油罐车用车轮止滑器(各种基坑支护结构施工工艺流程解析，一次学个够)

Posted 2023-05-31

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油罐车用车轮止滑器(各种基坑支护结构施工工艺流程解析，一次学个够)

房屋建筑深基坑工程前期管理流程图

一、水泥搅拌桩施工工艺流程

水泥搅拌桩施工流程图

1.1 施工准备

1、施工图准备：熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图，如有疑问，及时与设计单位沟通解决。

2、方案准备：编制相关施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行。

3、试验准备：按要求对原材料进行抽样送检，复试合格后投入使用。

4、交底准备：召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底，使职工了解设计意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确，职责分明。

5、现场准备、测量准备、试桩等。

1.2 桩位放样

桩位放样前，对规划测量单位移交的导线点，水准点进行复核，确认无误后使用。测量人员应按设计施工图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，并做好测量放样记录及布桩图等，施工前应报请甲方和监理工程师复核，并填写测量放样报验单，经甲方和监理工程师审查签认。

1.3 开挖沟槽

1、根据施工图，在现场测设出水泥搅拌桩的施工轮廓线，作为开挖沟槽的界线。

2、为了防止水泥搅拌桩施工时水泥土隆起影响施工，应根据现场的水泥土搅拌桩轮廓线开挖施工沟槽，沟槽的深度按桩的幅度数及桩长确定。开挖沟槽的过程中，要求施工单位有专人负责进行现场指导。

3、根据水泥土搅拌桩施工平面图，在沟槽边设桩的定位控制线。

4、在桩的定位控制线上，每隔5米设定桩位标志，确保桩间搭接符合规范、设计规定。

5、施工前必须排除沟槽内的积水，以免积水渗入影响水泥土搅拌桩的桩身强度。

1.4 桩机就位

由施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前后、左右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，如有偏差及时纠正，桩位偏差不大于50mm。桩机就位应平稳、平正，用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/200。桩机作业前现场监理、甲方检查搅拌桩机是否到达作业位置。

1.5 水泥搅拌的设计参数要求

1、水泥搅拌桩采用的水泥、主动区水泥掺量、被动区水泥掺量、水泥浆的水灰比、外加剂等要符合设计及规范要求。

2、水泥搅拌桩机械就位时偏差、机械的垂直度要符合设计及规范要求。当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。

3、水泥搅拌桩的施工搅拌次数、喷射时提升(或下沉)速度、泵送压力等要符合设计及规范要求。

4、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量应符合设计及规范要求。

5、水泥搅拌桩28d龄期的单轴抗压强度应符合设计及规范要求。

案例：温州郭溪项目水泥搅拌桩的设计要求

1、水泥搅拌桩采用42.5的普通硅酸盐水泥，主动区水泥掺量为15%，被动区水泥掺量为15%，水泥浆水灰比选用0.45，并掺加0.05%的三乙醇胺及0.2%的木质素；

2、水泥搅拌桩机械就位时应对中，最大偏差不得大于2cm，并且调平机械的垂直度，偏差不得大于1%桩长。当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。

3、水泥搅拌桩的施工应采用搅拌头上下各三次的搅拌工艺，根据温州地区施工经验，喷射时提升(或下沉)速度为0.8~1.0m/min。

4、水泥搅拌桩泵送压力为0.3MPa，泵送流量应恒定。

5、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。

6、水泥搅拌桩，应在施工后一周内进行开挖检查或采取钻孔取芯等手段检查成桩质量，若不符合设计要求应及时调整施工工艺。

7、水泥搅拌桩28d龄期的单轴抗压强度不得低于1.0MPa,作五组检测，每组不少于三块。

1.6 搅拌成桩

1、制备水泥浆液及浆液

1）施工现场进场的水泥，每批次均需要由监理、甲方、施工单位共同对水泥罐车进行过磅，确保进场水泥重量的双控。一般浆液进行现场搅拌，控制拌制水泥浆液采用重量比法，采用电脑配料，控制室有数显屏幕，显示每次加入水及水泥的重量（见下图1）。

2）搅拌时先加入水然后根据试验室的配合比加入水泥放入搅拌机（见下图2）。

3）充分搅拌后放入水泥浆储存罐（见下图）；

4）水泥搅拌桩采用的水泥、主动区的水泥掺量、被动区的水泥掺量、水泥浆的水灰比、外加剂等要符合设计及规范要求。

5）监理、甲方在后台施工过程中要全过程旁站监理。对水泥浆比重低于设计比重时，对本盘料水泥浆作废处理。

6）泥浆比重计应放在施工现场，方便随时检查。钻机钻进和提升的速度应符合设计要求，钻杆提升完毕时，检查水泥浆液是否全部注完。水泥搅拌桩泵送压力应满足设计要求，泵送流量应恒定。

2、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于额定电流。提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵，将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。

3、重复搅拌：重复搅拌次数应符合设计要求。搅拌机提升至设计顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空，为使土和水泥浆搅拌均匀，一般要进行多次搅拌。

4、清洗：向集料斗注入适量热水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。

5、移位：重复上述1-4步骤，再进行下一根桩的施工。

1.7 水泥搅拌桩施工质量要求

1、质量检验合格后监理工程师应填写湿喷桩现场质量检验报告单表。

2、检查项目、质量标准、检查方法和频率应符合规范要求。

3、桩位偏差（mm） ≤50 ，抽查2%。

4、深度偏差（mm） ≤50 ，抽查2%。

5、桩径（mm）不小于设计，抽查2%。

6、桩长（mm）不小于设计，查施工记录。

7、倾斜度（%） ≤1.5，查施工记录。

8、单桩用浆量误差（%） <1 ，查施工记录。

9、桩体无侧限抗压强度（Mpa），不小于设计 2‰。

1.8 搅拌桩施工中缺陷的处理

1、搅拌桩施工冷缝处理

1) 由常规套钻1个孔改为套钻2个孔来增加搭接的强度和抗渗度。

2) 严格控制上提和下沉的速度，做到轻压慢速以提高搭接的质量。

3) 如上述方法无法满足要求，采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm，确保围护桩的止水效果。

2、遇孤石的处理措施：一般情况下，搅拌机对粒径10cm以下的卵石地层亦适用。在成桩过程中如遇较大孤石，则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用加桩补强的方法。

3、垂直度控制及纠斜措施：准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位采用加桩的措施，在其背面补作加强桩。

4、意外停机时的应急措施：发生意处停机事件，将钻杆下沉1.0m，重新喷浆搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24h，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩。

5、断桩、开叉等的补救措施：在基坑开挖中发现工法桩有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与工法桩内的型钢满焊。

6、SMW工法桩与钻孔围护桩接头的接缝处理

钻孔桩施工时由于砼外溢，造成接面处不规则，易产生大规模涌水、涌砂现象。在钻孔桩与SMW工法桩接头处采取以下技术措施：

1) 在接头处的桩增加水泥浆量和搅拌次数，提高水泥掺量并使之与土体充分搅拌，施工中严禁冲水下沉。

2) 在接头处外侧作φ650旋喷桩止水帷墙，起止水和补充加固土体作用。

3) 在内侧采用t=12mm的钢板将SMW工法桩中靠近钻孔桩的第一根工字钢与钻孔桩主筋焊接，焊接要求为满焊，钢板背后空隙用快凝水泥封堵。

7、其它情况的处理

1) 有异常时，如施工遇无法达到设计深度时，应及时上报甲方、监理，经各方研究后，采取补救措施。

2) 在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时，宜与设计单位、甲方、监理共同协商，确定解决办法。

3) 施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。

1.9 搅拌桩施工中的关键点

1、桩位复核，控制桩的间距。

2、水泥质量的控制。

3、水灰比、水泥用量的控制。

4、下沉、提升速度的控制。

5、泵送压力的控制。

6、电流的控制。

7、重复搅拌次数的控制。

8、施工中冷缝的处理。

1.10 搅拌桩的检测

1、取芯设备：水泥土桩强度不高（一般在0.5-1.5MPa），采用普通地质钻机可满足要求，钻孔位置宜确定在桩中心，保证钻孔有良好的垂直度，防止钻出桩体外。

2、芯样描述芯样描述的主要内容包括：颜色、硬度、芯样完整性、水泥含量、搅拌均匀程度、芯样采取率等，要做好进尺记录。通长取芯时，还要对桩端土层进行描述。

3、抗压试件截取数量：混凝土桩桩长10-30m时，每孔截取三组芯样，一组三块，取三块平均值为该组代表值。三组试件代表值中最小值作为该桩芯样抗压强度代表值；抗压截取位置：上部试件位置距桩顶设计标高不宜大于1倍桩径或1m，下部试件位置距桩底不宜大于1倍桩径或1m。中间一组试件应在3-4m范围内截取。

4、抗压试件制作要求：由于水泥土桩桩身强度远小于混凝土，不能完全照搬混凝土芯样制作质量要求。是将芯样不带水切割成高径比接近1：1的试件，端面修平，即可试压。

5、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量不宜少于总桩数的2%，且不应少于5根。

6、水泥搅拌桩，应在施工后一周内进行开挖检查或采取钻孔取芯等手段检查成桩质量，若不符合设计要求应及时调整施工工艺。

7、水泥搅拌桩28d龄期单轴抗压强度、检测数量要符合设计及规范要求。

二、SMW工法桩施工工艺流程

SMW工法桩施工流程图

2.1 SMW工法桩施工

1、型钢插入的形式

2、插入型钢基本要求：

1）型钢材料、规格应符合设计要求。

2）型钢长度根据工程设计制备，当长度不能满足设计要求时需要事先拼接，拼接处做成坡口焊接，必要时在接头中部做成双向鱼尾榫以加强接头刚度。焊接面应与型钢原平面一致，以保证升拔和回收。

3）型钢整长必须顺直，总弯曲不得大于1%，且不大于15mm 。

4）型钢接头每根不大于2处，且不在受弯、受剪大的位置，焊缝应达到二级要求。

5）型钢外表面应光滑平整，剔除焊瘤，仔细涂刷减摩剂。

2.2 插型钢

1、型钢插入应在水泥土搅拌桩搅拌程序完成后紧接进行。

2、型钢插入前安装定位卡模，做到定位卡模的中心与水泥土搅拌桩的中心一致，符合定位卡模位置时应采用双复核的方法（既要核准已插入的型钢间距，又要复核与原点的距离）。

3、型钢插入一般采用自重下沉法，即由吊机从型钢顶部起吊，使型钢保持垂直，对准定位卡模就位，再松弛吊绳让工字钢稳步、均匀下沉至设计标高。当型钢自重有继续下沉可能时，在水泥土搅拌桩顶上设置止滑措施。当型钢自重下沉达不到设计标高时，可采用机械加压的方法使之达到下沉标高。

4、型钢下沉的垂直度要严格保证，可采用在桩机上吊挂垂锤和径纬仪视测相结合的方法，保证垂直度偏差不大于规定值。

2.3 型钢的升拔

型钢升拔要求：

1、型钢升拔应在基坑施工完成后进行。

2、型钢升拔应逐根进行，升拔前应利用钢筋混凝土围顶梁做反作用力平台，通过液压千斤顶把型钢先行升拔，待型钢松动后慢慢升拔，待升拔到一定高度后再用起重机均速升拔，升拔过程要保持型钢垂直上升，以减少升拔阻力和保持型钢不变形。

3、水泥土搅拌桩体中在型钢升拔出后形成空孔应及时采用砂质土仔细回灌填实，必要时需振荡压实。

案例：温州郭溪项目

三、灌注桩施工工艺流程

施工工艺流程图

3.1 施工准备

3.2 测量定位

3.3埋设护筒

3.4 桩机就位

3.5 钻进成孔

3.6 第一次清孔

3.7 钢筋工程

3.8 导管安放

3.9 二次清孔

3.10 混凝土灌注

3.11 施工过程中的关键点

1、桩位复核

2、桩孔的深度

3、终孔验收

4、二次清孔

5、钢筋原材验收

6、钢筋笼焊接与安放

7、混凝土的初灌

四、土钉墙

土钉墙设计及构造应符合下列规定：

1、土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.1；

2、土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接连接；

3、土钉的长度宜为开挖深度的0.5～1.2倍，间距宜为1～2m，与水平面夹角宜为5°～20 °；

4、土钉钢筋宜采用HPB235、HPB335钢筋，钢筋直径宜为16 ～32mm,钻孔直径宜为70 ～120mm；

5、注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；

6、喷射混凝土面层宜配置钢筋网片，钢筋直径宜为6 ～10mm，间距宜为150 ～300mm，喷射混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm；

7、坡面上下段钢筋网搭接长度应大于300mm。

土钉墙施工工艺流程（以钢管土钉为例）

4.1 施工准备

4.2 修整边坡

按施工方案要求，分层分段开挖修坡，每段开挖深度须符合设计要求严禁超挖。人工修坡其坡角大小和坡面平整度应达到设计要求。开挖应先挖基坑周边，后挖基坑中央。开挖长度，应根据基坑现场实际情况而定，地质条件好，含水量少，施工速度快，长度可大些，反之要小些。

4.3 钻土成孔

4.4 推送土钉入孔

微型桩可用无缝钢管或焊管，直径一般为48~150mm，管壁上应设置出浆孔，管壁上设置注浆孔，注浆孔直径宜为10~15mm，间距为400~500mm。土钉置入孔中前应先设置定位支架保证土钉处于钻孔的中心部位，支架沿钉长的间距为2~3m，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动，支架可为金属或塑料件。

4.4.5 注浆

1、采用搅拌机造浆，按配比制浆，采用底部注浆法，注浆管应插入距孔底250～500mm处，随浆液的注入缓慢匀速拔出，为了保证注浆饱满，孔口宜设止浆塞或止浆袋。注浆质量是保证土钉拉拔力的关键，工程中采用低压慢注、间歇注浆、逐渐加压的注浆方式。

2、向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。

3、用水泥砂浆注浆的水灰比不宜超过0.4~0.45，当用水泥浆，净浆时水灰比不宜超过0.45~0.5。

4、用于注浆的砂浆强度用7砂浆立方试件，经标准养护后测定，每批至少留取3组，测出3天和28天强度。

4.6 挂网

钢筋网片与坡面土体间隙20～30mm作为保护层，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于35d且不小于300mm，并不少于三点绑扎。钢筋网片利用加强筋与土钉外端的弯勾焊接成一个整体。横向压筋焊接采用单面焊，焊接长度10倍直径。

4.7 喷混凝土

喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，喷射作业时空压机风量不宜小于9m3/min，气压不小于0.5Mpa。喷头水压不应小于0.15 Mpa，喷射距离控制在0.8～1.5m，通过外加速凝剂控制砼初凝和终凝时间在5～10 min，喷射厚度不低于设计厚度。混凝土配比严格按照设计要求进行。当面层厚度超过100mm时，应分二次喷射，每次喷射厚度宜为50～70mm。

4.8 验收

主要验收以下内容：

（1）土钉孔径；

（2）钻孔深度；

（3）钻孔间距；

（4）土钉锚杆；

（5）土钉布置形式；

（6）网片钢筋；

（7）喷射混凝土强度等级；

（8）喷射混凝土厚度；

（9）坡顶混凝土。

土钉墙应按下列规定进行质量检测：

1、土钉采用抗拉试验检测承载力，同一条件下，试验数量不宜少于土钉总数的1%，且不应少于根3根；

2、墙面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔数宜每100㎡墙面积一组，每组不应少于3点。

五、加筋水泥土锚桩

5.1 土层锚杆的定义

是一种设置于钻孔内、端部伸入稳定土层中的钢筋或钢绞线与孔内注浆体组成的受拉杆体，它一端与工程构筑物相连，另一端锚固在土层中，通常对其施加预应力，以承受由土压力、水压力或风荷载等所产生的拉力，用以维护构筑物的稳定。

5.2 加筋水泥土桩锚支护分类

1、按成型方向分：竖向、斜向、水平三种形式

2、按成型方法分：

（1）注浆加筋水泥土桩锚支护

（2）高压旋喷加筋水泥土桩锚支护

（3）搅拌加筋水泥土桩锚支护

（4）一次成锚式加筋水泥土桩锚支护

5.3 加筋水泥土桩锚支护形式

5.4 加筋水泥土桩锚支护特点

1. 使用锚杆拉结比坑内支撑、挖土拉锚方便。

2. 锚杆要有一定的覆盖深度，才能有一定的抗拔力。

3. 预应力锚杆能对挡土桩、墙的位移有较好的控制作用。

4. 相邻锚杆张拉后应力损失大，可以再张拉调整。

5. 与桩顶圈梁相比，可以节约资金。

5.5 加筋水泥土桩锚支护符合条件

采用加筋水泥土桩锚支护应符合下列条件：

（1）注浆加筋水泥土桩锚支护适用于软土厚度不大于2m或混合地层不宜在深厚淤泥中采用长度不宜大于10m，锚体间距不宜大于1.2m。

（2）高压旋喷加筋水泥土桩锚支护适用于软弱的淤泥层和松散的砂土层。桩锚长度应按计算确定，桩墙体嵌固长度宜进入隔水层1～2m，锚体长度不宜小于1～1.5倍基坑深度，间距不宜大于1.5m，直径宜为0.3 ～0.8m，按梅花形布置。

（3）搅拌加筋水泥土桩锚支护适用于较厚的软弱淤泥层、松散粉细砂或砾石层。长度应按计算确定，桩墙体嵌固长度宜进入隔水层1 ～2m，锚体长度不宜小于1.0 ～1.5倍基坑深度，间距不宜大于1.5m，直径宜为0.2 ～0.8m，按梅花形布置。

（4）斜向地锚体与水平面的夹角宜采用15° ～ 35°加筋水泥土桩锚支护设计的内容包括荷载计。

5.6 加筋水泥土桩锚的设计

1）根据锚固段所处的地层条件，锚杆可采用土层锚杆或岩层锚杆；需要控制支护结构变形时，应采用预应力锚杆。

2）锚杆的设计内容应包括锚杆承载力计算、锚杆杆体截面和长度的确定、锚杆构造要求及锚头与锚固体的设计等。

3）锚杆设计长度尚应符合下列规定：

a、锚杆自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m；

b、土层锚杆锚固段长度不宜小于4m；

c、锚杆杆体材料宜选用钢绞线或高强钢丝。当锚杆轴向受拉荷载设计值小于350kN时，可采用Ⅱ级或Ⅲ级钢筋。

4) 锚杆布置应符合以下规定：

a、上下排锚杆垂直间距不宜小于2.0m(土层锚杆宜为2~5m)，水平间距不宜小于1.5m(土层锚杆宜为2~3m)；

b、锚杆锚固段上覆土层厚度不宜小于4.0m；

c、锚杆倾角宜为10～30，且不应大于45。

5) 同一层锚杆应设置腰梁，腰梁内力按连续梁计算。

6) 锚杆预加力值（锁定值）宜取锚杆轴向受拉承载力设计值的0.6～0.8倍。

5.7 锚杆的一般规定

1、锚杆为拉力型锚杆，适用于岩质边坡、土质边坡、岩石基坑以及建筑物锚固的设计、施工和试验。

2、锚杆使用年限应与所服务的工程需要相适应，其防腐等级也应达到相应的年限。

3、使用年限在2年以内的锚杆可按临时性锚杆设计，使用年限大于2年的锚杆应按永久性锚杆设计。

4 、下列情况宜采用预应力锚杆：

1）边坡变形控制要求严格的。

2）边坡在施工期稳定很差时。

5 、永久性锚杆的锚固段不应设置在未经处理的下列土层：

1）有机质土。

2）液限WL > 50％的土层。

3）相对密度D, <0.3的土层。

▲加筋水泥土桩锚施工流程图

5.8 桩锚施工

1 、施工准备

1）在进行锚杆施工前，应充分核对设计条件、土层条件和环境条件。施工场地宜先平整，清除障碍物。当土质较松软时，应采取防止施工机械失稳的措施。

2）在确保施工安全的前提下，编制施工组织设计。

3）施工前要认真检查原材料型号、品种、规格及锚杆各部件的质量，并检查原材料的主要技术性能是否符合设计要求。

4）施工方案应严格按设计要求确定施工段的划分，必须按照分段分层开挖，分段长度不宜大于25m 。

2、开挖沟槽、桩位定位

1）施工下层桩锚时，上层必须有48h以上的养护时间。

2）严格按设计图纸放线，确定桩位位置，做上标记；钻孔误差控制在50mm以内。

▲加筋水泥土锚桩高压旋喷桩全套机械设备

3、钻孔

1）土层锚杆钻孔应遵守下列规定：

a、钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位作出标记。

b、锚杆水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm。

c、钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。

d、锚杆孔深不应小于设计长度，也不宜大于设计长度的1%。

e、安放锚杆前，湿式钻孔应用水冲洗，直至孔口流出清水为止。

f、钻孔记录应按本规程附录G的附表整理。

2）钻孔机具的选择必须满足土层锚杆钻孔的要求。坚硬黏性土和不易塌孔的土层宜选用地质钻机、螺旋钻机或土锚专用钻机；饱和黏性土与易塌孔的土层宜选用带护壁套管的土锚专用钻机。

4、杆体（预应力筋）的组装与安放

1）采用HRB335级和HRB400或HRRB400级钢筋作锚杆杆体时，杆体的组装应遵守以下规定：

a、组装前钢筋应平直、除油和除锈。

b、钢筋的接头应采用焊接的搭接接头，焊接长度为10d。

c、沿杆体轴线方向每隔1.0~2.0m应设置一个对中支架，排气管应与锚杆杆体绑扎牢固。

d、杆体自由段应用塑料布或塑料管包裹，与锚固体联接处用铁丝绑牢。

e、杆体应按防腐要求进行防腐处理。

2）当采用钢铰线或高强钢丝作锚杆杆体时，杆体的组装应遵守以下规定：

a、钢铰线或高强钢丝应除油污、除锈，严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。

b、钢铰线或高强钢丝应按一定规律平直排列，沿杆体轴线方向每隔1.0~1.5m设置一个隔离架，杆体的保护层不应小于2.0cm，预应力筋（包括排气管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。

c、杆体自由段应用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑紧。

d、应按防腐要求进行防腐处理。

3）锚杆杆体的安放应遵守下列规定：

a、杆体放人钻孔之前，应检查杆体的质量，确保杆体组装满足设计要求。

b、安放杆体时，应防止杆体扭压、弯曲，注浆管宜随锚杆一同放人钻孔注浆管头部，距孔底宜为50~l00mm，杆体放人角度应与钻孔角度保持一致。

c、杆体插人孔内深度不应小于锚杆长度的95%，杆体安放后，不得随意敲击不得悬挂重物。

5、注浆

1）锚杆注浆应遵守下列规定：

a、注浆材料应根据设计要求确定，一般宜选用灰砂比1:1~1:2，水灰比0.38~0.45的水泥砂浆或水灰比为0.40~0.45的纯水泥浆，二次高压注浆宜使用0.45~0.55的水泥浆，必要时可加人一定量的外加剂或掺和料。

b、注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，应在初凝前用完，并严防石块、杂物混人浆液。

c、注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。

d、注浆管宜随锚杆一同放入钻孔注浆管头部，距孔底宜为50~100mm，杆体放人角度应与钻孔角度保持一致。

e、当锚杆自由段使用套管或其他方式包裹时，宜在锚杆全长进行注浆，直至孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。

f、浆体硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。

g、应按规范要求做好注浆施工记录。

h、灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得扰动。

I、二次高压注浆压力宜控制在2.5~.0MPa之间，注浆时间可根据注浆工艺试验确定或一次注浆锚固体强度达到5MPa后进行。

2）注浆体的设计强度不应低于20MPa。

6、张拉与锁定

1）腰梁的承压面应平整并与锚杆的轴线方向垂直。

2)锚杆的张拉应遵守下列规定：

a、锚杆张拉前应对张拉设备进行标定。

b、锚固体强度大于15MPa并达到设计强度等级的75％后方可进行张拉。

c、腰梁应有足够的强度和刚度，保持锚杆张拉时不破坏，不影响锚杆受力，方可进行锚杆张拉。

d、锚杆张拉应按一定程序进行。锚杆张拉顺序应考虑邻近锚杆的相互影响。

e、锚杆正式张拉之前，应取0.1~0.2设计轴向拉力值N：对锚杆预张拉 1~ 2次，使其各部位的接触紧密，杆体完全平直。

f、永久锚杆张拉控制应力Qcon不应超过0.6fptk，临时锚杆张拉控制应力。con不应超过0.75fptk 。

3）锚杆张拉至1.1~1.2Nt，土质为砂质土时，保持10min；为勃性土时，保持15min，然后卸荷至锁定荷载进行锁定作业。锚杆张拉荷载分级及观测时间应遵守下表规定，锚杆张拉和锁定施工记录应按附录G-6的附表整理。

4）锚杆锁定工作，应采用符合技术要求的锚具。

5）锚杆锁定后，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿张拉。

5.9 桩锚验收

1、永久性锚杆工程竣工后，应按设计要求和质量合格条件验收。

2、土层锚杆工程验收时，应提供下列资料：

a、原材料出厂（场）合格证，工地材料试验报告，代用材料试验报告。

b、提供锚杆施工记录。

c、锚杆验收试验报告。

d、锚杆工程范围内的地质报告。

e、隐蔽工程检查验收记录。

f、设计变更报告。

g、工程重大问题处理文件。

h、竣工图。

3、对设计要求进行锚杆预应力长期监测的工程验收时，应提交相应的报告。

▲加筋水泥土桩锚施工立面效果

5.10 土层锚杆试验

土层锚杆应进行抗拉和验收试验，并应符合下列规定：

1、试件数量：抗拉试件宜为总数量的2%，且不应少于2根，验收试件宜为总数量的3%，且不应少于3根。

2、加荷方式：依次为设计荷载的10%、25%、50%、75%、100%、120%(验收试验锚杆) 。

3、验收试验锚杆总位移量不应大于抗拉试验锚杆总位移量。

六、冠梁、支撑梁施工流程及管控要点

6.1 冠梁、支撑梁施工流程图

6.2 冠梁施工主要管控要点

1、围护排桩桩头破除应控制好桩顶标高，保证桩顶锚入冠梁内长度。

2、轴力监测点的预埋：明确轴力监测点位的预埋时间，协调好施工单位和监测单位作好预埋，预埋的位置及预埋要求严格按规范及监测方案执行。

3、基坑边缘围护桩顶部冠梁施工应在第一道桩锚施工完成后进行，冠梁模板施工的同时应作好桩锚的钢绞线及锚具的预埋及安装。

4、冠梁浇筑完成后至土方开挖的时间间隔应严格按混凝土工程底模拆除的同等条件考虑。点我：送工程实用干货。

5、冠梁区域土方开挖注意事项：

①严禁挖机直接在冠梁上行走；无法避免的应事先明确行走路线，按规定路线行走，且应采取一定的措施应防止挖机对冠梁造成破坏，如在行走路线上的冠梁两侧土方可暂不挖且必须保证两侧土方标高略高于冠梁。

②冠梁区域内土方开挖操作空间较小，难度较大，对挖机操作人员的要求较高，应选用有上岗职业资格且有同类型场地操作经验的操作人员。

③施工单位现场应由有经验的专人负责该区域内土方开挖作业的指挥；监理单位应加强旁站监理，发现问题应及时制止及纠正。

④冠梁区域土方开挖完成后形成架空层，冠梁上残留的渣土必须及时清理干净，四周需及时进行封闭防护。除监测及施工人员外，其他无关人员严禁进入。