汽轮机组隔振器(你要的关于泵的知识全解)

Posted 2023-05-31

篇首语：同时赶两只兔，一只也捉不到。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了汽轮机组隔振器(你要的关于泵的知识全解)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

汽轮机组隔振器(你要的关于泵的知识全解)

一、机泵振动故障

振动是评价水泵机组运行可靠性的一个重要指标。

振动超标的危害主要有：

①、振动造成泵机组不能正常运行；

②、引发电机和管路的振动，造成机毁人伤；

③、造成轴承等零部件的损坏；

④、造成连接部件松动，基础裂纹或电机损坏；

⑤、造成与水泵连接的管件或阀门松动、损坏；

⑥、形成振动噪声等

引起泵振动的原因是多方面的:

①、泵的转轴一般与驱动电机轴直接相连，使得

②、泵的动态性能和电机的动态性能相互干涉；

③、高速旋转部件多，动、静平衡不能满足要求；

④、与流体作用的部件受水流状况影响较大；

⑤、流体运动本身的复杂性，也是限制泵动态性能动稳定性的一个因素。

机泵振动故障排除自查

一、机械方面

１、先检查基础是否固定，机座螺栓是否松动；

２、叶轮锁母是否松动；

３、联轴器是否对中良好；

４、主轴是否弯曲；

５、泵和电机轴承是否跑外圈，也就是轴承座孔是否磨损、间隙过大；

６、叶轮中是否有异物；

７、支架是不是不牢固而引起管道振动；

8、另外还要看物料的情况，是否黏度太大；

9、吸入管或过滤网是否堵塞；

10、吸入管是否伸入液面太浅。

二、水力方面

水泵进口流速和压力分布不均匀，泵进出口工作液体的压力脉动、液体绕流、偏流和脱流，非定额工况以及各种原因引起的水泵汽蚀等，都是常见的引起泵机组振动的原因。

水泵启动和停机、阀门启闭、工况改变以及事故紧急停机等动态过渡过程造成的输水管道内压力急剧变化和水锤作用等，也常常导致泵房和机组产生振动。

三、电气方面

电机是机组的主要设备，电机内部磁力不平衡和其它电气系统的失调，常引起振动和噪音。

如异步电动机在运行中，由定转子齿谐波磁通相互作用而产生的定转子间径向交变磁拉力，或大型同步电机在运行中，定转子磁力中心不一致或各个方向上气隙差超过允许偏差值等，都可能引起电机周期性振动并发出噪音。

检测电机运行时三相是否平衡，检查工频是否稳定。

四、水工方面

机组进水流道设计不合理或与机组不配套、水泵淹没深度不当，以及机组启动和停机顺序不合理等，都会使进水条件恶化，产生漩涡，诱发汽蚀或加重机组及泵房振动。

采用破坏虹吸真空断流的机组在启动时，若驼峰段空气挟带困难，形成虹吸时间过长；

拍门断流的机组拍门设计不合理，时开时闭，不断撞击拍门座；

支撑水泵和电机的基础发生不均匀沉陷或基础的刚性较差等原因，也都会导致机组发生振动。

五、工艺方面

1、检查泵是否在设计工部下运行：扬程、流量、水温度、真空吸上高度等（是存在在气蚀条件）。

2、检查泵进出口阀是否完好。

3、检查水中是否夹带空气或其它气体。

4、检查泵出口管线上是否存在空气未排尽现象。

5、检查泵进口是否漏气。

消除水泵振动的方法

从设计制造环节消除振动

1、机械结构设计方面注意的问题

1）轴的设计。

增加传动轴支撑轴承的数目，减小支撑间距,在适当范围内减小轴长，适当加大轴的直径，增加轴的刚度;

当泵轴转速逐渐增加并接近或整数倍于泵转子的固有振动频率时，泵就会猛烈振动起来，所以在设计时，应使传动轴的固有频率避开电机转子角频率;

提高轴的制造质量，防止质量偏心和过大的形位公差。

2）滑动轴承的选择。

在液态烃等化工泵中，滑动轴承材料应采用具有良好自润滑性能的材料，比如聚四氟乙烯;

在深井热水泵中，导流衬套选择填充聚四氟乙烯、石墨和铜粉的材质，并合理设计其结构，使滑动轴承的固定可靠;

叶轮密封环和泵体密封环处采用摩擦因数小的摩擦副，比如M20lK石墨材料一钢;限制最高转速;提高轴瓦承载能力及轴承座的刚度。

3）使用应力释放系统。

对于输送热水的泵，设计时，应使由泵体变形而引起的连接件之间的结构应力得以释放，比如在泵体地脚螺栓上面增加螺栓套，避免泵体直接和刚度很大的基础接触。
2.水泵的水力设计注意事项

1）合理地设计水泵叶轮及流道，使叶轮内少发生汽蚀和脱流;

合理选择叶片数、叶片出口角、叶片宽度、叶片出口排挤系数等参数，消除扬程曲线驼峰;

泵叶轮出口与蜗壳隔舌的距离，有资料认为该值为叶轮外径的十分之一时，脉动压力最小;

把叶片的出口边缘做出倾角（比如做成20。左右），来减小冲击;

保证叶轮与蜗壳之间的间隙;提高泵的工作效率。

同时，对泵的出水流道等相关流道进行优化设计，减少水力损失引起的振动。

合理设计各种泵的进水段处的吸入室，以及压缩级的机械结构，减少压力脉冲，可以保证流场稳定，提高泵的工作效率，减小能量损失，也可以提高泵的振动动态性能的稳定性。

2）汽蚀振动是泵振动的很重要的一部分。

为了保证吸水管或压水管内无空气积存，吸水管的任何部分都不能高过水泵的进口。为了减小人水口处的压力脉动，吸水管路直径应比泵人口直径大一个尺寸数量级，以便水流在泵人口处有一定的收缩，使流速分布比较均匀，同时还应当在泵人口前有一段直管，直管长度不小于管路直径的10倍。

注意创造良好进水条件，进水池内水流要平稳均匀，以消除伴随卡门涡旋的振动。

3）基础的设计。

基础的重量应为泵和电机等机械重量总合的三倍以上;盛水池的基础应具有相当的强度;电机支架与基础最好做成一体或做成面接触;在泵和支架之间设置隔振垫或隔振器。另外，在管路之间采用减振材料连接，减少管路布置，可以消除弹性接触和水力损失带来的振动。

从安装和维护过程中消除振动

1、轴和轴系。

安装前检查水泵轴、电机轴、传动轴有没有弯曲变形、质量偏心的情况，若有，则必须矫正或者进一步加工;检查与导轴承接触的传动轴，是否因弯曲而摩擦轴瓦或衬套而使自己受激力。如果监测表明，轴实际上已经弯曲了，则矫正泵轴。同时，检查轴的端间隙值，若该值过大，则表明轴承已磨损，需更换轴承。

2、叶轮。动、静平衡是否合格。

3、联轴器。螺栓间距是否良好。

弹性柱销和弹性套圈结合不能过紧;

联轴器内孔与轴的配合是否过松，若太松，可采用诸如喷涂的方法来减小联轴器内径直至其达到过渡配合所要求的尺寸，而后将联轴器固定在轴上。

4、滑动轴承。

间隙值是否符合标准;

各处润滑是否良好;

提高泵的轴瓦检修工艺水平，严格遵循先刮瓦、后研磨、再刮瓦的循环程序，保证轴瓦与轴颈的接触面积达到规定的标准：

①泵轴颈与轴承间隙值，通过更换前后轴承、研磨、刮瓦、调整等手段达到合格。

②泵轴承体与轴承箱球面顶间隙值合格。

③泵轴轴承下瓦和泵轴轴颈接触点及接触角度:标准规定下瓦背与轴承座接触面积应在60%以上，轴颈处滑动接触面上的接触点密度保持在每平方厘米2一4个点，接触角度保持在60“一90”。

5）支架和底板。

及时发现有振动的支撑件的疲劳情况，防止因为强度和刚度降低造成固有频率下降。

6）间隙和易损件。

保证电机轴承间隙合适;适当调整叶轮与涡壳之间的间隙;定期检查、更换叶轮口环、泵体口环、级间衬套、隔板衬套等易磨损零件。

消除泵选型和操作不当引起的振动

两泵并联应保证泵性能相同。

泵性能曲线应为缓降型为好，不能有驼峰。

使用时要注意:消除导致水泵超载的因素，比如流道堵塞。

适当延长泵的启时间，减小对传动轴的扰动，减小转动部件和静止零件之间的碰撞和摩擦，以及由此引起的热变形。

对于水润滑的滑动轴承，启动过程中应加足预润滑水，避免干启动，直至水泵出水后再停止注水

定期向需要注油的轴承适量注油;对于长轴液下离心泵，因为轴系存在着扭转振动，若使用的有推力瓦，则受损伤的主要是推力瓦，这时可以适当提高润滑油的粘度，防止液体动压润滑膜的破坏。最后，为了防止泵的振幅过大，还可以使用测量分析振动状况来确定水泵的最佳工作参数。

二、泵的叶轮知识

叶轮的概念: 叶轮既指装有动叶的轮盘，是冲动式汽轮机转子的组成部分，又可以指轮盘与安装其上的转动叶片的总称。叶轮常见的都是铸造或者焊接的，材质根据工作介质选用。

主要作用: 叶轮的是把原动机的机械能转化为工作液的静压能与动压能。

分类

根据叶片形式分为三种：开式叶轮、闭式叶轮、半开式叶轮。

闭式叶轮由前后盖板和叶片组成；

半开式叶轮由叶片和后盖板组成；

开式叶轮只有叶片与部分后盖板或没有后盖板。

叶片式叶轮中的半开式、开式叶轮铸造方便，可输送含有一定固体颗粒的介质，但由于固体颗粒磨蚀流道，会造成泵的工作效率降低。

闭式叶轮运行效率高、能长时间平稳的运行，泵的轴向推力较小，但是封闭式的叶轮不易输送含有大颗粒的或者含有长纤维的污水介质。

按照工作方式分为单吸叶轮、双吸叶轮。

单吸叶轮即叶轮从一侧吸入液体。

双吸叶轮即叶轮从两侧吸入液体，具有优良的抗汽蚀性能。

按结构分: 流道式(单流道、双流道)、叶片式(闭式、开式)、螺旋离心式、旋流式四种。

1、流道式叶轮:

流道式叶轮是从入口到出口是一个弯曲的流道，该类型的叶轮适用于输送含有大颗粒杂质或者是长纤维的液体。因为这个类型的叶轮具有优良的抗堵塞性能。但是他的弊端在于抗汽蚀性能弱于其他形式的。

2、叶片式叶轮：

叶片式叶轮中的半开式、开式叶轮铸造方便，并且容易维护清理输送过程中堵塞的杂质。但是他的弊端在于运输过程中固体颗粒磨蚀下压水室内壁与叶片之间的间隙加大，降低了水泵的运行效率，并且因为间隙的增大使得流道中液体的流态的稳定性受到破坏，使泵产生振动，该种型式叶轮不易于输送含大颗粒和长纤维的介质。封闭式的叶轮运行效率高、能长时间平稳的运行，泵的轴向推力较小，但是封闭式的叶轮易于被缠绕，不易输送含有大颗粒的或者含有长纤维的污水介质。

3、螺旋离心式叶轮:

螺旋离心式叶轮是叶片为扭曲式的，在锥形轮毂体上从吸入口沿轴向延伸。输送的液体流经叶片时不会不撞击泵内任何部位，因此对水泵没有什么损伤型，同时对输送的液体也没什么破坏性由于螺旋的推进作用，悬浮颗粒的通过性强，所以采用该型式叶轮的泵适宜于抽送含有大颗粒和长纤维的介质。

4、旋流式叶轮:

旋流式的叶轮是叶轮全部或者是部分被缩离到压水室流道，具有良好的抗堵塞性能。颗粒在水压力室内流动靠叶轮旋转产生的涡流的推动下运动,悬浮颗粒运动本身不产生能量,流道内和液体交换能量。在流动过程中,悬浮性颗粒或长纤维不与磨损叶片接触,叶片多磨损的情况较轻,不存在间隙因磨蚀而加大的情况，适合于抽送含有大颗粒和长纤维的介质。

主要几何参数

Dj：叶轮进口直径；

D1：叶片进口直径；

dh：叶轮轮毂直径；

b1:叶片进口宽度；

β1：叶片进口角；

D2：叶轮外径；

b2：叶轮出口宽度；

β2：叶片出口角；

Φ：叶片包角；

Z：叶片数。

叶轮进口几何参数对汽蚀性能有重要影响，叶轮出口几何参数对性能（H、Q）有重要影响，两者对泵的效率都有影响。

叶轮常见的6个问题及处理方法

一、铸造缺陷

1.故障表现：流道夹杂；多肉；不光滑；沙眼；裂纹；缩松等。

2.处理方法：可根据实际情况进行磨削、补焊等方法，如果问题严重，需打废重铸。

二、磨蚀

1.故障表现：图示是由灰铸铁材料铸造的流程泵叶轮在5年时间内被含有少量水泥泡沫的水磨损的情况，磨蚀问题更多的是设计方选材不当或泵型选择不当造成的，或者是工艺介质被污染导致的。

2.处理方法：更改叶轮材质；更改设计方案，改变泵型；检查工艺介质。

三、汽蚀

1.故障表现：设计方案不当；安装位置过高；选材不当等。

2.处理方法：降低安装位置；改变更能够抗汽蚀的材质；重新设计泵型等。

四、口环抱死

1.故障表现：设计间隙过小；前后口环的硬度差小于50HBW；口环间隙有固体颗粒；口环变形等。

2.处理方法：增大设计间隙；更换口环材质；检查工艺介质；更换新口环等。

五、断裂

1.故障表现：由于汽蚀、腐蚀、磨蚀引起的；铸件质量较差导致；水锤导致的。

2.处理方法：更换新叶轮。

腐蚀

1.故障表现：选材不当。

2.处理方法：更换新叶轮，耐腐蚀磨损材料；叶轮耐蚀层的涂镀；叶轮耐蚀层的喷涂。

来源：优感设备诊断中心

三、磁力泵结构与故障排除

01零部件结构分析

磁力泵的结构及组成磁力泵的各部件：磁力泵由泵，磁力传动器以及电动机三个部分组成，而磁力传动器又由外磁缸，内磁缸及不导磁的隔离套组成。磁力泵的结构都差不多。主要看谁的磁块的磁性能保持多久。

目前，可供磁力泵选用的磁性材料较多，常用的有ALNICO、铁氧体及稀上永磁材料衫钻SMCO5（简称1：5），SM（CO，CU，FE，ZR）7.4（简称2：17），ND－FE－B等。

其中稀土永磁材料最优先选用，最强有力的是铰铁硼ND－FE－B，其最大磁能积高达28X104T·A／M以上，内察矫顽力超过1120KA／M，倍受青睐。但其工作温度不能超过120℃高温条件下可选用衫钻永磁材料，SM（CO，CU，FE，ZR）7.4的磁能积约为192X103T·A／M，其工作温度可高达300℃。

以下是市面常见的不同类型的磁力泵详细结构：

1、壳体部分：由泵体、泵盖等组成，它承受泵的全部工作压力；泵体叶轮水力形式符合API685标准，是磁力泵水力性能的主要表征零部件，其功能是强迫液体旋转，从而将原动机的机械能转换成液体能量。

2、转子部分：分为泵轴上安装的转动零件和驱动轴上安装的转动零件。泵轴是承载叶轮和内转子及传递扭矩的重要零件。

泵轴上安装的转动零件由叶轮、轴承、推力环部件、内磁转子部件等加上泵轴本身组成与介质接触的转子部分。

驱动轴上安装的转动零件由外磁转子部件、滚动轴承、驱动轴轴套等加上驱动轴本身组成与空气接触的转子部分。

3、连接部分：由连接架、轴承箱等部分组成起连接支撑作用的静止连接件。滑动轴承、轴套和止推盘：是泵转子系零件的支撑和定位零件。

4、传动部分：泵与原动机采用膜片式加长联轴器部件连接，检修时，只需将联轴器中间膜片卸下，即可进行磁力泵的检修。

5、内、外转子：内、外转子配套使用，共同形成磁力泵的磁传动部件。

6、隔离套：隔离套是能彻底实现磁力泵完全无泄漏这一有点的唯一零件。

由于泵轴与介质接触，因此材料要求是耐腐蚀性，加工精度高，强度高或通过热处理方法增加材料的强度。

磁力泵的磁性联轴器和泵体结合为一体，所以结构紧凑，维修方便、安全节能。泵的磁性联轴器可以对传动电机起到超载保护的作用。

02磁力泵剖面展示

Guardian磁力驱动泵

CPXS磁力驱动泵

ERPN悬臂磁力驱动泵

PVML悬臂立式磁力驱动管道泵

03故障分析排除

磁力泵的优点就是无泄漏，从而彻底解决了“跑、冒、滴、漏”问题。

但是相应的磁力泵缺点有：

找正要求高
入口物料不干净的情况下，容易磨损内磁缸及隔离套　　
磁力泵的隔离套制作材料要求较高。　　
不允许磁力泵无料空运转　　
磁力泵效率较普通的离心泵要低　　
价格相对较贵。　　
使用范围限制：磁力泵对泵的工作环境中的使用环境温度、电机温度、最大工作压力以及介质密度和颗粒要求等　　
长时间的使用，即使在机械零部件无损坏的情况下，依然可能因为磁力减弱的原因而无法继续使用。

因此，磁力泵的使用注意事项如下：

安装完毕后，用手转动联轴器检查有无碰擦现象。
为防止杂物进人泵内，泵进口处设过滤器，过滤面积大于管路截面积的3一4倍。
严禁空运转。
扬程高的泵在出口管路上应装止回阀，以防突然停机的水锤破坏。
开泵程序：开车前打开进口阀门，将泵内灌满须输送的液体；关闭出口阀；点动电扬机，检查泵的转向是否正确；泵启动后，出口阀应缓慢开启，待泵达到正常运行状态后，再将出口阀调到所需开度。试运转5～10MIN，如无异常，可投入运行。

停车程序：关闭出口阀门；切断电源；关闭进口，长期停机不用时，清洗泵内流道并切断电源。

04磁力泵维修注意事项

（1）泵轴折断。

CQB型磁力泵的泵轴采用的材料是99％的氧化铝瓷，泵轴折断的主要原因是，因为泵空运转，轴承干磨而将轴扭断。拆开泵检查时可看到轴承已磨损严重预防泵折断的主要办法是避免泵的空运转。

（2）轴承损坏。

CQB磁力泵的轴承采用的材料是高密度碳，如遇泵断水或泵内有杂质，就会造成轴承的损坏。圆筒形联轴器内外磁转子间的同轴度要求若得不到保证，也会直接影响轴承的寿命。

（3）泵打不出液体。

泵打不出液体是泵最易出现的故障，其原因也较多。首先应检查泵的吸入管路是否有漏气的地方，检查吸入管内空气是否排出，泵内灌注的液体量是否足够，吸人管内是否有杂物堵塞，还应查一查泵是否反转（尤其是在换过电机后或供电线路检修过后），还应注意泵的吸上高度是否太高。通过以上检查若仍不能解决，可将泵拆开检查，看泵轴是否折断，还应检查泵的动环、静环是否完好，整个转子可否少量轴向移动。若轴向移动困难，可检查炭轴承是否与泵轴结合的过于紧密。

值得注意的是，泵修了几遍查不出问题，应注意磁联轴器的工作是否正常。轴承、内磁转子和隔套在运行中都会产生热量，这将使工作温度升高，一方面使传递的功率下降，另一方面对输送易汽化液体的泵会产生很大的麻烦。磁钢传递的功率随温度的升高是一条连续下降的曲线，通常，在磁钢工作极限温度以下，其传递能力的下降是可逆的，而在极限温度以上则是不可逆的，即磁钢冷却后，丧失的传递能力再也不能恢复。特殊情况下在磁力联轴器出现滑脱（失步）时，隔套中的涡流热量会急剧增长，温度急剧上升，如不及时处理，会引起磁钢退磁，使磁力联轴器失效。因此磁力泵应设计可靠的冷却系统。对不易汽化的介质，冷却循环系统一般由叶轮出口或泵出口引出液流，经轴承和磁传动部分回到吸人口，对易汽化的介质，应增加换热器或将液流引到泵外的贮罐，避免热量回到吸人口，对有固体杂质或铁磁性杂质的介质，应考虑过滤，对高温介质，则应考虑冷却，以保证磁力联轴器不超过工作极限温度。

在考虑转速是否够时，先要检查电机本身的转速是否正常，可用转速计进行测量，在电机转速正常的情况下，可考虑是否会出现磁力联轴器的滑脱。

（4）扬程不足。

造成这种故障的原因有：输送介质内有空气，叶轮损坏，转速不够，输送液体的比重过大，流量过大。

（5）流量不足。

造成流量不足的主要原因有：叶轮损坏，转速不够，扬程过高，管内有杂物堵塞等。

（来源：煤化工知库）

四、用于苛刻工况的隔膜泵

在苛刻的工况条件下，泵的效率和寿命都受到严重的影响。隔膜泵拥有各种弹性类型，与其他泵相比更适合于苛刻工况。

选择泵送苛刻物料的泵，或者苛刻工况下运行的泵时，必须回答三个问题：

1. 在选择苛刻工况的泵时需要考虑什么？

2. 在苛刻工况中的泵可能会遇到哪些影响性能和维护方面的问题？

3. 哪种泵技术能最好地回应前两个问题？

五十年来，泵在泵送苛刻物料或苛刻环境中的运行情况证明气动隔膜泵（AODD）技术是良好的泵技术。隔膜泵被定义为往复式容积泵，因为其运行时是在一个冲程中把液体从两个泵室中的一个泵室中排出。隔膜泵的组成部件包括两个膜，两个进口阀球和两个出口阀球，而且泵是由空气分配系统的压缩气来驱动。这些设计特性使得泵可以空转而不损坏，其自吸高度可达6.4m水柱，必要时可以形成正的压头，可以完全浸在液体中运行，可输送最大尺寸达34.9mm的固体。因此，这些特性使得隔膜泵在苛刻工况下使用时，要比大多数其他类型的泵更受欢迎，包括内、外齿轮泵、凸轮泵、螺杆泵和活塞泵等。

在泵送苛刻物料时，首先，需要确保选择正确的部件材质及弹性材料。例如，泵送有毒的杀虫剂时，所选择的隔膜泵的部件及弹性材料必须与该物料兼容。

泵的膜、阀球、阀座、O形环合称“弹性材料”。一般而言，弹性材料有三类：橡胶化合物、热塑材料和聚四氟乙烯（通常称为特氟龙）。橡胶化合物通常由橡胶和人造添加剂组成，其设计专门用以提高某种液体的耐受性。热塑化合物则完全由人造化合物组成，以提高材料的拉伸强度而保持良好的耐磨性，适用于酸、碱液的输送。特氟龙是已知对化学品最具耐受性的人造化合物，适用于大多数应用。由于特氟龙不具弹性，特氟龙膜必须配以一个支撑膜；支撑膜可以提供额外的支撑，以延长其寿命（平均维修间隔时间）。

大多数隔膜泵使用各种弹性类型以满足应用要求。在确定弹性材料时需考虑化学兼容性、温度限制、柔性寿命、耐磨性、自吸高度、卫生标准和成本。

另一个需要考虑的因素是隔膜泵部件的耐磨性。在泵送高磨蚀性液体时，如果泵的内部不能达到一定的耐磨性，会对泵内部造成损坏。有些粉末以及泥浆含有砂石、金属碎末，磨蚀性很强，在通过泵的湿部件时，会刮擦内壁。这种情况下最容易受损的部件是阀球、隔离圈和弹性材料，如膜、阀球和阀座以及其他与泵送材料接触的湿部件。

另一些需要考虑的因素包括所泵送的物料是否需要用螺栓或夹子固定。一般采用夹子的方式，但螺栓固定密封性更好，因此可以更好地包容被泵送的物料。泵送物料的温度和压力也是需要考虑的因素。标准隔膜泵是1:1的泵，就是说，泵如果产生1kg的压力，就需要1kg的空气压力。但是在有些应用中会要求压力比为3:1以满足应用要求。

外部因素

在苛刻工况下，泵的内部存在一些问题，同时泵受到外部因素的影响。温度是一个重要的影响因素。许多类型的隔膜泵通常可以在极端温度条件下运行，从刺骨寒冷的加拿大北部到阿拉伯半岛的酷热。隔膜泵的材质通常有金属和塑料，塑料材质的泵在温度受到控制的环境中运行良好，而金属材质的泵通常是极热或极冷环境中的最佳选择。另一个影响因素是物料本身的性质，在冰点以下的温度中泵送水通常需要加热或保温以防结冰；在烈日下，或在有沙尘的环境中，则需要在泵的周围建泵房来加以保护。有些物料的性质在温度发生变化时会变化，比如在27℃下流动性良好的树脂，降温到-6℃就会变稠，难以泵送。这种情况下，也需要对泵进行加热或增加保温材料。此外，还需要考虑在极端条件下使用泵所采用的弹性材料。比如，特氟龙不适合低温，但EPDM（合成橡胶）膜则可以。特氟龙也不适合极高的温度（104℃以上），但Viton可以适应极高温度。

工作环境也是一个需要考虑的因素。如果工厂环境中充满蒸汽，在空气中可以闻到化学品的味道，就需要保证泵的非湿部件和泵体不被空气中所含化学成分腐蚀。

正确的选型是关键

我们现在已从物料和操作环境角度确定了可能影响泵性能的苛刻条件，另外我们需要考虑泵的选型问题。在确定隔膜泵的尺寸时，最好是选择尺寸稍大的泵，以较低的速度运行。这样可以延长部件的寿命，降低停工时间和维修成本，减少空气的消耗，提高泵的总体效率。

泵的效率和性能的下降会使流量减小，压力不足，或与物料不兼容，造成一系列与物料相关的高额成本问题。泵的最大问题是停机，也就是说泵不能运行，物料不能输送，这样会造成巨大的经济损失。

除了成本高昂的停工和维修以外，如果选择了不恰当的部件，会增加维护成本，如，一台泵的弹性材料不能符合耐磨性的要求时，泵会提前磨损。这种情况不仅会影响泵的性能和输出，还会导致提前更换弹性材料。

工厂操作人员往往希望在安装了一台泵之后就不需要时刻地对泵进行检修，只需要到预定的维护计划时间点，一次性地对泵进行检查，确定它是否还能满足操作参数要求。这就意味着工厂操作人员希望泵能在一个广泛的苛刻条件下保持高效率。因此，经验丰富的工厂操作人员非常偏爱隔膜泵技术。隔膜泵优势包括：

无密封技术；

干运行能力；

空转能力；

自吸能力；

可泵送稠/稀的液体；

可泵送固体/磨蚀性的物料；

无限地调低流量和压力（不需要昂贵的调频设备）；

便于携带；

可以在防火及易燃易爆区域安全工作（不需要防爆接线）；

对剪切敏感的物料有利。

综上所述，从任何角度来讲，隔膜泵是在苛刻工况下的理想解决方案。

（来源：Rob Guertin）

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