液压张紧系统是立磨中非常重要的设备系统之一，对立磨的稳定运行起到关键的作用，也是一个比较容易发生故障的环节，磨辊对物料所施加的巨大研磨压力就是通过液压系统提供的。

1、蓄能器氮气囊破损故障

蓄能器在液压系统中起到蓄能、保压、吸震、减震等作用。但是，如果磨机运行状况不稳定，拉伸杆动作频繁或动作幅度过大，氮气囊频繁收缩，就会导致氮气囊爆裂。

蓄能器气囊里氮气的工作如同气体弹簧，压力传递是通过液压油的传递来完成的，因此压力的微小变化就会影响油的流量，将引起弹性缓冲，若氮气囊破损或压力偏低，就不能吸收由于磨床料层厚度变化对液压系统的冲击，磨机振动增大，易造成拉伸杆及拉伸杆螺栓频繁断裂。

所以氮气囊破损一定要及时查找原因，进行更换和补充。

如何判断氮气囊状态

在立磨生产过程中快速、准确地判断氮气囊的好坏是非常重要的。最简单的诊断方法是依靠操作人员积累的经验和借助于简单的仪器，通过“摸”、“测”、“看”三种方法进行分析、诊断，判别故障产生的原因和部位。

“摸”是通过用手感触蓄能器壳体温度的方法来判断氮气囊的好坏，若手摸蓄能器壳体温度接近于油温，说明蓄能器工作正常；如果感觉温度明显偏高或较低，并且蓄能器的底部伴有敲击声，说明蓄能器已损坏，氮气囊破损后蓄能器将起不到缓冲减震的作用，因此就要及时对已损坏的蓄能器进行修复，更换气囊或单向阀。

“测”是在立磨停机状态下，液压站卸压后，在蓄能器阀嘴上装压力表进行检测判断，若压力表显示压力低或没有压力，则说明蓄能器已损坏；如果压力接近氮气囊的正常压力，说明蓄能器是完好的。

“看”是现场观察磨辊抬起或加压时间是否正常，若磨辊抬起或加压时间明显延长，说明蓄能器氮气囊破损。

如何预防解决氮气囊破损

解决氮气囊破损问题，不能局限于蓄能器本身，最根本的措施在于稳定磨机运行工况，避免磨机剧烈振动。另外，合理的充氮方法也是避免氮气囊爆裂的一个因素。

蓄能器充气必须使用氮气，严禁用其它气体替代，在充氮气之前要将氮气囊中残留的空气排除干净，否则空气和氮气的混合物极易导致氮气囊爆裂。根据相关标准，一般充气压力控制在系统工作压力的60%-70%。

在正常生产过程中，规定每周对蓄能器的氮气检查一次。当氮气囊充气时，氮气囊首先在其直径大、壁薄的上部膨胀，然后向下部逐渐膨胀，把氮气囊向外推到壳体侧壁，同时氮气囊充满整个容器，氮气囊外壁和壳体内壁摩擦力较大。

因此，在安装时要在氮气囊外壁和壳体内壁涂抹液压油，减轻氮气囊与壳体内壁的摩擦，保护氮气囊。拆卸蓄能器前必须先卸去蓄能器内的压力油，再使用充气工具放掉皮囊内的氮气，然后才可拆下其它各零件。

2、液压站高压油泵频繁启动故障

立磨在运行过程中时常出现液压系统压力无法保持，现场观察高压油泵频繁启动，液压油温升高，这种现象极易造成油泵损坏和能耗升高。

造成高压泵频繁启动的主要原因有二个方面：

一是液压油缸的拉杆密封损坏，油缸内漏造成；

二是回油阀(或泄压阀)内漏或损坏造成高压油泵频繁动作。

生产中可从以下几方面采取措施进行检查和处理：

一是检查液压缸是否有内漏现象，最直接的方法是停磨后将张紧液压站油泵断电，静止状态下观察液压站的油压是否逐渐下降，如下降说明液压缸有内漏现象，应及时对密封进行更换。

二是合理确定拉紧力的设定范围，若研磨压力设定范围窄，不但会使液压系统氮气囊的缓冲能力减弱，而且会使液压站的高压油泵在很短的时间内频繁启停，严重时会导致高压电机烧毁，通常应根据物料的易磨性来确定合理的研磨压力参数。

三是对液压阀(和泄压阀)进行检查和清洗，液压阀属于精密的零件，一旦有杂物挡在阀口就会造成泄压。

3、液压缸缸体拉伤或漏油故障

造成液压缸缸体拉伤或漏油的原因有以下几个方面：

一是液压油中存在杂质，导致缸体拉伤和密封损坏而漏油；

二是由于顶部落料，细颗粒物料夹到液压缸与活塞杆之间，活塞杆表面镀铬层因磨损产生纵向拉痕，油封损坏，造成漏油；

三是由于蓄能器单向阀的阀柄断裂，螺栓和垫圈进入液压缸内，产生纵向拉痕，活塞环被拉伤，导致液压缸缸体拉伤或外漏油；

四是液压缸密封圈由于长期使用老化而产生漏油；

五是研磨压力设定范围不合理，设定拉紧力偏高，使液压缸内的油压持续偏高，这样高的油压给密封圈带来了较高的压力，当磨机运行不稳定时，磨机剧烈振动，会使拉紧力出现大的波动，瞬时较大的压力冲击密封圈，密封圈也容易损坏。

为保证液压系统的正常工作，在生产中要做到以下几点：

首先，要求液压系统内液压油要有较高的清洁度。为了保持液压油的干净，在缸体检查、管路清洗、更换氮气囊和液压渡时周围环境一定要于净清洁，以防小颗粒物体带入液压油中，造成缸体划伤、氮气囊破损；

其次，为了防止细颗粒物料进入缸体，可在外部做一个软连接护套加以保护；

再次，液压油使用过程中应每半年定期检测和检查油质情况，发现油液乳化变质应及时更换液压油；

四是根据物料特性设定合理的研磨压力，在正常生产情况下实际操作压力一般应设定在最大限压的70%～90%之间。

总之，正确使用和维护液压系统，保持液压系统良好运行是减少系统故障、提高磨机粉磨效率的主要途径之一。