注塑机合不上模什么问题(注塑模具脱模困难的原因及解决方案)

Posted 2023-05-31

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注塑机合不上模什么问题(注塑模具脱模困难的原因及解决方案)

在注塑模具试模的时候，经常会发生脱模困难的现象。总结如下：

注塑模具脱模困难的原因包括很多方面：

1、水路的设计；

2、模具内部有凹槽；

3、前后模的脱模情况；

4、模具光洁度不高；

5、脱模斜度不足；

6、斜顶与顶针的定出是否一致。
脱模斜度不足是造成脱模困难的一个重要原因之一。因此在进行制品设计的时候，要在图面上标明斜度，通常是在1-2度之间，特殊的场合允许为0.5以上。在操作的时候，为了顺利使制品脱离模具，会使用含有硅油的脱模剂，但是只能使用一点点。喷涂太厚想擦去就非常的难。同时还会导致打印标记第二次加工变得不好，一旦涂布在模具上脱模剂就会附在制品上想擦去那就非常困难了。要注意射出压力不能太高，制品同注塑模具之间太紧密贴紧，脱模就会变得非常困难。

注塑件脱模困难在我们注塑生产过程中经常遇到，脱模不良对于注塑产品的质量有着非常大的影响，轻度脱模不良可能造成制品表面划伤或花纹；严重的脱模不良会导致产品翘曲变形甚至破裂伤损。所以解决注塑脱模不良问题影响着最终注塑产品的质量。

在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。

其中的解决方案从以下几方面进行考虑：

一、设备方面：顶出力不够、顶程不够。

顶出力是注塑设备用于脱模的力度控制，对于不同重要级的注塑机台，最大顶出力各不相同。理想的注塑过程机台预设顶出力基本足够，但不排除在注塑件大于最大注塑范围或注塑件结构过于复杂，模内抓力过大的情况，综合考虑这些问题有利于分析顶出力的适合情况。

二、模具方面

1、脱模结构不合理或位置不当；

2、脱模斜度不够；

3、模温过高或通气不良；

4、浇道壁或型腔表面粗糙；

5、喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

三、工艺方面

1、机筒温度太高或注射量太多。模温太高的时候，腔内熔料冷却未到位，体积没有恢复到预设大小，从而引发脱不了模的情况；

2、注射压力太高或保压及冷却时间长。注塑温度包括机筒温度、喷嘴温度等，温度过高熔料进入型腔内无法在预定时间冷却成型，同样影响脱模效果；

3、注射量过多。注射量超过型腔容量，就是我们常说的胀模了，注入过多的熔料在压力释放时就会扩张，从而胀紧在模具上无法脱下，调整注射量即可以解决；

4、注塑周期不当。注塑时如果注射压力过大、保压时间或冷却时间过长时，也有造成脱模困难的隐患，完全冷却的制品也不利于脱模，注塑周期一定要适当即可。

四、原料方面：润滑剂不足。

传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。

现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中，特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，外观高光泽精加工时，存在很多不可解决的问题。

纳米脱模涂层可以在塑胶模具表面，甚至在塑胶模具的插件表面形成涂层，可明显的降低这些表面的摩擦系数，不必使用传统的脱模剂即可达到高度光泽的加工面. 即使在所使用的设计及塑料化合物使得机器/工具维修停产期较长，以致于生产产量低，经济上不可行的临界情况下，纳米脱模涂层也可延长不间断生产时间，明显降低机器/工具维护停产期. 使塑胶模具生产发挥最大的效率和作用，减少浪费。纳米脱模涂层不仅改善了塑胶模具表面的光滑度、精确度，还大幅度提高了塑胶模具制造工业的生产率！