沙发定制(规模定制下家具生产工艺和制造流程是怎样的？)

Posted 2023-05-31

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沙发定制(规模定制下家具生产工艺和制造流程是怎样的？)

在客户需求与生产制造矛盾刺激下，人们开始探寻某种能达到需求与制造平衡点的方式，大规模定制家具生产模式应运而生，此模式在最大化满足消费者个性化需求的同时兼顾工厂大规模生产要求，以消费者的订单主导企业生产，避免因产品和市场预测不准而带来的产品滞销积压风险。

01 大规模定制家具产品开发

产品开发采取“增加产品外部多样化，减少内部多样化”方式，通过建立通用化、组合化、系列化及模块化的内部组件和组装流程系统实现“减少产品内部多样化”。

（1）通用化

指同类别相似结构或规格的零部件生产设计后，使其互换使用，通用于同一产品的不同部位或多款产品中。如下图所示，侧板对称开孔设计，即使开有背板槽也可左右通用。

对称开孔的侧板

（2）组合化

指利用标准板件，通过组合方式实现搭建不同使用功能的标准化形式。如下图所示，只需几种标准板件就可组合出多种满足不同收纳需求的柜体。

标准板组合柜体

（3）系列化

根据产品及部件的尺寸规格分类排列，整合类似部件尺寸标准，形成固定标准，以最少的标准满足最广泛变化需求是设计标准化的主要形式之一。

（4）模块化

利用标准模块的搭配方式实现复杂系统多样化及功能多变的特点。与选择和设计标准部件的组合化相比，模块化是设计开发独具功能的模块，使用2种收纳模块组合的柜体如下图所示。

模块化柜体

02 大规模定制家具标准化

探讨定制家具开发的标准化需从多方面进行，影响产品标准化的不仅是设计，还涉及原材料、零部件匹配、生产设备、生产工艺与流程等因素。标准化、通用化、系列化理论应用于生产能满足企业大规模生产及客户多样化需求，其实现途径如下。

02-1 生产设计中的标准化

（1）板件的标准孔位

标准孔位组合生产设计提高板件的通用性，理想状态下1块标准板可满足侧板、搁板、顶板、底板、门板5种使用需求，实际生产设计中应至少满足2种或2种以上使用需求。

提高板件的通用性，孔位适宜采取对称设计，减少板件规格，简化结构，橱柜的顶板与侧板有2种连接方式，a连接方式优于b，a连接方式可使顶板与底板（或隔板）互换，增加通用性。同时减少侧板在顶部开孔的工序，提高了生产效率（见下图）。

两种顶板连接方式

（2）标准部件库的搭建

搭建产品库按“标准部件-模块单元-系列产品”顺序进行组建，模块单元的尺寸来源于实际生产设备的生产范围及标准化规则板件的设定范围，用多个可改变尺寸的标准模块组成符合用户需求的系列产品，进而实现定制目的（见下图）。

模块遵循“外部多样化，内部少样化”原则，在设计库前端直观表现为花色、门板、装饰板造型的多样化，在产品库后端表现为同类型部件结构孔位相似或一致。

标准地柜部件尺寸宽150，200，300，400，450，500，600，700，750，800，900，100，1100，1200mm；进深为标准560mm（不含门板），窄型430mm（不含门板）；高688mm。

标准顶柜部件尺寸宽200，300，350，400，450，500，600，650，700，750，800，900mm；进深为330mm（不含门板）；高344，496，688，840，900mm。

标准中柜（台上柜）部件尺寸宽450，600，900mm；进深为330mm（不含门板）；高1348，1368，1416mm。

标准高柜部件尺寸宽300，450，600mm；进深为标准560mm（不含门板）；高度为半高柜1288，1348，1386mm，高柜2046，2096mm。

02-2 原材料、五金件、设备标准化

原材料标准化有助于提高产品质量，减少工序分类。做法是规范板材厚度与压缩原材料规格。五金配件满足标准化孔位准则，符合标准孔位设计规则的家具生产设备是企业能大规模批量化生产的基础，选购设备时需考虑设备的兼容性，与其他设备的可衔性及操作性。

由于加入的物料种类逐渐增多，编码结构应与物料分类方式相结合，并具有良好的拓展性，留有未来新种类的余量。

02-3 产品库编码规则

根据产品编码规则，每类设计中的橱柜都拆分成若干板件，每个板件有对应编码作为其生产流程通行的“身份证”（见下图）。其优势如下：

编码分解规则

<点击可放大查看细节>

（1）在工厂加工流程中，生产员与检验员凭借产品编码快速识别部件类别及板件对应尺寸是否正确，部件出现问题可快速再生产替换。

（2）多个产品的板件为集成式生产，即同尺寸板件同时生产，具备产品编码后在分拣打包及发货时能快速匹配，减少错误分拣。长远上可控制错误发货及补发配件的概率，减少管理成本，提高品牌和用户口碑。

03 大规模定制家具的模块化

模块产品系列化设计是利用组合标准模块的方式得到具有一定功能且造型美观的家具产品。过程分为任务分解、模块选择、模块组合及模块评价。

将客户功能需求转化分解为可通过模块组合的设计任务。根据分解的功能需求，选择合适的标准模块及功能模块。将选定模块通过不同排列方式组合成多种产品方案，选取合适的组合方式和接口形式。

将组合好的多个产品方案进行评价，得到满足客户需求的最佳设计方案（见下图）。

模块化橱柜不同组合方式

将设计出的标准板件及模块根据不同规格、功能、形状、结构等进行分类编码保存，形成模块数据库。模块数据库的搭建便于制造部门共享数据库，实现模块快速更新及维护。在设计、采购、报价、生产等方面实现数据同步。

数据库可分为面向客户、面向企业内部的数据库。企业内部数据库用于相互协作，降低沟通成本，提高生产效率；面向客户的数据库平台可让客户快速选择产品功能、造型、纹理，也可根据客户需求及家庭环境为客户提供一定数量的现成配置方案，其展示形式为三维软件，直观展现效果。

04 结语

利用模块化标准的设计方法及软件、硬件辅助设施有效提高企业在定制需求下的生产力，是解决定制家具生产制造过程中部件品种繁多、单类型数量少、总体成本高的合理方案，也是大规模定制橱柜家具制造企业快速增加产能，降低损耗的有效手段。