汽车塑料件可以喷漆吗(为什么李想说，韩寒不换Baby Blue肯定后悔)

Posted 2023-05-31

篇首语：一知半解的人，多不谦虚;见多识广有本领的人，一定谦虚。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了汽车塑料件可以喷漆吗(为什么李想说，韩寒不换Baby Blue肯定后悔)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

汽车塑料件可以喷漆吗(为什么李想说，韩寒不换Baby Blue肯定后悔)

熟悉理想汽车的朋友，可能听过Baby Blue的故事。

某天，李想和理想ONE 01号车主韩寒一起吃饭。席间，韩寒通过手机向太太展示了还未正式面世的几款理想ONE图片，韩寒太太回复说：“颜色对我没有吸引力”。

于是李想问韩寒：“你觉得什么样的颜色（对女性）有吸引力？”

韩寒脱口而出：“Baby Blue。”

李想曾介绍，Baby Blue这款手工定制色只出现在四款车上，宾利、劳斯莱斯、阿斯顿马丁、迈凯伦，且用户要花费高达十几万的选装费用。

Baby Blue为什么特别呢？我们的项目团队总结，这是一款“有灵魂”、“有心情”的颜色。

“Baby Blue像小孩的皮肤一样，又嫩又薄，能看出血丝的淡红色或粉色，光越强，它的淡粉色越强烈。”
——涂装材料工程师梨中花

“在不同的环境下，比如在室内、灯光下、阳光下、或者阴雨天，它会随光影变化呈现出不同的色彩和色调，就像人们变换的心情。”
——常州制造一基地负责人华哥

图片来源：理想汽车APP社区用户@Memory靌镖

在理想ONE所有颜色中，Baby Blue的开发周期是最长的，从第一次颜色评审会到达成SOP（标准化量产）标准，时间长达11个月。

这是伴随着未知、焦灼、不停尝试的过程。我们可以总结为一慢、一快、不计成本。

一慢，从2019年1月到2019年8月，我们花了7个月时间才锁定Baby Blue的油漆配方，是一般行业内用时的3-4倍；

一快，为了兑现和用户的约定，SOP时必须亮相，我们用短短4个月即完成了Baby Blue外饰件和整车匹配，比一般行业内用时缩短了1/3时间；

不计成本，Baby Blue油漆的价格要比其他普通珠光漆贵几倍，进口原材料和一些特殊材料的加工成本也相当高。由于开发难度较高，投入开发资源多，供应商曾一度提出要加收开发费用。

理想汽车，是全球第一家将Baby Blue实现工业化量产的企业。这又是一个「把不可能变成可能，把可能变成常态」的故事。

了解Baby Blue背后的故事，你会知道，为什么李想会说，韩寒不换Baby Blue肯定后悔。

“不去做100%的努力和尝试，就说不行，是不能被接受的”

涂装材料工程师梨中花的工作，是将Baby Blue从概念变成色板，再变成实实在在的油漆产品。

“我们接收到开发任务时，只能从网络上找相关的图片，而图片只显示这是一款淡蓝色。宾利、劳斯莱斯、阿斯顿马丁、迈凯伦，这些都是限量版车型，看到实车的几率几乎是‘零’。在茫然中，我们只能尝试各种可能，跑遍了钣喷中心、改装店、二手车市场、修补漆开发商，只为寻找资源。”

当时，我们邀请多家国际主流油漆开发商进行评估，“Baby Blue是一款只在豪华车身上出现过的手工打造的定制色，他们认为要实现量产，这是不可能的！”开发商推荐了三个替代色，但我们不接受。

在理想汽车，不去做100%的努力和尝试，就说不行，是不能被接受的。“从2019年1到3月份，我们一直在找办法，想在不可能中寻找突破的机会。”

在材料开发方面，传统珠光颗粒直径是25微米，而我们在不断更换更高细度的珠光，锁定了水性油漆中直径6微米的珠光粉，这是该工艺行业中的极限，“这是什么概念呢？人的发丝直径是80微米，Baby Blue选用的珠光粉细密程度不到发丝直径的十分之一。”

在工艺探索方面，由于Baby Blue的遮盖能力弱，我们考虑按照理想ONE珍珠白的工艺方法做——先喷一层底漆，再喷一层白色底漆，然后喷一层珠光粉，最后喷一层清漆。

但测试出的颜色效果仍出现偏颇，并增大了施工难度。于是我们继续调整，以开发板色差数据为基础，在保证色相基础上，适当优化闪烁效果。

2019年4月份，我们设定了目标，5月15日要锁定Baby Blue的配方。

前两周，供应商按照我们提供的最新方案，在实验室里模拟配方。

“那时最想也最怕接到实验室伙伴的电话或邮件，否定的结果太多了，怕这个方案不行，又寄希望于下一个方案出现转机。”

也在此时，我们终于找到三涂层即可以实现遮盖的色浆。

梨中花记得实验室打来那个好似胜利曙光的电话，那头的声音带着抑制不住的兴奋：“梨工，你看一下微信，最新一轮的喷涂数据。”

“目视效果怎样？有没有淡蓝、微粉？”

“接近了！闪烁和随角异色效果有了，色相也快出来了！”

第三周，为加快确认进度，梨中花和造型同事们一头扎进上海闵行区的实验室，每天在现场做方案确认和优化。“如果按正常流程，方案交替确认一轮次至少一周时间。”

盘踞在梨中花心里半年之久的阴霾顷刻驱散，“悬着的心终于放下一点，过去认为不可能实现的颜色，此刻有希望变成一块色板呈现在我们面前。”

8月6日，梨中花正式开始Baby Blue的喷涂测试，由于新配方油漆的原材料短缺，比原计划晚了5天。

“Baby Blue配套的每个涂层都要做4~5次测试，力求最好的膜厚均匀性和遮盖效果。” 时间紧、任务重、生产线还处于调试阶段，他不分白天黑夜地挤时间做验证。

从2019年的1月到8月，７个月，我们到底能不能造出Baby blue？这才有了肯定的答案。颜色开发没有捷径，只有无数次尝试，才有一次成功的机会。

而此时，我们还没有对Baby Blue油漆进行人工耐老化等性能试验，和与外饰的颜色匹配工作。距离实现手工定制色Baby Blue的工业化量产，让用户和Baby Blue真正见面，我们还差得很远。

“微调，是最痛苦的过程”

华哥是油漆方面资深专家。２０１９年，他是涂装车间生产负责人，主导车身油漆的现场调试和量产落地。

华哥第一次见到Baby Blue色板时， “第一感受是特别惊艳，是我的职业生涯中从来没尝试过的颜色。我很兴奋，也觉得难度非常大。我们在车身颜色调试方面有一些经验，但对这个颜色能不能实现色板的效果，我心里是没有底的。”

涂装业内有句话，叫“三分油漆七分工艺”。

现场和实验室的喷涂效果是有差异的，不同的涂装线、喷涂机器人，甚至轨迹、工艺、温度等细微变化都会造成车身颜色偏差。

油漆从实验室到现场后，要设置喷涂轨迹、流量、以及工艺参数等，每一次的喷涂效果和色板的对比结果，要反馈给实验室，用于优化调整配方。进行过数次调试后，才能将树脂、色浆、珠光粉配比、熟化时间等数值固化下来，形成Baby blue的最终配方。

Baby Blue车身颜色的难度，在于对均匀性的要求，远远超出我们所做的任何一种颜色。“喷涂怎么做到遮盖均匀，颜色目视要一致，又没有各种漆膜缺陷。”

对车身颜色的调试进行了两个多月，喷涂测试不下20次。华哥直言：“微调，是最痛苦的过程。”

首先，喷涂条件要管控得非常精细。

华哥带领涂装车间的伙伴梳理了所有条件，包括喷涂条件、温度、湿度、风速、风平衡等等，并进行了严格的多轮实验，“不细不行，２-３微米的膜厚差异，颜色就变了。”

其次，喷涂轨迹、参数等要固化得非常精细。

例如车门位置很窄，需要机器人在小范围内喷2~3道轨迹，每道轨迹的喷涂参数都不一样。

另一个痛苦的压力，是时间非常紧。量产在即，涂装车间也在生产爬坡，新设备调试出现了很多问题，例如漆膜的气泡、橘皮外观差等等亟待解决，其它颜色的车漆也在同步调试中。

2019年9月份，Baby Blue车身颜色终于固化下来，看到车身和测量数据后，梨中花最大的感觉是，轻松。油漆批量到货的第二天，他早起跑了一个半马，21公里，迈向下一个挑战。

“一切以客户为中心，继续搞、继续调”

Baby Blue的项目团队成员们站在今天回忆，塑料外饰件跟车身的颜色匹配，是最难啃的骨头。一是开发难，二是时间紧。

一般来说，车身油漆颜色的所有参数、材料配方、色差数据固化下来，形成标准车身后，就不能变化，外饰颜色件再向标准车身进行一致性调整，这是涂装的一大原则。

而外饰件包括门把手、鲨鱼鳍、雷达、前后保险杠等，由外饰工程师量山石和昆丁负责。

昆丁刚入职理想汽车时，正好赶上每周一次的整车色差评审会，颜色匹配评审组逐个目视打分，当评审到Baby Blue时，“一眼看去评分表上基本全是红的。”意味着外饰件与车身颜色匹配合格率低，尤其是保险杠的色差尤为明显。

的确，前后保险杠的颜色调试最为复杂。

一是前后保险杠和车身拼装后，处于同一平面上，匹配面积也大，对颜色一致性要求最高。

二是塑料底材，耐热度低，需更换与车身不同的喷涂工艺和油漆材料。

三是前后保险杠的底漆里添加了导电性的黑色石墨，Baby Blue既要遮盖黑色，又要反映出其淡蓝微粉的效果。

“颜色太难调，供应商尝试了许多次，一直搞不定。当时就要‘举手投降’，甚至要撂挑子不干了。”

某次开保供推动会，理想汽车联合创始人兼总裁沈亚楠也坐飞机赶了过去，和供应商推心置腹地聊了7、8个小时，一方面安抚“军心”，另一方面承诺，我们会和供应商一起迎接挑战，共渡难关。

为保证理想ONE SOP按期达成交付，公司成立了18个关键项目攻关小组，Baby Blue保险杠的油漆颜色就是其中之一。华哥作为牵头人，带领质量、工程、供应链等多位伙伴组成颜色攻关项目组，进驻供应商生产现场。

“我立下了军令状，签上自己的名字。一，要把我们自己产线上的颜色调好；二，一定要帮供应商把Baby Blue搞出来！”
——华哥

“问题虽然严峻，但有华哥这位资深专家，这位老大哥在带路，我们年轻人非常笃定，跟着干就完了。”
——量山石

“当时SOP的时间定了，届时Baby Blue一定要亮相，我们只有4个月，比常规外饰件颜色匹配少1/3时间。”量山石说。

迷茫时，他们用车身漆在塑料件上试喷，完全达不到效果。想在外饰件上调试出Baby Blue，要解决更多问题。

塑料件喷涂的过程很复杂，一个循环至少4小时。

第一步，清洗塑料件，提升素材洁净度。

第二步，喷一层底漆，保证性能和附着力。

第三步，喷色漆，体现颜色效果。

第四步，喷清漆，保证性能和光泽度。

第五步，烘烤30分钟以上降温再出炉。

一般车身和外饰件的颜色匹配，频率最快是一周2次。比如周一匹配后，供应商回去整改两天，周四或周五再来匹配一次。

而我们一天最多能匹配4次，怎么做到的？

“保险杠跟车身颜色的两块色板一对比，差异太大，我们目视完全不能接受，这是当时我们最着急的，不能在家等供应商了，来不及了。团队要杀出去、主动出击。”

量山石回忆，“我们切割了一台涂装车身，把翼子板和后侧围裁下来，带到供应商现场去。我们主机厂拉着零部件供应商、油漆供应商一起开会讨论。油漆产线16小时转4圈，我们就能调整匹配4次。”

我们调试油漆颜色，占用供应商的日常产能，量山石要和供应商协调，“我们用户对Baby Blue会格外挑剔和上心。我问当时的生产经理，现在的颜色，你会多花1万块钱买吗？他把头一摇，我说那就对了！我们还可以做得更好，要继续努力。”

理想汽车的文化里没有“只”做的事情。

梨中花作为颜色专家小组成员，前前后后去了3、4次供应商所在地，每一次都带着钣金件在现场蹲3、4天，在颜色调试的关键节点，他们曾在3天内给出13个颜色方案。

“每天晚上待到11点，供应商都下班了，我们还在生产现场，工厂里几乎只剩咱们理想的人。确认完一轮效果，再交代好下一轮方案，第二天早上来了就可以看新的喷涂效果。”他印象比较深的事是，每天回酒店太晚，大家都很饿，要再出去吃顿夜宵补充体力。

华哥在现场主导配方调整。由于Baby Blue太淡太浅，无法按照经验甚至实验室给的数据来加浆，“它就像往一桶清水里滴一滴墨汁，颜色一下就变了，难度超乎了我们常规想象和经验。”

17公斤一桶的油漆，色浆的调整量要按克来计算，甚至有时是0.5克。“就是吸管的那么一滴。”

定完方案，还不能放心。他还要蹲在调漆工旁边，看对方每一步操作步骤，取浆、搅拌、称重、稀释、再搅拌……生怕漏掉某个关键环节。为再加速进度，甚至“双管齐下”，想出了一条产线喷涂2种方案的办法。我们尝试了数不清的方案，只为逐渐靠近有“灵魂感”的Baby Blue。

梨中花往油漆供应商的实验室也至少跑了3、4趟。我们还把很少出差的实验室研发工程师请到理想汽车常州基地，看实车的颜色目视状态。

在供应商现场反复调整配方，已做虚化处理

当年常州和保险杠供应商所在地之间还没有高铁，只有大巴车，量山石他们选择坐早上7:30那一班车，10:00到，就为了给验证多留时间。大巴车坐得多了，量山石还练就一身本领，在晃荡的车里，他能正常看电脑、打字处理邮件、开会，一点不会晕车。

主持颜色评审的昆丁也是一年四季在外出差。他有个习惯，事必记录，“所有外饰件都需要评审排期，好记性不如烂笔头”，为了抓住适合颜色评审的室外天气和时间，他每天都要看天气预报“观测天象”。

为了节省时间，颜色攻关时期，华哥和梨中花他们白天在常州基地，解决涂装产线调试的问题，晚上8、9点再开车赶到供应商那里，和供应商技术人员一起制定方案、确认喷涂效果、协调试喷资源。那段时间华哥睡的很少，有两三个月时间没回过家，但却觉得特别有拼劲儿，因为他正带领团队挑战一件不可能的任务。

当时供应商一位彭部长和华哥一样，都是老一辈搞油漆的，两人很有共同语言，他被我们的精益求精的态度打动，首先表态：一切以客户为中心，继续搞、继续调。

在颜色匹配的接近完美时，供应商的质量工程师和量山石说，“我干了快20年，从来没有哪个主机厂的技术专家，这么拼命地到现场支持我们，一起调试，一起研究方案，所以我相信车和家这个公司能成！

“标准近乎苛刻，不然凭什么我们卖得那么好呢？”

Baby Blue保险杠颜色调试中的困难，一波未平一波又起。

颜色调试出来了，但交付产品的合格率一直上不去。

究其原因，一是喷涂产线硬件限制。在油漆存储和喷涂过程中，要保证温度、湿度、洁净度等条件。

“如果温度变了，颜色就变了，还有Baby Blue得慢慢挥发、干透，颜色才能呈现出来。”

第二个原因，是我们要求对Baby Blue的喷涂效果进行五角度管理——15°、25°、45°、75°、110°。意思就是“当我们绕着车走一圈时，几乎全角度去观测油漆表现，都是没有问题的。”而这在行业内是高标准，很多企业管控只要求三角度（25°、45°、75°）管理。

保险杠颜色攻关项目组又成为供应商生产现场质量改善小组。

我们的目标是不能放松质量标准，还要帮合作伙伴提升产品合格率。更多问题的解法，还要亲身到现场去找，从人、机、料、法、环各个方面向保险杠合格率的难题，全面开战。

从质量工具、过程流程图、作业指导书，到如何清洗塑料件，喷漆机器人的清洗频次、流量、速度参数，抛光盘打磨多少次必须报废，甚至是抛光膏的型号等等，他们都做了详细优化。昆丁甚至在现场亲自给工人演示，从外饰件上线开始，该如何工作，擦拭的手法是怎么样的，每擦20台保险杠必须换一块抹布等。

昆丁还记得2020年上半年，每天早上起床先祈祷今日一切顺利，恨不得对着供应商所在地的方向拜一拜，“真是没有一天不是提心吊胆的。我、量山石还有一个管计划的哥们，当时被人喊‘难兄三人组’”。

和供应商合作是一个反复博弈的过程，既要有自己的原则，也要和他们站在一起考虑问题。“光开会，噼里啪啦地拍桌子没用的。”我们只能身先士卒，带他们先把标准做出来了，再固定下来执行。

“毕竟不能遇到什么事都找总经理解决。我们得让具体做事的人知道，和理想汽车合作，是一件牛逼的事情，能做到别人做不到的事，能有让他们兄弟工厂羡慕的成果。有了成就感，他们自然更加主动听取意见，配合度也会提高。”

在生产现场是工作伙伴，出了工厂也要当朋友，我们推动供应商要挑战、要执行我们的高标准、高要求，从车间员工、检验员、质量工程师、工人、生产经理、部长、厂长……昆丁、量山石几乎和现场的每一个人都混得很熟。

标准近乎苛刻，是因为我们质量的重要性永远要排在首位，也是因为我们给用户的承诺，“30多万的车，要达到70、80万的车水平才可以，不然凭什么我们卖那么好？”

“相信团队的力量”

两年后，项目团队伙伴们再回忆这段难忘的工作经历时说：“过程中的很多艰辛已经被遗忘了，只记得成功后的畅快。”

华哥把Baby Blue的成功归结于，“第一，我们对挑战有热情。第二，我们相信团队的力量。”

2019年上海车展理想ONE展台上，Baby Blue惊艳全场，许多预定了理想ONE的车主都现场换了颜色，此后Baby Blue作为一款十分不常见的颜色，销量仅次于灰色、黑色和银色，几乎是理想ONE关注度最高的颜色，还被一些车企模仿。

有一回，梨中花接到一位工程师同行朋友的电话，吐槽Baby Blue颜色太难调了，他怎么调都有问题。

梨中花5岁的儿子特别钟情于爸爸做出来的色彩，在街上见到实车，也会用稚嫩的声音激动地喊爸爸：“爸爸，你快看，是你们的Baby Blue！”他特地选了Baby Blue颜色车模送给儿子。

量山石和妻子讨论家庭换车计划时，妻子说：“要买就买Baby Blue！”他觉得，这就是最为自己骄傲的时刻。

华哥还有一点感慨，“现在越来越多优秀的供应商主动找我们合作，是理想汽车的品牌号召力和产品的魅力使然，而用户、合作伙伴，对我们看法的改变、认同，都是我们这样一点一滴死磕着干出来的。”

在2019年上海车展上，量山石混在排队试驾的人群里，等待体验Baby Blue款理想ONE。他身边有一对退休的老夫妻聊天，说“只有Baby Blue的颜色，是他们最喜欢的。”

图片来源：理想汽车APP社区用户@浅野

那一刻，他对Baby Blue有了新的认识，那不是他赋予Baby Blue的，而是这个颜色带给他的启示。Baby Blue不仅仅属于年轻人，它属于一种不分年龄的年轻心态，属于所有对生活、对未来、对美好有向往的人们。

而Baby Blue的提出者韩寒最终并没有选择Baby Blue，他为自己的家庭选购了一款珍珠白理想ONE。

动图素材来自自媒体@老司机出品

不知道他后悔了没？