气动锚索张拉(关于3708(上)二段回风顺槽过地质构造的安全技术措施)

Posted 2023-05-30

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气动锚索张拉(关于3708(上)二段回风顺槽过地质构造的安全技术措施)

一、概况

3708（上）二段回风顺槽掘进工作面在开口处会遇到地质构造，为保证过地质构造的施工安全顺利进行，特制定以下安全技术措施：

二、组织机构

1、成立现场领导组：

项目负责人：

现场主要负责人：当班队长

现场施工负责人：当班班组长

现场安全监督人：由当班专职安全员全面负责

当班瓦斯员：负责作业点及作业点附近的瓦斯监测监控

质量负责人：由每班质检员现场质量把关；相关负责人不定时检验，工程结束后组织质量验收。

2、现场领导组职责：

项目负责人：现场总指挥，负责全面指挥3708（上）二段回风顺槽过地质构造期间的施工安全。

现场主要负责人：负责现场对3708（上）二段回风顺槽过地质构造期间施工进行全面安排及施工安全，是过地质构造期间施工的现场责任人，当班班组长负责对过地质构造期间施工人员及使用工具、物料等进行安排协调。

安全员：负责3708（上）二段回风顺槽过地质构造施工期间的安全监督工作。

三、地质构造的现状

根据地质资料及现场钻孔勘查情况分析研判可知：该地质构造顶帮可能较松软，无瓦斯异常情况及淋水现象。需在掘进过程中加强支护。

四、地质构造危险源分析

（一）危险源：地质构造内可能积存有大量瓦斯及有毒、有害气体。

（二）危险源：与地质构造钻透后布置有放水孔，预计地质构造内可能有积水。

（三）危险源：过地质构造处顶板可能松软、破碎，容易冒落。

五、过地质构造期间的钻探方案

3708（上）二段回风顺槽掘进工作面开口开始过地质构造带。为了确保过地质构造时的安全及巷道的质量标准化，特制定过地质构造安全技术措施：

（一）钻孔参数的确定：

a、设置一组钻孔，每组钻孔3个，1#、4#孔为中心孔，2#为左边孔，3#右边孔。

b、钻孔直径：42mm。

c、钻孔眼布置

钻孔1、4在巷道中部位置，钻孔2位于巷道左帮，距钻孔1的距离为1米，距巷道左帮的距离为1.1米，钻孔3位于巷道右帮，距钻孔1的距离为1米，距巷道右帮的距离为1.1米，钻孔1、2、3距底板为1.5米，钻孔4距底板1.2米，钻孔沿煤层倾向呈扇形布置。

d、工作面每班垂直于底板布置一个钻眼，探明工作面底煤厚度，为过地质构造提供理论依据。

e、在每个钻场地点做好标记，并挂牌管理，定期检查钻孔情况，发现异常及时汇报。

f、探放水钻孔参数设计表：

钻孔序号	钻孔孔径	钻孔深度	夹角	倾角	钻孔位置	备注
1#	42mm	10m	0º	0º	中心孔
2#	42mm	10m	左偏 37º	0°	左边孔
3#	42mm	10m	右偏 37º	0°	右边孔
4#	42mm	10m	0º	-15°	中心孔

（二）专项安全技术措施

1、工作面在掘进过程中每班向前探10米，允许掘进4米，超前距离不小于6米。

2、在施工前，施工人员必须仔细检查顶板和帮部围岩情况，严格执行“敲帮问顶”制度，确认安全后，方可开始工作。

3、探眼施工地点必须悬挂甲烷和CO便携式，发现有毒有害气体异常涌出或超限报警时，必须立即停止作业，切断电源，撤出人员，并汇报调度指挥中心和跟班矿长，采取专项有效措施进行处理妥善后方可恢复施工。

4、加强工作面瓦斯检查，如果瓦斯浓度达到0.8%或CO浓度达到0.0024%，必须立即停止作业，撤出人员，汇报矿调度，待问题处理后方可恢复生产。

5、在施工过程中，班组长、安全员、掘进队长应时时注意构造的变化情况，如发现有挂红、挂汗、空气变冷、顶板来压、出现雾气、底板鼓起、偏帮、裂隙水，立即停止作业，撤出人员，并报告矿调度室，待情况查明，确保安全后方可恢复生产。

6、未述部分请遵照《3708（上）二段回风顺槽掘进面作业规程》和《煤矿安全规程》之相关规定执行。

六、过地质构造支护施工方法

1、在地质构造较松软时，能够保证掘进机及配套设备割煤安全的前提下，掘进方法采用掘进机落煤方式，如地质构造坚硬时采用爆破落煤方式，每次循环进尺缩短为60-80cm。过地质构造期间掘进巷道的坡度为10°，支护架距为每一架与下一架之间落差为0.2米，同时严格按照安全质量标准化对巷道进行永久支护，确保支护可靠。

2、工作面过地质构造期间，割煤后必须及时处理顶帮隐患，防止活矸活炭滑落伤人事故，顶网由原单层网改为双层网铺设；工作面掌头利用自制防护网护帮，防止掌头出现片帮隐患；根据现场实际情况及时缩小锚杆、锚索间排距，加强顶帮支护密度，锚索排距由原1.8m减少至0.9m。若顶板发生变化时，根据顶板情况及时缩小顶板离层仪的安装距离，离层仪深部基点应超出锚索锚固端1m以上，确保支护质量，如顶帮松软无法进行锚网支护时，必须采用钢棚进行支护，架距0.6m，“六六”盘帮背顶支护方式，同时不局限于“六六”，顶帮利用穿板背紧背实。

3、如过构造需要进行爆破落煤时，爆破打眼采用凿岩机打眼，雷管使用煤矿许用毫秒延期电雷管，炸药使用三级煤矿乳化炸药，正向装药，串联联线，每个炮眼使用一卷水炮泥，封泥长度严格按照爆破安全技术措施15项规定执行；最大控顶距为1.2m，最小控顶距为0.4m；如顶板破碎，爆破后利用点柱配合耙板进行临时支护，一平米不少于一柱，根据现场实际情况支设。

七、爆破作业（仅限于煤壁坚硬处，掘进机无法落煤）

1、开工前必须对3708（上）二段回风顺槽掘进工作面距爆破点10米范围内锚网支护进行二次加固后，再进行打眼、装药等爆破施工作业，爆破后进行永久支护时必须先处理顶帮隐患，及时利用前探梁进行临时支护，临时支护必须打紧打牢。

2、施工程序为：锚网加固—瓦斯检查—打眼—瓦斯检查—装药封泥—检查瓦斯（爆破前检查）—检查瓦斯（爆破后）处理顶帮活（煤）矸—进行超前临时支护—清煤—架设永久支护。

3、掏槽方式：

楔式掏槽法，光面爆破。

4、炸药、雷管、炮眼利用率：

电雷管使用毫秒延期电雷管，炸药使用三级煤矿许用乳化炸药，炮眼利用率≧91%。

5、装药结构：

正向装药结构，见装药结构附图。

6、起爆方式：

采用矿用FD-200D防爆型发爆器发爆，全断面一次打眼、一次装药、一次起爆，联线方式为串联。（后附爆破连线方式图）

7、爆破方法：

作业时采用MQS-50/1.8型气动手持式钻机打眼，三级煤矿许用乳化炸药和毫秒延期电雷管爆破，发爆器引爆。炮眼布置成楔形掏槽，掏槽眼眼深1.2米,雷管串联引爆,顶板完好时每循环进度1.2m，25个炮眼,耗炸药8.1公斤,雷管25个，装药时必须掏尽眼内煤岩粉,药卷必须一次送入，药卷间紧接，严禁一次装药多次爆破。爆破要严格执行“一炮四检（打眼前、装药前、爆破前、爆破后）和三人联锁爆破制度”，爆破前后必须对工作面进行洒水降尘。（后附爆破布置三视图）

顶板破碎时工作面支护每循环进度为0.6m，炮眼深度小于0.6m时严格执行浅眼爆破安全技术措施，详见爆破安全技术措施15项规定。

打眼前先敲帮问顶，确保安全后在工作面迎头按中线确定断面、标记炮眼，标记炮眼结束后开始打眼。打眼时必须湿式打眼，在钻杆上标记炮眼深度。

打眼结束后开始装药，装药前，必须先清除炮眼里的煤粉，装药时左手要带着雷管脚线，右手拿木质炮棍把药卷一个个轻轻推入炮眼底，然后在引药外边装好水炮泥、炮泥，最后将引药脚线连接好。

严禁标记、打眼、装药平行作业

8、爆破工艺流程：

打眼——装药——爆破——成形

9、爆破安全距离的规定：

爆破警戒时，要求通向爆破点的所有巷道都必须设置警戒，爆破点邻近区域范围内必须安排专人设置栅栏进行警戒，爆破期间严禁任何人员进入爆破地点邻近区域；爆破警戒安全距离要求直线爆破确保安全距离不少于100米，拐弯爆破确保安全距离不少于75米。

10、爆破质量要求：

顶帮、底部平整，高度符合设计要求，误差符合《煤矿安全生产标准化》标准。

11、提高爆破质量措施：

（1）加强岗位练兵，提高爆破工的素质。

（2）严格按照爆破说明书装药和打眼。

（3）爆破工必须严格按工作面顺槽毛断面及中线标准进行爆破作业。

（4）根据底板起伏变化，随时调整，做到平缓过渡。

（5）保证激光指向仪指向正确，无中线不准打眼、装药、爆破。

（6）加强通风防尘管理，提高工作面能见度。

12、装煤（岩）与运输方式：

作业点所爆破下的矸石采用掘进机装运至3708（上）二段回风顺槽皮带外运。

八、过地质构造期间的支护设计

采用“锚杆+钢筋梯+锚索+金属网”联合支护方式。临时支护采用前探梁，永久支护采用锚网支护、锚索补强。如无法采用锚网支护，则采用钢棚支护。

（一）锚网支护

（1）临时支护

采用金属前探梁为临时支护，打注锚杆必须在前探梁掩护下进行；落煤后，由一人监护、一人站在安全地点用长柄工具找净顶部浮煤（矸）活石，然后向前联接金属网，金属网片必须铺设2层，保证与前网片搭接不少于15cm，确认合格后，然后向前串移前探梁，前探梁上方放好背板，背板上边铺有铁丝网，并用背板、木刹把顶板和前探梁接实，起到超前支护的作用；如无法支设前探梁进行临时支护时，必须支设点柱配合耙板进行临时支护，1平米1柱，如底板松软，必须进行穿靴支设，支设点柱必须打紧、打牢，确保点柱支设牢靠；临时支护完成后，在工作面掌头煤壁处使用三根单体柱配合耙板支护，单体柱柱径100mm，初撑力不小于11.4Mpa，安设防倒柱钢丝绳，并用全断面防护网进行护帮，单体柱与防护网之间使用3-4m的背板配合木楔背紧背实。在工作面煤壁确认安全后，再进行永久支护支设工作。同时由班组长指定一名有经验的老工人负责观察顶帮，安全员现场监督，发现问题及时处理；前探梁、吊环每移动一次，都要检查结构牢固情况，有无裂纹、开焊、损坏等，发现问题要及时更换；在移动前探梁时，要从外向里在支护完好的情况下进行。

（2）永久支护

1、顶板支护

锚杆的形式和规格：选用目前最常用的MSGLW-335/20×2000型,无纵肋螺纹钢式树脂锚杆金属杆体，长度为2000mm（±10mm），极限抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥335MPa，延伸率≥15%；杆体尾部螺纹承载力≥105KN，采用滚压加工工艺成型。

托板：采用拱形高强度铁托板，力学性能和锚杆杆体配套，规格为130×130×10mm。

钢筋梯规格：选用直径为12mm的钢筋来制作钢筋梯。

顶板钢筋梯长度3800mm，宽度80mm，限位孔间距900mm。

网片规格：采用10＃铁丝编制的金属网护顶，网片规格为1200×10000mm，网孔规格均为50×50mm的菱形网。

锚固方式：树脂加长锚固，顶板每根锚杆选用MSCK2335（一卷）、MSK2360（一卷）的树脂锚固剂，一卷为超快速，另一卷为快速。

锚杆布置：锚杆排距为900mm，每排5根锚杆，间距为900mm。

锚杆角度：靠近巷帮的顶板锚杆安设角度与铅垂线成10°其余的垂直于顶板。

锚索：顶板锚索呈“2-2”，排距为0.9m，对于任意相邻的两排锚索，其中一排布置两根锚索（位于顶板两侧，间距为1.4m，距两帮的间距为1.4m），另一排与前一排成相同布置，规格为：φ17.8×8300mm；安装预紧力不低于100kN，不高于120kN；锚索托盘为300mm×300mm×16mm的方形钢板，其中心孔径为20mm；每根锚索采用MSCK2335（两卷）、MSK2360（两卷）两种速度的树脂药卷进行锚固；如在掘进过程中顶帮较破碎时，必须采用φ21.8×10000mm规格的锚索进行加强支护，安装预紧力不低于200kN，不高于250kN；锚索托盘为300mm×300mm×16mm的方形钢板，并另加装一块规格为750mm×500mm×10mm的矩形钢板，其中心孔径为35mm，增加受力面积起到加强支护的作用。

2、巷帮支护

托板：采用力学性能和锚杆杆体配套的托盘。

钢筋梯规格：巷帮钢筋梯长度2600mm，宽度80mm，限位孔间距800mm。采用直径为φ12mm圆钢焊接而成。

网片规格：采用金属网护帮，网片规格1200×10000mm。

锚固方式：树脂加长锚固，顶板每根锚杆选用MSCK2335（一卷）、MSK2360（一卷）的树脂锚固剂，一卷为超快速，另一卷为快速。

锚杆的锚固长度0.9m，锚杆安装的预紧力矩不低于120N.m。

锚杆布置：锚杆排距为900mm，每排每帮4根锚杆，间距为800mm。

锚杆角度：靠近顶板、底板的巷帮锚杆安设角度与水平线成10°，其余的垂直巷帮。

①顶板锚杆施工工艺

敲帮问顶找掉危岩→联网→上临时支护→用锚杆钻机打顶板中部锚杆孔并清孔（面朝工作面）→托上钢筋托梁→向钻孔内放入药卷→在锚杆尾部套上托板并拧上螺母（拧上4~5扣即可）→用锚杆头部顶住药卷并送入孔底→升起锚杆钻机并用搅拌器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动钻机至规定时间（一般为15~30秒）→停止搅拌但保持钻机推力至规定时间（一般为1分钟）→用安装器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动锚杆钻机拧紧螺母→安装其它顶板锚杆。

②帮锚杆施工工艺

接金属网→上钢筋托梁→定孔位→用钻机钻孔→清孔→向孔内放入药卷→用锚杆头部顶住药卷送入孔底→用搅拌器联接钻机和锚杆尾部→转动钻机搅拌药卷至规定时间（一般为15~30秒）→停止搅拌并等待至规定时间（一般为1分钟）→用扳手拧紧螺母至拧不动为止→安装其它帮锚杆。

③锚索施工工艺

定锚索孔位→用锚索钻机钻孔→用锚索钻机钻孔→清孔→往孔内放入树脂药卷→用锚索头部顶住树脂药卷并送入孔底→升起钻机并用搅拌器联接钻机和锚索尾部→转动钻机搅拌树脂药卷至规定时间（一般为1分钟）后收缩锚杆钻机卸下搅拌器→等待30分钟→套上托板安装锚具→用张拉设备张拉锚索至预紧力为200KN。

（3）施工工艺

安全检查、敲帮问顶找掉危岩→联网→临时支护→永久支护。

（4）施工质量检测

根据《矿压监测方案设计》的要求该施工巷道要进行锚固区内外顶板离层监测、锚杆锚固力动态监测。

矿压日常检测

矿压日常检测包括顶板离层仪颜色、锚杆外露长度、角度、锚固力抽检和锚杆预紧力矩抽检；顶板离层仪由顶板离层观察员观察，锚杆外露长度、角度、锚固力抽检和锚杆预紧力矩抽检由质检人员负责并填写记录。

1、巷道表面位移监测法

巷道每100-150米设置一个巷道表面位移监测站，如若特殊巷道段必须在特殊段设一监测断面，每个监测站共设三个监测剖面，每个剖面的测点采用“十”字布置；测点应在顶底板中部垂直方向和两帮水平方向标记明显记号，用测线绳和皮卷尺测量相关数据，通过计算的到顶板下沉量、底鼓量及两帮位移量；质检员负责表面位移监测站的安设和日常观察，正常作业期间，每天测试一次，并建立台账；发现巷道围岩移近速度急剧增加或一直保持较大值时，及时向有关领导或部门汇报，部门召集有关人员调查分析原因，并采取相应的安全措施。

2、顶板离层仪观察

巷道每隔50m、“丁”、“十”字口及顶板构造发生变化时安设顶板指示仪；距施工工作面50米内每天1次，其它时间为每周1次；若遇到特殊情况，应适当增加观测次数；离层指示仪式以红、黄、绿三种颜色表示顶板离层松动的严重程度，绿色表示顶部松动离层值较小，处于较稳定的状态；黄色表示离层松动已达到警界值；红色则表示顶板离层松动值较大，已进入危险的状态；由顶板观察员负责观察两个刻度坠的颜色，记录并存档；其他人员也应随时注意观察，以便及早发现异常现象，确保安全；发现顶板离层仪临界值达到或超过100mm时，必须立即向调度指挥中心、安监、生产技术部门报告，以便采取相应措施。

3、锚杆锚固力动态监测

巷道每隔50m设1个监测断面，每个断面布置6套锚杆测力计，分别布置在巷道断面顶帮，顶板、左帮、右帮各2套，并在锚索安设1套锚杆测力计，巷道开口及交叉处增设1套锚杆锚索测力计，质检员负责锚杆测力计的安设和日常观察，距施工工作面100米内每班一次，其它时间为每周1次，并记录存档；发现巷道围岩移近速度急剧增加或一直保持较大值时，及时向有关领导或部门汇报，部门召集有关人员调查分析原因，并采取相应的安全措施。

4、锚杆锚固力抽检

质检人员对锚杆拉拔检测抽样率为3%，每300根锚杆抽样一组（9根）进行拉拔试验，抽检时只做非破坏性拉拔，拉拔加载到设计锚固力的80%（或锚杆拉断强度的70%）,并作记录；被检测的9根锚杆都应符合要求。只要有一根不合格，再抽样一组（9根）进行试验，如再出现不合格锚杆，就必须分析原因，并在其托板上注明“补打”字样，要求本班人员重新安装合格锚杆。

5、锚杆预紧力矩抽检

质检人员每班对顶帮各抽样一组（3根）进行螺母扭矩检测，每根锚杆的螺母扭矩应符合设计要求；顶板锚杆达120N·m即为合格，巷帮锚杆达120N·m即为合格，记录并存档；每组中有1个螺母扭矩不合格，就要再抽查一组；并在其托板上注明“预紧”字样，要求本班人员重新拧紧螺母直至合格；如仍发现有不合格的，应将本班安装的所有锚杆螺母重新拧紧和检测一遍，必要时追究相关人员责任。

实践证明，预紧力会随着锚杆安装后时间的加长而发生变化。由于各种因素的影响，预紧力会不同程度的降低，因此，在检测预紧力的同时，对预紧力降低的锚杆实施二次紧固是非常需要的。

6、锚索施工规定

（1）必须采用锚索钻机或锚杆钻机钻孔；

（2）锚索孔深度误差为0-50mm；

（3）锚索应垂直于顶板或巷道轮廓线布置，角度允许偏差为±2°；

（4）锚索间排距允许偏差为±50mm；

（5）钢绞线必须推到孔底，尾部露出锁具不得小于150mm，不得大于250mm，锚索施工完成后，必须加防护套；

（6）锚索施工后，必须对锚索进行检查，发现预紧力不足应及时进行二次张拉；

（7）锚索距迎头最大距离达到排距时必须及时支设；

（8）加强锚索应力值监测，当预应力降低20%时，可进行锚索的二次张拉，以增加锚索的预应力；

（9）对空口部分的钢绞线可预先涂上一层油脂，以防钢绞线发生严重锈蚀而影响锚索的预应力和承载力。

7、锚索安装质量检测

锚索安装间距、排距、安装角度和锚索外露长度的检测方法和间隔时间，同锚杆监测方法；锚索预紧力的检测用张拉设备进行，锚索预紧力最低值应不小于设计预紧力的90%。(锚索、锚杆换算系数1Mpa=10KN)

钢棚支护

如顶帮松软无法进行锚网支护时，必须采用钢棚进行支护，采用钢棚支护时，必须先进行临时支护，临时支护方法如下：

1、临时支护

临时支护前，当班专职安全员必须先进行敲帮问顶，确认无冒落片帮等危险后，方可进行临时支护；临时支护采用前探梁，将金属顶网铺于前探梁上方（铁丝顶网在前探梁前移前已连接好，横向铺设，每架一条，搭接长度不小于150mm），在前探梁与铁丝网之间背木板接顶（所背木板不得影响背勾顶板），在前探梁与木板间打木楔，使前探梁前后接顶严密，在紧靠前探梁前端将钢梁放置于两根单体液压支柱柱帽上，缓慢注液升柱（支设的两根单体柱不得影响安装架腿），接近顶板时，将六块勾顶背板均匀布置于钢梁与铁丝网之间并与前一永久支护钢梁搭接（搭接外露长度不小于100mm），继续注液直至支柱升紧，支柱支设好将捆绑与支柱上的防倒柱绳钩挂于铁丝网上防倒；临时支护完成后方可进行永久支护。

2、永久支护

工作面临时支护完成后，进行顶部耙板的支设工作，待顶部耙板支设完毕后，利用两根单体柱和防坠落钢丝绳利用顶梁两边“耳朵”将顶梁先安装到位并利用单体柱进行临时固定，作业人员必须保证身体的任何位置在支护下进行，不得在空顶下作业，顶梁固定牢靠后方可进行梁腿的安设工作，梁腿保证不小于10cm的柱窝；待梁腿安装完毕后，进行两侧背板的安设工作，最后在利用木楔使背板贴紧煤壁（顶板）并符合有关规定，最后在上连接拉杆；锚杆锚固力≥70KN，杆体抗拉强度≥300MPa，以便能够更好的加固钢棚，防止钢棚翻到伤人。

巷道在顶帮破碎时，必须调整架距为0.3米1架，并增加背板数量加强支护,支架间支设拉杆，每架四根，左右各两根；穿板“六六”接顶联帮，如顶帮破碎，不局限于“六六”盘帮；割煤前把钢棚支护跟至最小控顶距；最小控顶距0.4m。

进行临时超前支护、永久支护时，均由当班班组长负责组织人员实施，当班专职安全员全程监督，确保作业安全。

3、为了能够更好的控制顶板必须执行以下有关规定：

（1）在施工时，必须由当班专职安全员和队长首先处理顶帮隐患，在确认无任何隐患的情况下，方可进行其他作业任务。

（2）如遇压力增大时，可适当在钢棚支护之间利用单体柱配合Π型梁进行加强支护，确保支护安全可靠有效；如底板松软，单体柱及钢棚支护必须穿戴柱靴，单体柱必须安设防倒柱钢丝绳，Π型梁必须安设防坠落钢丝绳，确保支护有效。

（3）如遇顶帮松软冒落时，钢棚支护好后，在每架上方以2~3度的仰角打钢针进行控制前方顶板（钢针规格为3米长的28#圆钢），钢针行距为20cm，排距为1.2m，所打钢针为扇形布置；只有当钢针打好后方可进行下一架相应工作。

4、质量要求

（1）临时支护必须打紧、打牢，系好防倒绳（两支柱相互防倒的方式防倒或挂顶网进行防倒），必须保证临时支护能够有效的控制割煤后的顶板及工作面掌头的煤壁。

（2）柱窝深度不小于10cm，棚口合正、合严，顶帮要用耙板、木契背紧打牢。

（3）平巷支架（支柱）垂直顶底板；斜巷支护有一定的迎山角度，坡度5°-10°迎山1°-2°，坡度10°-15°迎山2°-3°，做到迎山有力。

（4）耙板背匀、背牢，尽量成线，梁两端保持水平，不能有空头架,架腿成一线，梁与中线垂直。

（5）巷道净宽、净高允许误差-10cm～+10cm；中线允许误差5cm。

（6）每项工序必须经当班专职安全员验收合格后，方可进行下一项工作；在作业过程中，由当班质检员循环进行检查，发现不合格的必须进行重新施工，经质检员检验合格后方可进行相应的施工工作。

九、安全技术措施

（一）、顶板管理措施：

1、遇构造割煤时，应控制好工作面采高，放慢截割速度，根据工作面煤层变化情况进行割煤，确保过构造时工作面的平整。

2、在施工前及时处理工作面顶帮隐患，严格执行构造期间制定的最大、最小控顶距，临时支护支设牢靠，必须能够确保支护人员作业安全。

3、在施工过程中，割煤机司机在割煤时必须保证巷道断面呈“矩形”，且必须保证割至坚实的底板。

4、要按照作业规程要求进行作业，每次割煤后要先进性临时支护，作业人员必须在临时支护下进行后续作业，严禁在空顶情况下作业。

5、必须严格执行敲帮问顶，坚持使用临时支护和迎头支护，严禁空顶作业。如果顶板破碎，必须减小最大控顶距。每次进入作业点前必须由班组长或由班组长指定一名有经验的老工人进行“敲帮问顶”，采用长柄工具按“由外向内、先上后下”的工作顺序找掉顶帮及迎头活矸危岩。人员在作业过程中清理好作业地点退路，保证退路畅通，防止作业时滑倒。

6、在施工过程中，要加强现场管理，综掘机在割煤时，必须打开喷雾，使用湿式降尘，割煤放水，不割煤不放水，严禁干割煤；各转载点喷雾水幕装置必须设置合理、便于操作，并严格按照规定进行冲洗；加强个人防尘，劳动保护用品必须佩戴齐全。

7、施工过程程中，安全员要时刻注意观察顶帮，发现问题及时采取有效措施进行处理，并做好现场监督，严禁违章指挥、违规作业。

8、加强巷道巡回检查工作，发现巷道矿压显现较大等问题，当班及时处理。

9、掘进机无法清理的矸石必须用人工进行清挖，但必须保证在顶板完好，支护有效，确保安全可靠后方可进行施工作业。

10、加强作业点刮板输送机（皮带）的管理，不得大负荷强行启动而造成电机损坏或断链伤人。

11、在处理矸石时，所有无关人员必须撤至安全地点，防止矸石滚落伤人。

12、确保过构造及顶帮松软期间的支护质量，加强支护质量的检查，每班质检员必须详细记录检查情况，并将记录台账上报调度指挥中心存档，一旦发现不合格锚杆，必须及时告知当班队长进行补打。

13、施工前工作面掌头回首10米内的支护进行全面紧固，抽检锚杆锚固力是否符合要求，不符合要求的必须重新支设。

14、施工过程中严格执行作业规程、操作规程、交接班和安全检查确认制度；必须经常观察围岩稳定状况的变化，加强钻探，及时掌握地质构造走向、倾向、倾角的情况；掘至地质构造出露处时，严禁爆破，利用掘进机进行割煤作业，一旦发现异常情况，必须撤出人员，汇报调度指挥中心及带班矿长，制定安全可行的措施处理后，方可进行作业。

15、严格执行我矿制定的“三异常”报告处理制度，发现异常情况立即停止作业，撤出人员，汇报调度指挥中心及带班矿长，现场制定安全可靠的措施后方可恢复作业

16、作业过程中，每个作业人员都必须找好自己安全撤离的退路，并保证退路畅通无阻；每个作业人员享有自主逃生的权利。

（二）、探放水管理措施

采取探、防、堵、疏、排、截、监的综合措施。探放水时应遵循下列规定：

1、施工过程中严格执行地测防治水科制定的探放水设计，坚持“有掘必探，先探后掘”的探放水原则。

2、地测防治水科要按照本措施规定的角度延伸好红外线，并加强核实验证，确保红外线所指方位角能够按照设计延伸。

3、在探放水钻进时，发现煤岩松软、片帮、来压或者钻眼中水压、水量突然增大和顶钻等透水征兆时，应当立即停止钻进，但不得拔出钻杆;应当立即向调度指挥中心汇报，派人监测水情。发现情况危急，应当立即撤出所有工作人员到地面，然后采取安全措施进行处理。

4、当钻孔接近地质构造区域时，预计可能发生瓦斯或者其它有害气体涌出的，应该设有瓦斯检查员或者矿山救护队员在现场值班，随时检查空气成分。如果瓦斯或者其它有害气体浓度超过有关规定，应当立即停止钻进，切断电源，撤出人员，并报告调度指挥中心，及时处理。

5、钻孔放水前，应当估计积水量，并根据排水能力，控制放水流量，防止淹井；放水时，应设有专人监测钻孔出水情况，测定水量和水压，做好记录。如果水量突然变化，应当及时处理，并立即报告调度指挥中心。

6、在过地质构造带有淋水时，应在工作面设置临时水沟进行排水，防止水在工作面无序的流出。

（三）“一通三防”管理措施

1、通风安全措施

供风系统：采用原有局部通风机压入式供风，双风机双电源，风筒采用抗静电阻燃风筒，风筒口距工作面距离不大于5m,揭穿地质构造时根据情况随时向前延伸风筒，确保有害气体不超限。局部通风机采用“双回路”供电，正常情况下主局部通风机供风，备用局部通风机在主局部通风机停风后能够自动切换，保证连续供风。

供风制度：风机由当班瓦检员负责管理，保证风机连续运转，不得随意停风。因故必须停风时，必须提出停风申请，制定停风撤人及恢复通风安全措施，经生产矿长、总工程师、通风区长、通风瓦斯科批准后方可停风。恢复通风必须按制定的措施排放瓦斯，严禁“一风吹”。若出现故障导致双风机均无法工作时，瓦检员必须立即撤出工作面人员，汇报调度指挥中心，由当班班长负责在井口设置警戒线，严禁人员入内。

供风异常情况处理：若炮后观测到炮烟未正常排出，人员不得进入工作面，再通风15分钟后，由瓦检员、班组长、爆破员和安检员，携带氧气测定仪、多种气体检测仪、光学瓦斯鉴定器由外向里逐段检查，查明原因进行处理。

2、过地质构造区域防治瓦斯措施：

过地质构造期间，必须每班配备一名专职瓦检员检查瓦斯、煤层发火情况和煤尘情况。

必须配够足够的光学瓦斯鉴定器、多种气体检测仪、氧气浓度测定仪、一氧化碳测定仪，所有使用仪器使用必须进行鉴定合格，并定期校验，保证仪器准确可靠。

当班瓦斯员必须加强过构造及顶帮松软期间的瓦斯浓度检查，增加瓦斯检查次数，如发现瓦斯浓度接近或超过0.8%，必须责令现场作业人员停止作业，停电撤人，并汇报调度指挥中心及带班矿长，制定安全可靠的措施后方可恢复作业。

3、有害气体检查制度：

过地质构造期间，瓦检员每班至少检查三次瓦斯、二氧化碳浓度和温度，检查两次一氧化碳浓度当风量变化，出现异常气味时，必须增加检查次数。每次检查结果必须通知现场作业班长并签字认可，然后汇报通风瓦斯科，通风瓦斯科将汇报情况记入瓦斯管理台帐。

4、瓦斯异常情况汇报制度：

检测人员发现有害气体超标等异常情况时，必须立即撤人，同时汇报调度指挥中心，调度指挥中心应立即汇报带班矿长，带班矿长必须根据具体情况，立即做出相应的撤人、停电、设置警戒、保持通风、加强瓦斯检测的命令，严防发生安全事故。

（四）爆破施工安全技术措施

1、严格执行“顶板四人联合验收制度”和“敲帮问顶”制度；爆破作业必须认真执行“三人联锁制度”，由带班队长向矿调度指挥中心报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可进行爆破，严禁擅自爆破。

2、爆破前必须由现场指挥组长、当班队长、班组长、安全员、瓦斯员、爆破工、打眼工等人参加对工作面支护等进行全面检查，只有工作面支护等达到要求方可进行爆破作业；工作面掘进作业过程中出现“三异常”时严禁爆破。

3、爆破工必须严格执行煤矿企业现场管理岗位操作模块，严禁违章操作；爆破前后必须采取洒水降尘等综合防尘措施，严禁煤尘聚集或超限情况下爆破作业；必须在规定的安全位置警戒、起爆和躲炮，严禁爆破后未经检查进入警戒区。

4、爆破前工作面掌头回首10米内的支护进行全面紧固，抽检锚杆锚固力是否符合要求，不符合要求的必须重新支设。

5、施工作业要坚持浅打眼、多打眼、少装药、放小炮的方法，尽量避免震动围岩或因爆破引起冒顶；爆破后及时进行支护，尽量缩短顶板暴露时间和减少暴露面积；如顶帮压力增大时，必须缩短支护距离和采取合适措施进行加强支护。

6、爆破打眼时炮眼必须严格按要求的角度及深度打好，打眼前、爆破前瓦斯员必须检查瓦斯，只有瓦斯不超过0.8%时方才可进行打眼、爆破作业；如瓦斯超过0.8%时要采用合理的措施降低瓦斯浓度，只有达到0.8%以下时方可作业。

7、每个炮眼用水炮泥、黄泥全部封好孔，黄泥封孔长度不小于炮眼深度1/2。

8、工作面爆破时把爆破母线拉至距离掌头不小于100m处爆破；用FB-200D型发爆器一次起爆；脚线的连接工作由经过专门训练的班组长协助爆破工进行，要求脚线和连接线、连接线和母线之间的所有接头接触良好，爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作，确认好方可爆破。

9、安排有经验的爆破员装药爆破，爆破员必须持证上岗。

10、设警戒

（1）撤人范围：爆破时工作面所有人员全部撤到距离爆破点直线距离不少于100米以外，拐弯不少于75米以外的地点，并派专人在交叉口及回风绕道处分别设警戒，清点人员，确认无误后，由当班队长向调度指挥中心报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可下达起爆命令。

（2）设警人员到岗后，必须坚守岗位，禁止一切人员进入警戒范围内，未接到撤警通知不得擅自解除警戒。

（3）爆破：装药连线完毕后由专职瓦斯员检查瓦斯，保证瓦斯不超限，安全情况正常，等设警人员撤除所有人员并设好警戒后告知爆破人员可以爆破后，进行爆破。

11、爆破后，在工作面炮烟散尽后，爆破组成员才可以进入工作面检查爆破效果，并对所有支护进行检查维护，如有异常情况，必须进行安全处理后方可进行其他作业。

（五）装药、爆破安全技术措施

1、爆破前，将爆破地点附近20m范围内的电缆、水管、瓦斯传感器及各类设备进行妥善保护，防止爆破崩坏；掘进机必须退至合理位置，其它电器设备必须使用板皮或旧皮带盖实护好，防止崩坏。

2、装药

（1）打眼、装药严禁平行作业；不同厂家生产的或不同品种的电雷管，不得掺混使用。

（2）引药的装配必须遵守以下规定：

① 从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线；应将成束的电雷管脚线顺好，拉住脚线前端将管体抽出，抽出的单个电雷管脚线末端要扭结短路。

② 装配引药必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的炮药箱附近地点进行，禁止坐在炮药箱上装配引药；装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。

③ 装配引药时，必须防止电雷管受震动或冲击以及折断电雷管脚线或损坏脚线绝缘层。

④ 电雷管只许由药卷的顶部装入，先将药卷顶部揉软，再用木或竹制的炮针在药卷顶端心扎略大于雷管直径的孔眼，然后将电雷管插入孔眼，电雷管必须全部插入药卷内，严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上，并将脚线在药卷上套一个扣，剩余脚线应全部缠绕在药卷上，同时将脚线末端扭结成短路。

⑤ 每个药卷内只准插放一个电雷管。

⑥ 装配好的引药要整齐摆放在炮药箱附近无导电体的安全地点，并且点清数量、掩盖好不得丢失，不准随地乱放。

3、装药前做好以下准备工作：

① 爆破工要严格执行装药前及爆破前后的“一炮四检”及“三人连锁爆破制”；工作面每次装药前、爆破前及爆破后，瓦斯员检查装药爆破地点附近20米范围内的瓦斯浓度；当瓦斯浓度超过0.8%时，不准装药爆破，必须立即汇报调度指挥中心，采取措施处理；爆破后瓦斯浓度超过0.8%时不准开动电气设备。

② 由爆破工、班组长监督,对施工地点附近支护进行检查，确保支护完好。

③ 用掏勺将炮眼内的煤（岩）粉清除干净。

④ 爆破工、班组长及瓦检员对硐室情况进行全面检查，发现问题应及时处理；凡下列情况之一者，不准装药爆破：

a.空顶距离超过规定,支护损坏,支护不齐全；

b.装药地点20米以内，有未清除和撤出的煤、矸、矿车及机电设备，或其它物体阻塞道断面1/3以上时；

c.装药地点20米以内煤尘飞扬时；

d.装药地点20米范围内风流中瓦斯浓度达到0.8%时；

e.炮眼内发现异状、温度骤高骤低，炮眼塌陷、裂缝，有压力水，瓦斯突增等；

f.工作面风量不足停止运转时；

g.炮眼内煤（岩）粉未清除干净时；

h.炮眼深度、角度、位置等不符合爆破说明书规定时；

i.装药地点有片帮、冒顶危险时；

j.发现拒爆未处理时。

4、装药工、爆破工必须按照措施爆破规定的各种炮眼装药量进行装药爆破。

5、装药方式为正向装药，即引药最后装在眼口，引药及所有药卷的聚能穴一律朝向眼底；禁止采用反向装药。

6、装药时要一手拉脚线，一手用木质炮棍将药卷轻轻推入眼底，用力要均匀，不得冲撞或捣实，使各药卷紧密相接；药卷装完后要将两脚线末端扭结短路并悬空。

7、封泥用水炮泥和黏土炮泥，严禁用煤渣或其它块状材料、可燃材料充填炮眼。

8、装填炮泥时，要一手拉雷管脚线，一手用木质炮棍推填炮泥，用力轻轻捣实，炮眼封泥长度严格按规定执行。

9、封泥的填装结构是：先紧靠药卷填上30～50mm的黏土炮泥，然后装填水炮泥一个，在水炮泥的外端再填塞炮泥；装填水炮泥不要用力过大，以防压破，装填炮泥外端的炮泥时，先将炮泥紧贴在眼壁上，然后轻轻捣实。

10、爆破

（1）爆破工作必须由经过指定单位培训合格的专职人员担任，并持证上岗。

（2）爆破母线用铜芯绝缘线，长度不小于100米；禁止使用钢轨、金属管等当做回路或母线使用；爆破母线与电缆、电线、信号线应分别悬挂在巷道两侧，如果遇特殊情况必须挂在同一侧时，爆破母线必须挂在电缆或信号线下方不小于300mm处。

（3）爆破母线必须由里向外敷设，两端在与脚线、爆破器连接前必须扭结短路。

（4）各炮眼雷管脚线的联结方式应按串联方式进行，雷管脚线之间的联结可经过培训的爆破工助手进行，雷管脚线与母线的联结及通电爆破只准由爆破工本人操作。

（5）电雷管脚线与连接线、脚线与脚线之间的接头，都必须悬空，不得与任何导电体接触。爆破母线不得有破皮或明接头。

（6）在连线爆破前，必须在距爆破地点20米范围内进行第二次瓦斯检查，在瓦斯浓度小于0.8%时，方可进行连线爆破，否则必须采取措施处理。

（7）爆破时，应在所有通往爆破地点的通道上设置专人警戒，发爆地点必须在警戒点以外，警戒必须由班组长亲自负责安排设置和撤除；班组长安排专人将施工范围内所有人员全部清理到警戒线以外，班组长在检查各警戒点设好后，经当班队长清点人数，带班矿长确认无误并签字后，按规定程序爆；爆破完毕，由班组长按规程规定认真检查，确认无拒爆、残爆存在时，并经当班跟班矿长核实无误后方可撤除警戒，严禁用“喊话”或“预约”的方式设置或撤除警戒。

（8）各警戒点必须“人、牌、绳”三齐全；爆破前，工作面所有人员必须全部撤到警戒以外，警戒区内严禁有人。

（9）爆破工把母线与脚线联结好后，必须最后退出迎头，并沿途检查爆破母线是否符合要求，边往外走，边发出准备爆破信号；爆破工进入爆破地点后，随即发出最后一次准备爆破信号。

（10）班组长在检查各警戒点设好后，清点人数，确认无误后，由当班队长向调度指挥中心报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可下达起爆命令。

（11）爆破工接到爆破命令后，将母线与发爆器连接，并将发爆器把手插入爆破器，转至充电位置并发出爆破信号，再过10～15秒钟，发爆器灯亮稳定后，将发爆器把手转回爆破位置进行爆破。

（12）爆破后，爆破工将发爆器把手拔出，将母线从发爆器接线柱上摘下，并扭结短路。

（13）爆破器把手必须由爆破工随身携带，严禁转交他人，不到爆破通电的时间不得将把手插入爆破器内。

（14）等迎头炮烟排净后，班组长、爆破工、瓦检员首先进入迎头，由外向里检查通风、瓦斯、煤尘、支护、顶板、拒爆及残爆情况，发现问题及时处理；处理安全后爆破员发出解除爆破信号，由班组长亲自解除各处爆破警戒点后，其它人员方可进入工作面作业。

（15）通电后拒爆时，爆破员必须先取下把手或钥匙，并从爆破器上摘下母线，扭结短路，然后至少再等15min，方可沿线路检查不响的原因，如果是短路、断线或联结不良造成的拒爆，可重新联线爆破。

（16）检查处理拒爆或重新联线爆破前，必须进行敲帮问顶,处理悬矸危岩，确认安全的条件下方可操作。

（17）处理拒爆时，必须在距离拒爆眼0.3m处另打平行于拒爆眼的新炮眼，重新装药爆破,新炮眼的眼深要超过瞎炮眼深度,打眼时应在拒爆眼外端口插入炮棍作为导向标志。

（18）严禁用镐刨或从拒炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管；严禁将炮眼残底继续加深，严禁用打眼的方法向外掏炸药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

（19）在拒爆处理完之前，严禁在该地点进行与拒爆处理无关的工作。

（20）处理拒爆后，爆破工必须详细检查炸落的煤矸,找出未爆的电雷管。

（21）拒爆必须在当班处理完毕，如有特殊情况未处理完时，当班爆破工必须在现场向下班爆破工交待清楚。

（22）装药的炮眼应当班放完，遇有特殊情况时，爆破工必须在现场向下班爆破工交接清楚。

（23）爆破后，要将爆破母线、发爆器、瓦斯器等收拾整理好，清点剩余的电雷管炸药,填写好消耗单,在核清领取数量与使用及剩余数量吻合后，经班组长签字，当班剩余火工品要交回火药库，严禁私藏爆破器材或存放在井下。

（24）升井后，要将发爆器交回规定的存放处。

（25）班组长、爆破员要佩带便携式瓦斯报警仪，随时检查工作地点瓦斯浓度，当工作面瓦斯浓度超过0.8%时不得进行打眼、装药、爆破作业，并汇报矿调度指挥中心，由调度指挥中心采取措施进行处理。

（26）爆破时，工作面掘进机、煤溜、皮带输送机等设备必须停电闭锁。

（六）火工品管理安全技术措施

1、火工品设专人保管和发放；雷管和炸药必须分开并由专人运送，严禁与其他材料混合运输，严禁交接班、人员上下井时间运输。

2、火工品存放地点要求顶板完好，支架完整，避开机电设备，爆破时放到警戒线外的安全地点。

3、严格火工品的领退和保管制度，雷管当班领退，专人保管。

4、炸药、雷管严格按规定分箱上锁领退和存放，并放在爆破警戒线处的进风流中，间距至少6米以上，严禁乱扔乱放；发爆器手把、钥匙必须由爆破工随身携带，严禁交给他人。

5、爆破员经培训合格后，持证上岗，并严格执行相关措施及其爆破说明书；井下爆破必须有专职爆破员担任且工作面只允许有一人执行爆破任务。

6、起爆时必须使用矿用防爆型发爆器进行起爆，工作面禁止使用两台发爆器爆破。

7、严格控制装药量及炮眼角度，顶帮破碎时，适当减少药量。

8、工作面要坚持使用水炮泥,爆破前、后应用水冲洗煤壁，爆破时应喷雾降尘。

9、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：

（1）炮眼深度小于0.6米时，不得装药爆破。

（2）在特殊情况下，需浅眼爆破时，必须符合下列规定：①炮泥封满；②每孔装药量不得超过１卷；③爆破前，必须在爆破地点附近洒水降尘并检查瓦斯，浓度超过0.8﹪时不准起爆；④检查并加固爆破地点附近支护。

（3）当炮眼深度为0.6—1.0米时，封泥长度不得少于眼深的1／2。

（4）当炮眼深度超过1.0米时，封泥长度不得小于0.5米。

（5）当炮眼深度超过2.5米时，封泥长度不得小于1.0米。

（6）光面爆破时，周边光爆炮眼应当用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。

（7）工作面有2个及以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3。浅孔装药爆破大块岩石时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。

10、当班的装药炮眼应当班放完，如有剩余，必须交回爆炸材料库，火工品不得在井下进行交接。

11、严格执行爆炸材料领退制度；领退要有记录、签字，做到用多少领多少，剩余部分必须出井交回爆炸材料库，严禁乱扔乱放或移交给下班。

十、应急处置措施

（一）水灾事故应急处置措施

1、发现突水预兆时不盲目进行直接处理,以避免事故的扩大化，应及时汇报｡

2、发生透水事故后,立即启动《义城煤业应急救援预案》,成立应急救援指挥部,指挥部成立后首先听取当班值班领导的灾情汇报｡矿总工程师听取水灾情况汇报后, 立即组织人员结合灾情实际, 提出事故处理方案, 下达应急救援作战指令｡

3、透水后, 应在可能的情况下迅速观察和判断透水的特点､水源､涌水量､发生原因､危害程度情况, 根据规定的避灾路线迅速撤离,若水势很猛,冲力很大,撤退时一定要注意向高处走, 迅速撤退到透水地点以上的水平安全地点、临时避难硐室、永久避难硐室或地面, 而不能进入透水地点附近及下山的独头巷道｡另外撤离前, 应设法将撤离路线向调度中心汇报｡

4、水泵房人员在接到透水事故报警后, 要立即启动所有水泵, 把透出的水尽快排出, 没接到救灾领导人的撤退命令,绝对不可离开工作岗位｡

5、撤离过程中,要紧靠巷道一侧,抓牢支架或其他固定物体,尽量避开压力水头和泄水主流,并注意防止被水中滚动矸石和木料撞伤｡

6、如透水后破坏了巷道中的照明和路标, 迷失了行进方向时, 遇险人员应朝着有风流通过的上山巷道方向撤退｡

7、在撤离沿途和所经过的巷道交叉口, 应留设指示行进方向的明显标志,以提示救护人员的注意｡

8、如出路已被隔断,应另觅他路,迅速寻找井下位置最高､离井筒或大巷最近的地方暂时躲避｡同时定期在轨道或水管上敲打发出呼救信号｡

9、被矿井水害围困时的避灾自救措施

9.1现场人员被涌水围困无法退出时, 应迅速进入预先筑好的避难硐室中避灾, 或选择合适地点快速筑建临时避难硐室避灾,进入避难硐室前,应在硐室外留设明显标志｡

9.2在避灾期间, 遇险矿工要有良好的心理状态､情绪稳定､自信乐观､意志坚强｡要坚信上级领导一定会组织人员快速营救; 坚信在班组长和有经验老工人的带领下; 一定能够克服各种困难, 共度难关, 安全脱险｡要做好长时间避灾的准备, 除轮流担任岗哨观察水情的人员外,其余人员均应静卧,减少体力和空气消耗｡

9.3避灾时,应用敲击的方法有规律､间断地发出呼救信号,向营救人员指示躲避处的位置｡

9.4被困期间断绝食物后,即使在饥饿难忍的情况下,也应努力克服自己, 绝不嚼食杂物充饥｡需要饮用井下水时, 应选择适宜的水源, 并用纱布或衣服过滤｡

9.5长时间被困在井下, 发现救护人员到来营救时, 避灾人员不可过度兴奋和慌乱｡得救后, 不可吃硬质和过量的食物｡要避开强烈的光线,以防发生意外｡

10、命令应急救援人员进入灾区引导人员撤退;得知人员受困在灾区时, 一方面设法与受阻人员联系, 稳定其情绪; 一方面立即报告指挥部采取果断措施组织特别救援｡

11、指挥部根据井下灾情报告,将抢险人员组成二线､三线力量｡当应急救援人不足时, 及时报告上级部门请求援助, 并及时满足井下需要, 千方百计完成撤人抢险任务｡同时采取安全措施保护抢险人员, 尽力避免扩大事故｡

12、根据掌握的灾情及处理方案的要求,对应急救援队员做好战前思想动员, 勉励队员树立信心､发扬不畏艰险､敢打敢拼的特别能战斗精神｡

（二）瓦斯燃烧或爆炸事故应急处置措施

1、当灾害发生时，现场人员一定要镇静清醒，不要惊慌失措，乱喊乱跑，当听到或感觉到爆炸声响或空气冲击波时，应立即背朝声响和气浪传来的方向，脸朝下，双手置于身体下面，闭上眼睛，迅速卧倒。头部要尽量低，有水沟的地方最好爬在水沟边上或坚固的障碍物后面。

2、立即屏住呼吸，用湿毛巾捂住口鼻，防止吸入有毒的高温气体，避免中毒和灼伤气管、内脏。

3、用衣服将自己身上的裸露部分尽量盖严，以防火焰和高温气体灼伤皮肉。

4、迅速取下自救器，按照使用方法戴好，以防止吸入有毒气体。

5、高温气浪及冲击波过后，应立即辨别方向以最短的距离进入新鲜风流，并按照避灾路线尽快逃离灾区。撤离时要快速、镇静、有序、低行。

6、现场跟班队长和班组长要立即组织人员正确配带好自救器，引领人员按避灾路线到达最近新鲜风流中。

7、第一时间向矿调度值班室报告事故地点和现场灾难情况，同时向本单位值班员报告。

8、如果巷道中的避灾路线牌破坏或遗失迷失行进的方向时，撤退人员应朝着有风流通过的巷道方向撤退。

9、在撤退的沿途和所经过的巷道交叉口，应留设指示行进方向的明显标志，以提示救援人员的注意。

10、在安全出口均被封堵无法撤退时，应有组织地进行避灾，以等待救援人员的营救。

11、在进入避难硐室前，应在硐室外留设文字、衣物、矿灯等明显标志，以便于救援人员实施救援。

12、进入避难硐室后，要注意安全，及时关闭硐室入口，防止有害气体进入，同时利用硐室内的直通电话向调度指挥中心汇报灾情，要注意节约矿灯电量和食品，有规律的敲打连接外部的管子、轨道等，发出求救信号。

13、在避难硐室内避难时，应设法开启压风进行自救。要有规律地不间断敲击金属物、顶帮岩石，发出呼救信号，以引起救援人员的注意，指示避灾人员所在的位置。

14、调度值班室接到报告后，要立即向值班副矿长报告，并按应急预案程序向矿长、总工程师、安监科长等人员报告。

15、调度值班室接到报告后，还要通知有关单位的人员清点事故灾难地点工作人员，通知相关单位的人员集中待命。

16、积极开展自救互救。对于窒息或心跳呼吸骤停伤员，必须先复苏，后搬运。对出血伤员，要先止血后搬运，对骨折伤员，要先固定后搬运。

（三）有毒有害气体中毒、窒息事故应急处置措施

1、发生中毒或窒息事故后，现场人员立即采用局部通风或压风管通风或挂风帘引导风流进入窒息区后，抢救遇险者。并立即向矿调度指挥中心汇报，请求救护队援助。

2、救护队员佩戴氧气呼吸器或隔离式自救器进入救人。

3、救出人员后，视受伤情况，进行现场急救，尽快运送地面急救站或医院抢救。

4、现场人员在不能保证自身安全时，不得进入救人，严防事故扩大。

5、做好现场保护，采取措施严禁其它人员误入。

（四）顶板事故应急处置措施

1、当工作面出现冒顶预兆时，发现人员应立即向可能受事故波及区域的人员发出警报，同时同现场施工人员一起迅速撤出危险区域。并向矿调度指挥中心汇报，在适当位置设置危险警示标识。

2、工作面冒顶预兆不明显，突然发生冒顶时，在事故地点施工的班组在撤至安全区域后要立即清点人数，确认是否有人受伤或被埋。并向矿调度指挥中心汇报，且在适当位置设置危险警示标识。

3、如发现有人受伤应先进行现场急救，再由跟班领导，安排人员护送其出井。

4、如发现有人被埋, 首先要考虑被埋人员的生存条件, 尽早与被埋人员取得联系。鼓励被埋人员不要惊慌, 要坚信能够脱险, 条件不允许时,切记不要猛烈挣扎,以免给营救造成困难或出现更大损伤。

5、被压、埋伤员要尽一切努力争取自行脱离事故现场。无法逃脱时，要尽可能把身体藏在大块岩石架起的空隙中，防止再受到伤害。

6、在冒顶区域不大，冒顶程度不严重时，班组长应立即组织人员以最安全最近的途径、最快的速度搬运矸石、煤块。搬运过程中遇有大块岩石时，不允许用爆破方法处理，可用千斤顶、撬棍等工具移动石块进行救出遇难人员。

7、搬运矸石、煤块前，必须先观察好冒顶区域周围的情况，顶板是否还没有冒落到稳定层仍有冒落的危险，四周是否有大块的矸石或煤块滑落滚下的危险等。如有则必须先进行支护、处理后，才允许搬运矸石、煤块。

8、搬运矸石、煤块过程中，要指定有经验的老工人专门负责观察顶板情况，如发现有二次冒顶预兆时，应立即撤出人员至安全区域。

未尽事宜严格按照《煤矿安全规程》、《煤矿井下爆破作业安全管理九条规定》和《3708（上）二段回风顺槽掘进工作面作业规程》等相关规定。