进行调节校正

(1). 增加加料或开大下料口闸板

(2). 限制熔胶全部流入直浇道口,不流入其他浇口

(3). 增多分流道和增大浇口尺寸

(4). 可对工模模具进行修改或增加注射压力

2． 工艺技术参数调节不当

(1). 射胶压力小,射胶速度慢

(2). 射胶时间设置太短

(3). 保压时间设置太短

(4). 冷却时间设置太短

进行调节校正

(1). 调节增大射胶压力和射胶速度

(2). 增加射胶时间设定值

(3). 增加保压时间设定值

(4). 增加冷却时间的设定值

3． 塑料过热

(1). 塑料过热,熔胶筒温度设置太高

(2). 模具温度过高

(3). 模具局部过热或制品脱模时过热

进行调节校正

(1). 降低熔胶筒的温度设定值

(2). 降低模温,调节冷却系统进水闸阀

(3). 检查工模冷却系统或延长冷却时间

4． 料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良

增加熔胶筒各段加热区温度,检验塑化胶料的程度

缺胶

1. 物料在料斗中”架桥”使加料量不足

2. 注射量不够,塑化能力不足以及余料不足

3. 分流道不足或浇口小

4. 流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡

5. 模腔熔胶量大过注塑机的射胶量

6. 模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当

,截面小于形式不良,流程长而且曲折

7. 空气不能排出模腔

8. 塑料含水份,挥发物多或融料中充气多

9. 射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞,或射嘴孔径太小

10.注射压力小,注射速度慢

11.射胶时间设置太短

12.保压时间设置太短

13.塑料流动性太差,产生飞边溢料过多

14.模具温度太低,塑料冷却太快

15.脱模剂使用过多,型腔内有水分等

16.制品壁太薄,形状复杂并且面积大

1. 检查运水圈冷却系统,消除”架桥”现象

2. 减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力

3. 加多分流道或扩大浇口尺寸

4. 改正不平衡流态的情况

5. 用较大注塑机或减少工模内模型腔数目

6. 改进或修改模具表面浇注系统,包括进料口位置、截面、形式和流程等方面

7．增加排气道数目或尺寸

8．塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质

9．增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴

10．增加注射压力和速度参数值

11．增加射胶时间参数的设置值

12．增加保压时间参数的设置值

13．校正温度设置的参数值，防止溢料产生

14．调节模温和冷却时间

15．合理控制脱模剂用量，防止过多水分

16．尽力降低制品复杂程度

披锋

1．制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积

2．模具安装不正确或单向受力

3．注塑机模板不平行或拉杆变形不均

4．模具平行度不良或模边有阻碍

5．模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大

6．塑料流动性太大，且加料量太大

7．型腔料温度高，模温过高

8．注射压力过大，注射速度过快

9．锁模力不恒定或锁模力不均匀

1．选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。

2．检查模具安装情况并固定压紧

3．检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形

4．清洁或打磨模边，检查模具平行度

5．检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换零件

6．加料量控制合适

7．控制加热熔胶筒的温度和模具温度

8．降低射胶压力、速度参数值的设定

9．调校锁模力参数或修正工模两边对称

裂纹

1．塑料有污染、干燥不良或有挥发物

2．塑料及回料混合比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均

3．不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模倾斜度小，有尖角及缺口，容易产生应力集中

4．顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良

5．工模温度太低或温度不均

6．注射压力太低，注射速度太慢

7．射胶时间和保压时间设置太短

8．冷却时间调节不适当，过长或过短

9．制品脱模后或后处理冷却不均匀，或脱模剂使用不当

1．检查塑料是否有污染掺杂等

2．严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化

3．修改工模设计，消除斜斗小，尖角及缺口

4．调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞

5．调节工模温度，保持正常或提高模温

6．增加射胶压力和速度参数设定值

7．增加射胶时间和保压时间参数的设定

8．根据制品具体情况，合理调节冷却时间

9．合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却状态均匀

变形

1．塑料塑化不均匀，供料填充过量或不足

2．浇口位置不当，对不称或数量不够

3．模具强度不够，易变形，精度不够，有磨损，定位不可靠或顶出位置不当

4．脱模系统设计不良或安装不好，脱模时受力不均匀

5．塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力、速度高时切应力大

6．料温高、模温高，填充作用过分，保压补缩过大，射胶压力高时，残余应力过大

7．制品厚薄不均，参数调节不当，冷却不均或收缩不均

8．冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良

9．模具温度不均，冷却不均，对壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快，或塑件凸部冷却快，凹部冷却慢

1．调节螺杆后退位置，减少人料，降低射胶压力或增加压力

2．更改浇口或在浇口控制流动速度

3．检查或修改模具或安装校正使之定位准确，精度良好，顶出位置适当

4．可更改设计或再安装调试，使制品脱模时受力均匀

5．增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止切应力过大

6．降低熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和保压补缩，以防残余应力过大

7．检查模具受热是否均匀，或修改模具使之厚薄均匀，或合理调节参数使收缩均匀

8．增加冷却时间参数设定值，调节其他参数，加强后处理工序和保存堆放合理，免受外力作用而变形

9．调节模具冷却系统对模具温度的控制并均匀分布，避免冷却不均造成温度不均而使塑件温度不均，收缩不均，发生变形

银纹

1．塑料配料不当或塑料粒料不均，掺杂或比例不当

2．塑料中含水份高，有低挥发物掺入

3．塑料中混入不量空气

4．熔胶在模腔内流动不连续

5．模具表面有水份，润滑油，脱模剂过多或使用不当

6．模具排气不良，熔融料薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物汽化与模具表面接触液化生成银丝

7．模具温度低，注射压力小，注射速度慢，熔融料填充慢，冷却快，形成白色或银白色反射光薄层

8．射胶时间设置太短

9．保压时间设置太短

10．塑料温度太高或背压力太高

11．料筒或射嘴有障碍物或毛刺影响

1．严格塑料比例配方，混料应粗细均一，保证塑化

2．对塑料生产前进行干燥，避免污染

3．降低熔胶筒子后段温度或增加熔胶筒前段温度

4．调正浇口要对称，确定浇口位置或保持模温均匀

5．擦干模具表面水分或油污，合理使用脱模剂

6．改进模具设计，尽量严格塑料原料的比例配方和减少原料污染

7．增加模温，增加射胶压力和速度，延长冷却时间和注塑成型周期时间

8．增加射胶时间的参数设定值

9．增加保压时间的参数设定值

10．由射嘴开始，减小熔胶筒的温度，或降低螺杆转速，使螺杆所受的背压减少

11．检查料筒和射嘴，浇注系统太粗糙，应改进和提高

变色

1．塑料和颜料中混入杂物

2．塑料和颜料污染可降解、分解

3．颜料质量不好或使用时搅拌不均匀

4．料筒温度、射嘴温度太高，使胶料烧焦变色

5．注射压力和速度设置太高，使添加剂、着色剂分解

6．模具表面有水份、油污，或使用脱模剂过量

7．纤维填料分布不均，制品与溶剂接触树脂溶失，使纤维裸露

8．熔胶筒中有障碍物促进物料降解

1．混料时避免混入杂物

2．原料要干燥，设备干净，换料时要清除干净，以免留有余料

3．保证所用颜料质量，使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面

4．降低熔胶筒、射嘴温度，清除烧焦的胶料

5．降低射胶压力和速度参数值，避免添加剂分解

6．擦干模具表面水分和油污，合理使用脱剂

7．合理设置纤维填料的工艺参数，合理使用熔剂，使塑化良好，消除纤维外露

8．注意消除障碍物，尤其对换料要严格按步骤程序进行，或使用过渡换料法

波纹

1．浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象

2．流道曲折，狭窄，光洁程度差，供应胶料不足

3．制品切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂

4．模具冷却系统不当或工模温度低

5．料温低，模温低或射嘴温度低

6．注射压力、速度设置太小

1．修改浇口尺寸或降低射胶压力

2．修改流道和提高其光洁程序，使胶料供应充分

3．设计制品使切面厚薄一致，或去掉制品上的突盘和凸起的线条

4．调节冷却系统或增加模温

5．增加熔胶筒子温度和射嘴温度

6．增加射胶压力和速度参数设定值

表面粗糙

1．模具腔内粗糙，光洁程度差

2．塑料内含有水分或挥发物过多，或塑料和颜料分解变质

3．供料不足，塑化不良或塑料流动性差

4．模具壁有水分和油污

5．使用脱模剂过量或选用不当

6．熔融料在模腔内与腔壁没完全接触

7．注射速度慢，压力低

8．脱模斜度小，脱模不良或制品表面硬度低，易划伤磨损

9．料粒大小不均，或混入不相溶料，产生色泽不均，银丝等

1．再次对模具形腔进行抛光作业

2．干燥塑料原料，合理使用回收料，防止杂质掺入

3．检查下料口情况以及塑胶料塑化情况，再调节参数

4．清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结，擦净油污

5．正确选用少量的脱模剂，清洁工模

6．可通过加射胶压力，提高模温、增加供料来改善

7．增大射胶压力和速度设定，增加熔胶温度，增加背压

8．修改模具斜度，合理选用顶针参数，操作时精心作业

9．混料时注意料粒大小要均匀，防止其他料误入

气泡

1．塑料潮湿，含水份，溶剂或易挥发物

2．料粒太细，不均或背压小，料筒后端温度高或加料端混入空气或加流翻料

3．模腔填料不足或浇口、流道太小

4．注射压力和速度设置太低

5．射胶时间设置太低

6．模温度低或温度不均匀，射嘴温度太高

1．注塑前先干燥处理胶料，也要避免处理过程中受过大的温度变化

2．对细料粒或不均匀料，设置好料筒和区端温度，以防止注塑成型时有空气介入

3．扩大浇口、流道尺寸，检查下料口或射胶动作参数

4．增加射胶压力、速度设定值

5．增加射胶时间参数设定值

6．检查模具冷却系统，重新排列，合工模温度一致，降低射嘴设定温度值

粘模

1．浇口尺寸太大或型腔脱模斜度太小

2．脱模结构不合理或工模内有倒扣位

3．工模内壁光洁程度不够或有凹痕划伤

4．料温过高或注射压力过大

5．注射时间参数设置太长

6．冷却时间参数设置太短

7．模内制品表面未冷却硬化或模温太高

8．射嘴温度低，射嘴与浇口套弧度不吻合或吻合不良

9．射嘴孔径处有杂质或浇口套孔径比射嘴孔径小

1．修改模具浇口和型腔设计尺寸

2．模具结构应合理，除去倒扣位，打磨抛光，增加脱模部位的斜度

3．对工模型腔内壁再次抛光，打磨处理凹痕划伤后再抛光

4．降低料温温度和减小射胶压力，降低螺杆转速或背压

5．减少射胶时间表参数设定值

6．增加冷却时间参数设定值

7．延长保压时间并加强工模冷却，降低模温温度

8．降低射嘴温度，调校或修理射嘴与浇口套吻合

9．清除射嘴孔与浇口套处的杂质，更换射嘴孔径或修改浇口套孔径

水口粘模

1．浇口锥度不够或没有用脱模剂

2．浇口太大或冷却时间太短

3．料温高，冷却时间短，收缩不良

4．工模表面有损伤或凹痕

5．射胶压力过大，使制品脱模时没有完全顶出，或剩余部分断开模具内的断胶

6．射胶压力过大，复杂型腔的也被堵塞，形成胶柱，引起断针

1．增加浇口锥度，使用适量的脱模剂

2．延长冷却时间，缩小浇口直径

3．降低料温，增加冷却时间，使收缩良好

4．修理工模型腔，表面进行抛光

5．调校工艺技术参数，如降低射胶压力和顶针动作参数，预防断胶

6．调校工艺技术参数，降低射胶压力和速度，以防止断针

透明度不良

1．塑料中含有水分或有杂质混入

2．浇口尺寸过小，形状不好或位置不好

3．模具表面不光洁，有水分或油污

4．塑料温度低，或模温低

5．料温高或浇注系统剪切作用大，塑料分解

6．熔融料与模具表面接触不良或模具排气不良

7．润滑剂不当或用量过多

8．塑料塑化不良，结晶性料冷却不良、不均或制品壁厚不均

9．注射速度过快，注射压力过低

1．塑料注塑前应干燥处理，并防止杂质掺入

2．修改模具浇口尺寸，形状或位置，使之合理

3．擦干水分或油污，表面进行抛光

4．提高塑料熔胶筒温度或模温度

5．降低料温温度，防止塑料薄膜降解或分解

6．合理调校射胶压力、速度参数，检查排气道排气状况

7．适量使用润滑剂

8．合理调整工艺技术参数，防止结晶性料冷却不良或不均匀

9．调节射胶速度和压力表，使之合适

尺寸不稳定

1．机器电气系统、液压系统不稳定

2．注塑成型工艺技术条件不稳定

3．注塑成型工艺技术条件设置不当

4．模具强度不足，导柱弯曲或磨损

5．模具锁模稳定，精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确

6．塑料加料量不均匀或颗粒不均，塑料塑化不良或机器熔胶筒与螺杆磨损

7．制品冷却时间设置太短，脱模后冷却不均匀

8．制品刚性不良，壁厚不均及后处理条件不稳定

9．塑料混合比例不当，塑料收缩不稳定或结晶性料的结晶度不稳定

1．检查和调校机器的电气、液压控制系统，使控制稳定正常

2．检查工艺技术参数是否稳定，加料系统工程是否正常，温度控制系统是否正常，螺杆转速是否正常，背压是否稳定，注塑成型各动作液压系统是否稳定正常等

3．检查注射压力是否正常，射胶和保压时间设置是否正常，生产周期是否稳定以及注塑成型各动作压力、速度参数设置是否合适

4．检查导柱是否有磨损或弯曲变形

5．检查模具精度和零件动作及定位情况，消除不良因素，使各动作稳定正常

6．检查机器性能，熔胶筒与螺杆间隙过大或磨损严重时应更换或修理

7．延长冷却时间，检查冷却系统工程的运行状况

8．检修模具或调节工艺参数，加强后处理条件不稳定

9．合理搭配回料或废料的比例，对结晶度不稳定的料要通过工艺、原料等进行弥补

斑点

黑线条

1．熔胶筒内壁烧焦，胶块脱落，形成小黑点

2．空气带来污染或模腔内有空气，导致焦化形成黑点

3．产生黑色条纹

3.1 料筒、螺杆不干净，或原料不干净

3.2 料筒内有胶料局部过热

3.3 冷胶料互相磨擦，与熔胶筒壁磨擦时烧焦

3.4 螺杆中心有偏差，使螺杆与熔胶筒壁面磨擦，烧焦塑料

3.5 射嘴温度过热，烧焦胶料

3.6 胶料在熔胶筒内高温下滞留时间太长

4．产生棕色条纹或黄线等

4.1 熔胶筒内全部或局部过热

4.2 胶料粘在熔胶筒壁或射嘴上以致烧焦

4.3 胶料在熔胶筒内停留时间过长

4.4 料筒内存在死角

5．注射压力太高，注射速度太大

6．熔胶筒内胶料温度太高或射嘴温度过高

7．螺杆转速太高或背压太低

8．浇口位置不当或排气道排气不良

1．清除熔胶筒内壁焦料；用较硬的塑料置换料筒内存料，以擦净料筒壁面；避免胶料长时间受高温

2．塑料要封闭好并在料斗上加盖；工模排气道要改好；修改工模设计或制品设计或浇口位置；增加或减小熔胶筒和工模温度，以改变胶料在模内的流动形态；降低射胶压力或速度的设置

3．分别按以下方法处理

3.1 清理料筒及螺杆，使用无杂质、干净的原料

3.2 降低或均匀地加热熔胶筒，使温度 不均匀

3.3 加入有外润滑剂的塑料；再生回料要加入润滑剂；增加熔胶筒后端的温度

3.4 校正螺杆与熔胶筒间隙，使空气能顺利排出熔胶筒；避免用细粉塑料，避免螺杆与熔胶筒壁面间形成磨擦生热，细料塑料应造料后使用

3.5 降低射嘴的温度或控制温度变化范围

3.6 尽量缩短成型循环时间；减小螺杆转速、加大背压或在小容量注塑机上注塑；昼让塑料不在熔胶筒内滞留

4．分别按以下方法处理

4.1 降低熔胶筒的温度设定；降低螺杆旋转速度；减少螺杆背压设定值

4.2 对熔胶筒内壁、射嘴内径等腰三角形一并进行清理，擦除干净

4.3 更改工艺参数，缩短注塑成型周期

4.4 更换螺杆

5．降低射胶压力和射胶速度的设定值

6．降低熔胶筒的温度和降低射嘴温度的设定值

7．增加背压和减小螺杆转速

8．检查模具的排气孔情况，改变浇口位置

僵块

1．塑料混入杂质或使用了不同牌号的塑料

2．注塑机塑化能力不足，注塑机容量接近制品质量

3．塑料料粒不均或过大，塑化不均

4．料温和模温太低

5．射嘴温度低，注射速度小

1．防止杂质混入和防止料误加入

2．调整注塑机机型，使注塑容量与机型塑化能力相匹配

3．调节工艺技术参数，使塑化均匀

4．增加熔胶筒温度和工模温度

5．增加射嘴温度，增加射胶速度

质脆

1．塑料性能不良，或分解降聚，或水解，或颜料不良和变质

2．塑料潮湿或含水分

3．塑料回用料比例过大或供料不足

4．塑料内有杂质及不相溶料或塑化不良

5．收缩不均，冷却不良及残余应力等，使应力加大

6．制品设计不良，如强度不够，有锐角及缺口

7．注射压力太低，注射速度太慢

8．注射时间短，保压时间短

9．料温低，模温低，射嘴温度代

1．采用性能良好、无杂质、分解的塑料

2．对塑料进行干燥处理

3．合理选用回用料的比例，保证供料

4．清除原料中的杂质和不相溶有料

5．调节工艺技术参数，消除应力

6．修改工模模具设计，消除锐角和缺口

7．增加射胶压力和速度的设定值

8．增加熔胶时间、保压时间的设定值

9．增加熔胶筒和射嘴的温度及工模温度

熔接线

1．浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快

2．料温度太低或模温太低

3．塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快

4．模具内有水分或润滑剂，熔融料充气过多，脱模剂过多

5．注射压力太小或注射速度慢

6．制品形状不良，壁厚薄不均匀，使熔融料在薄壁处汇合

7．模具冷却系统不当或排气不良

8 塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当

1．改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，保持料温幅度

2．增加溶胶筒和工模温度

3．对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度

4．检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等

5．增加射胶压力和速度设置值

6．改善制品形状或增加注塑成型周期时间

7．检查冷却系统和排气孔情况

8．检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂

分层脱皮

1．塑料混入杂质，或不同塑料混杂，或同一塑料不同级别相混合

2．塑料过冷或有污染混入异物

3．模温过低或料冷却太快，料流动性差

4．注射压力不足或速度太慢

5．射胶时间设置过长

6．塑料混合比例不当或塑化不均匀

1．要使用同一级别的塑料，避免杂质或其他特性的塑料相混杂使用

2．增加熔胶筒的温度，清洁熔胶筒

3．提高模温和料温

4．提高射胶压力和速度

5．减少射胶时间设定值

6．塑料和回料混合比例要适当，调节工艺参数使塑化均匀

飞边

1．塑料温度、工模温度太高

2．注射压力太高或塑料流动性太大

3．工模两边不对称或锁模力不均

4．模板不平衡或导柱变形，使模具平行度不良

5．注射时间设置太长

6．模边有阻碍，分型面密合不良，或型腔、型芯部分滑动，零件间隙过大

1．降低塑料加料热筒温度及工模温度

2．降低射胶压力或速度

3．调校工模模具对称，调校锁模力参数

4．调整校核模具、模板平衡，使四边受力均衡

5．减少射胶时间参数值的设定

6．清洁或打磨模边，修理更换间隙过大的零件