事情是这样的：某国向欧洲多国输送原油的"友谊"管道遭污染超过半个月，迟迟不见恢复运行的迹象，颇为着急呀，于是大家讨论重新开通这条管道。

首先，我们可能会比较好奇，到底是什么导致了"友谊"管道的污染，从而造成了重大的经济损失呢？

经调查发现，石油商把混有高浓度有机氯化物的原油输入"友谊"管道，污染了管道，这是暂时关闭这条输油线路的重要原因。

有石油商用氯化物提高产量，为了降低成本，他们并没有按照要求把原油与氯化物分离后再送炼油厂，而是直接把混有高浓度有机氯化物的原油输入管道，最后导致管道被污染腐蚀。

氯化物在无机化学领域里是指带负电的氯离子和其它元素带正电的阳离子结合而形成的盐类化合物。氯化物也可以说是氯与另一种元素或基团组成的化合物。管道处于氯化物溶液环境中时可能产生氯离子应力腐蚀开裂。

——腐蚀问题可头疼啦

腐蚀一直以来都是困扰着管道工业发展的一个极其突出的问题。为了输送从偏僻地区开采的原油，世界各地修建了大量的输油管道，这些管道基本上都是埋设于地下的。管道在使用过程中不仅会受到输送原油中腐蚀介质的腐蚀，而且还会受到外界土壤的腐蚀。

土壤怎么腐蚀管道的？

管道埋设的地方，有的水位是比较高的，有的仅仅挖2m左右就出水了，所以这些管道有一部分是浸泡在非常潮湿的土壤中的；还有一部分暴露在土壤外面。土壤环境不一样，含氧量不一样，这样会使得埋设在不同位置的管道形成氧浓差电池，形成阳极和阴极，导致管道导电回路被腐蚀。

依据管道腐蚀机理的不同，管道腐蚀主要可以分为以下五种类型：

1、吸氧腐蚀：石油及其产品中常含有一定的水分，还溶解有氧气，水中分子氧的腐蚀作用是通过阴极上耗氧反应进行的。

2、二氧化硫腐蚀：由于输送的物料常常含有硫，使得管线内含硫物积累变多，而管线底部积水中的二氧化硫对钢管可发生酸的再生循环反应。

懂化学的人（包括你吗？）应该对这个过程有了解，它首先由二氧化硫、氧气、铁反应生成硫酸亚铁，然后硫酸亚铁水解成氧化物和游离酸，游离酸又加速铁的腐蚀，生成新的硫酸亚铁，硫酸亚铁再水解，如此反复循环加速了对管线底部的腐蚀；

3、 硫化氢腐蚀：石油常常含有大量的硫化氢，硫化氢气体本身基本上并不对管道造成腐蚀，但是当它遇到管线中的水分形成溶液后，便会电离出氢离子，对管道进行腐蚀，同时，硫化氢溶液还会被氧化形成硫酸，加剧对管道的腐蚀；

4、二氧化碳腐蚀：大气降水中含有二氧化碳，二氧化碳可以溶于水形成碳酸，碳酸中的酸性对管道具有腐蚀性，由于多数管道为钢铁材质（铁碳合金），铁和碳都能导电，而在相对活动性强的铁和相对活动性弱的碳之间形成了原电池，在此作用下，腐蚀反应速度加快，上述多种腐蚀效应都能因此加速进行。

5、细菌腐蚀：管道里面存在多种细菌，它们可以代谢盐类物质，使得管道的铁被腐蚀。

对于一些埋地金属管道的腐蚀问题大家肯定是关心的，也很关心如何能更好地检测腐蚀段，传统的开挖检测方式费时费力，在城区范围内开展可行性不高，怎么办？

可以考虑用RGBH管道腐蚀智能检测仪，在不开挖、不破坏防腐层、不影响管道正常运行的情况下，利用瞬变电磁原理，通过计算机软件分析，得出管壁减薄数据，识别管道腐蚀位置，解决埋地金属管道腐蚀检测难题，弥补埋地管道不开挖检测的技术薄弱点。

检测很重要，防止腐蚀的措施也很重要噢。

——俗话说的好，未雨绸缪，防止腐蚀的好方法话你知

1、搞好管线设计：在回压允许的情况下，尽量避免过大的管径，使流体在管线中保持合理的流速，使流态达到紊流状态。你想想，油井出砂没机会在管线内沉积，这不是在一定程度上避免了SRB腐蚀吗？

2、施工质量绝对要保证这个不用说了，新上管线应该采取内防腐措施，比如用水泥砂浆、环氧涂料等。

3、对已建成的管线，从端点投加杀菌缓蚀剂，加药浓度不低于30mg/L,缓蚀率可达到60%以上。

4、施工前对管材进行综合化验，确保使用合格钢材。

5、在含砂区块，可采取加挡砂板等措施。

6、推广使用玻璃钢等非金属管材。

管道因腐蚀破坏不仅会造成巨大的经济损失以及能源浪费，还会对环境造成严重污染，甚至威胁到人类的生命安全。管道防腐，刻不容缓咧，平时也更应该定期对管道、取样材料及时检测，未雨绸缪。