段染包纱线(亚麻段染色织布开发与生产「段染技术」)

Posted 2023-05-30

篇首语：缥帙各舒散，前后互相逾。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了段染包纱线(亚麻段染色织布开发与生产「段染技术」)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

段染包纱线(亚麻段染色织布开发与生产「段染技术」)

近年来国际市场对色织物的需求不再是普通的条、格或牛津布等大众化的产品，而是追求新颖、时尚、富有个性特色的高档织物。为顺应国际市场的这种需求，我们开发生产了亚麻段染织物。这种面料因其布面色彩层次丰富多变，有均匀的竹节状（雨丝状）效果，布面立体感强，独具特殊魅力，再经合理的后处理工艺，织物手感滑爽，悬垂性、抗皱性优良，很受欧美客商青睐，是高档女装的理想面料。

产品设计

原料的选择

亚麻纤维被称为“纤维中的皇后”，是天然纤维中唯一的束纤维，具有天然的纺锤形结构和独特的果胶质斜边孔，由此产生的优良的透气性、吸湿性、清爽性、排湿性，使亚麻织物成为能够自然呼吸的织品，常温下使人体的实感温度下降4~8℃，有天然空调的美誉。我们根据市场调研和产品结构、风格要求，选用了哈尔滨亚麻厂生产的36Nm（21Ne）长纺纱，纱的麻皮少，粒头少，条干好，能较好保证织物的质量。

表一亚麻纤维与其他纤维性能比较(温度20。c,相对湿度65%)

纤维	亚麻	原棉	桑蚕丝	涤纶	睛纶	维纶
回潮率	12-13	7-8	8-9	3.5-5	1.2-2	4.5-5

产品规格

我们设计的这款面料主要用于春夏季女装，属于较薄型面料，故选用较细的36公支纱，具体规格如下：

经纬纱36Nm×36 Nm亚麻

经纬密度：７２×６８根／吋

经向紧度：55.5%

纬向紧度：52.4%

总紧度：78.8%

织物组织：平纹

幅宽：５７＂／５８＂

总经根数：4140根

2．3工艺流程

经纱：筒纱→绞纱→绞纱段染→浆纱→络筒→分条整经（上蜡）→穿经一→织造→

纬纱：筒纱→绞纱→绞纱段染→络筒

坯布验收→后整理→成品检验→入库

段染工艺

2．4段染工艺

根据市场需求以及流行色的运用，我们分别设计了四种颜色搭配，配色方法见表二。

表二

项目	A色	B色	C色	D色
配色	底色	段染纱	底色	段染纱	底色	段染纱	底色		段染纱
黑色	黑色段浅米	深啡	深啡段浅啡	墨绿	墨绿段中绿	橙色		橙色段深红

亚麻纱线的段染即模仿毛线的段染，在同一绞纱上同时染上两种或两种以上不同的颜色。段染方法与织物印花的方法相似，为了使段染部分不渗化，将染料配成色浆，通过段染机械喷印到绞纱上。

由于亚麻纱有蜡质、麻皮等杂质，因此在段染前要经过煮练漂白处理。煮漂工艺要注意碱的用量，过多容易降低亚麻的强力，过少除杂效果不理想，影响段染效果及布面质量。亚麻纱经煮练漂白前处理后毛效不低于８cm/30min，PH值为７～８。毛效太低影响色浆渗透，造成染色不良；太高又易发生渗化，轮廓不清，影响布面图案。

染料的选择有涂料段染和活性染料段染。经过多次试验，亚麻品种采用活性染料比涂料要好，主要是活性染料段染色牢度好，手感好，干、湿擦牢度好。我们采用台湾产段染设备，蒸化设备在焙房进行。

配方如下：

海藻酸钠糊350 g

尿素10g

防染盐S 5~10g

热水350g

K型活性染料Xg(根据颜色的深浅)

小苏打20g

水

工艺流程：绞纱→喷印段染浆→汽蒸（100℃，5~10min）→水洗→烘干→上浆

工艺要点：

（１）汽蒸时要用干布将纱线包好，以防渗化．

（２）海藻浆选用中等粘度，以增强渗透性，调浆时可加0.3%的六偏磷酸钠,防止钙离子的影响,并用纯碱调节pH值=7～８．

（３）尿素起润湿助溶作用，染深色适当加一些，染浅米色、浅啡色不必加。

（４）小苏打作为释碱剂，调色时应等糊料温度降至室温时才加入，否则色浆内产生大量气泡，稳定性下降，影响给色量及染色牢度。

（５）染料溶解温度不超过90℃。

2．5浆料配方

经纱上浆以被覆为主，浸透为辅，用828变性淀粉为主浆料。浆料配方如下：828变性淀粉20kg，P-T 2 kg，浆纱膏2kg，柔软剂16 kg。全部体积以600升计算。焙房温度不宜太高，一般以不超过80℃为宜。出焙房时纱线以八成干为宜。

2．6花形设计要点

要在布面形成比较均匀的雨丝状效果，花形的排列很重要。我们第一次试织时经纱全部采用段染纱线，结果布面竹节效果很凌乱，后来经过多次试织，充分对比了不同的布面效果，最后采用如下的色纱排列，达到预想的效果。

经纱排列：底色4根，段染纱1根

纬纱排列：底色15根，段染纱1根

底色纱用一般的色织染色方法染色，段染纱段染长度约3英寸。

生产技术难点

由于36Nm纱在亚麻纱中已是比较细的品种，该面料的经纬密度也比较大，因此织造难度很大。亚麻纱特有的性质：弹性差，条干不均匀，而染色又部分降低了纱强，导致织造性能进一步降低。我们通过对每一步工序的工艺优化，得以顺利生产该品种。

3．1准备工序

络筒采用1332M型络筒机，打结结头要小。

整经采用SHGA215/C型分条整经机，该机在梳纱时具有加油或上蜡功能，机速以250转/分为宜,机速过高断头率高,且经轴成形质量差,采用变频电机，使整经的平整度比较好，采用浆纱油以1：2.5的比例加水在梳纱时均匀地上在经轴上，使经纱的摩檫力得以降低，同时有利于亚麻纱的保湿，提高织造效率。

3．2织造工艺

织造采用意大利超优秀型天马11剑杆织机。亚麻纱弹性极小，毛羽又多，开口不易清晰。该品种经纬密较大，又是平纹组织，打纬阻力较大，在不影响经纱断头的情况下采用较大的上机张力，以使梭口清晰。后梁高度宜采用较高的后梁高度。因脆性的亚麻纬纱在上下层经纱交织和钢筘推动纬纱产生的摩檫力的共同作用下特别容易在强度很低的细节处发生断裂，后梁较高时，上层经纱张力减小，经纱受到的摩檫力小，从而使纬纱及其细节断裂的可能性大大减少。同时，较高的后梁工艺使上层经纱张力小于下层经纱张力，造成上层经纱张力相对松弛，有利于打紧纬纱，清除筘路，布面紧密丰满。我们采用的后梁高度为+3.5。

采用较大的开口动程，为使开口清晰，弥补因高后梁而产生的上层经纱张力过度松弛造成开口不清而形成跳花疵点。开口动程增大至30 mm。

此外，段染亚麻纬纱不宜只用一个选纬指供纬，应分成两个或三个选纬指供纬，使段染部分分散些，布面的雨丝状效果分布均匀，不会集结成紊乱的云影状。

后整理工艺

根据织物的服用性能确定其后整理主要工艺流程为：退浆→加软→防皱→缩水。

退浆：退浆时应采用较高的温度，尽量把浆退净，采用α-淀粉酶退浆，其主要优点是不损伤织物纤维，不改变原织物的颜色，布面光泽、手感效果好。

加软：有机硅柔软处理，从根本上改善手感。加入适量氨基305硅油增加亚麻织物的柔软性。

防皱：亚麻织物在服用过程中很容易产生折皱，因此我们对其进行了防皱处理。防皱整理时要注意绿色环保要求，甲醛含量要符合出口国标准。采用德国巴斯夫公司生产的树脂整理剂，防皱效果不错，甲醛含量也不超标。

缩水：.通过橡胶毯的伸缩作用，使织物受到挤压作用而回缩，从而确定织物缩水率，保持成品尺寸稳定。织物缩水率要求按美国标准做Tumble Dry即洗水三次后回缩率不超3%。

结语

通过此品种的研发，我们对制织亚麻段染织物积累了一定的经验。亚麻段染织物的制织关键在于段染色段染长度的控制，段染色可设计为单色、双色或以上更多色，分别达到不同的布面双色或多色仿竹节状效果。我们设计的这一系列面料，为厂获得大量订单，取得了较好的经济效益。