气动丝扣球阀(球阀关闭不严跟球阀垫片常见的故障有哪些？)

Posted 2023-05-30

篇首语：策马前途须努力，莫学龙钟虚叹息。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了气动丝扣球阀(球阀关闭不严跟球阀垫片常见的故障有哪些？)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

气动丝扣球阀(球阀关闭不严跟球阀垫片常见的故障有哪些？)

球阀关闭不严的原因不止一种，我们现在分析的是球芯关不严造成内泄漏的几个点，由于球阀的球体在阀座之间的运动带有擦拭作用，带腐蚀性的固体颗粒会损坏阀座和球体表面，我们经常会以为这就是主要因素，然而这也只是关不严的原因之一而已。因为球阀的内部阀芯样式有圆球型、V型、半球型几种，以下我们只简单将按圆球型球芯进行介绍。

球阀关闭不严跟球阀垫片常见的故障有哪些？

球阀关闭不严的故障原因及排除方法：

常见故障	产生原因	预防措施及排除方法
球阀关闭不严	球体不圆，表面粗糙	提高制造质量，使用前解体检查和试压
	球体冲翻	装配应正确，操作要平稳，不允许作节流阀使用，球体冲翻后应及时修理，更换密封座
	阀座密封面压坏	装配阀座时，阀门应该处在全关位置，拧紧螺栓时应该均匀，用力应该小
	密封面无预紧力	定期检查密封面预紧力，注意调整预紧力
	扳手所指关闭位置与实际不符，产生泄漏	使用前应该检查扳手所指关闭位置应该与实际关闭位置相符。定期校正
	阀座与阀体不密封，O形圈等密封件损坏	提高阀座与阀体装配精度和密封性能。减少阀座拆卸次数，定期检查和更换密封件

球阀安装到管道上时，除了丝扣球阀、焊接球阀不需要额外附件，法兰球阀装在管道上时就需要使用垫片进行法兰与法兰之间的密封，否则就会引起法兰连接处外漏现象，这是由于法兰的金属特性，及法兰面在加工时不可能做到完全光滑的缘故，因而流体就会沿着法兰间隙渗出，尤其是气体的外漏较明显。那么如果只是简单认为放个垫片就能高枕无忧，那也是错的，即使是装上了垫片，也可能会造成外漏的产生，那么我们应该从哪些方面分析，来避免球阀垫片的故障呢？

球阀关闭不严跟球阀垫片常见的故障有哪些？

球阀垫片常见故障原因及排除方法：

常见故障	产生原因	预防措施及排除方法
预紧力不够	凹面深度大于凸面高度	垫片安装前应该检查凸凹面尺寸，若凹面深度大于凸面高度应该修复到规定尺寸，一般凹面深度等于凸面高度
	垫片太薄	按照公称压力和公称尺寸选用垫片的厚度
	无预紧间隙或预紧间隙过小，无法压紧垫片	安装垫片后，法兰间或压紧螺母的螺纹应该有一定预紧间隙，以备使用时进一步压紧垫片
	螺纹抗进。螺纹锈蚀，混入杂质，或者规格型号不一，使螺纹拧紧时受阻或者松紧不一，认为是垫片压紧，实为未压紧	经常检查和清扫螺栓、螺母;安装时注意螺栓、螺母规格型号一致性;拧紧螺栓、螺母时，应该涂敷少许石墨或松锈剂
	法兰搁浅，没有压紧垫片	安装垫片前，应该认真检查法兰静密封面各部尺寸并事先将两法兰装合一下，然后正式安装。若发现两法兰间隙过大，应该检查是否搁浅
	法兰歪斜	安装应该正确，要防止垫片装偏，法兰局部搁浅;拧紧螺栓时应该对称轮流均匀，法兰间隙一致
紧固件失灵	制造质量差。紧固件有断裂、滑丝等缺陷	提高制造质量，加强使用前的检查验收工作
	紧固件因振动而松弛	做好设备和管道的防振工作;加强巡回检查和日常保养工作
	腐蚀损坏	做好防腐工作，涂好防锈油
	用力不当	拧动螺栓时应该事先检查，涂以一定松锈剂或石墨，注意螺纹的旋向，用力应该均匀，切忌用力过猛过大
	未能按时更换紧固件	按时按技术要求更换紧固件
静密封面缺陷	制造缺陷。有气孔、夹渣、裂纹、凹坑，表面不平毛糙	提高产品铸造和精加工质量，严格验收制度，做好试压工作
	腐蚀缺陷	搞好防腐工作，防止垫片和介质对静密封面的腐蚀
	压伤	选用的垫片硬度应该低于静密封面硬度，安装垫片时防止异物压伤静密封面
法兰损坏	制造缺陷。有裂纹、气孔、厚度过薄等缺陷	提高制造质量，严把产品的强度试验关
	紧固力过大	用力应该均匀一致，切忌用力过猛过大，特别是铸铁和非金属阀门
	装配不正	阀门组装及阀门安装在设备或管道时，应该正确，防止装偏强扭等现象
垫片失效	质量差。存在垫片老化、不平、脱皮、粗糙等缺陷	严格按技术要求检验垫片质量，不用过期和不合格的垫片
	选用不当。垫片不适于工况	按照工况条件选用垫片，充分考虑温度与压力间的制约关系
	安装不正。垫片装偏、压伤;垫片过小过大	严格按规定制作三通球阀垫片，装好垫片，并试压合格
	操作不力。温度压力波动大，产生水击现象	操作应该平稳，防止温度压力的波动，操作阀门和其他设备应该防止水锤的产生，应该有防水锤设施
	垫片老化和损坏	按时更换垫片。垫片初漏应该及时处理，以防垫片冲坏;金属垫片重用时，应该进行退火和修复后使用;非金属垫片禁止重复使用

文章来自：https://www.cnklfm.com/newsintro/382.htm