橡胶模具材料热传导要求(再生胶制品厚度影响硫化时间)

Posted 2023-05-30

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橡胶模具材料热传导要求(再生胶制品厚度影响硫化时间)

硫化工序是再生胶制品生产中至关重要的一环，通过调整硫化工艺条件可以进一步优化产品性能。一般情况下，使用硫化仪可以测出胶料的正硫化时间；但在实际生产中，再生胶制品的厚度、再生胶本身的导热性以及硫化时的温度与压力等因素都会影响胶料硫化时间和硫化效果，再生胶制品厂家需要综合考虑各种因素，合理制定再生胶制品各项硫化参数。

1.再生胶制品厚度影响硫化时间

橡胶导热性差，理论上制品厚度越大，表层与内层温度差越大。一般情况下，使用再生胶生产厚度大于6mm的橡胶制品时就必须考虑热传导、热容、制品断面形状、再生胶的硫化特性以及再生胶制品厚度等因素对硫化产生的影响。再生胶制品厚度大于6mm时，应该在正硫化时间的基础上加上滞后时间。通常制品厚度增加1mm，硫化时间应增加45-60秒。

需要注意的是，滞后时间与胶料导热速率有关，与外界温度无关，因此即使提高硫化温度，滞后时间也不能缩短。对于厚度特别大的再生胶制品建议采取特殊模型加热和冷却控制的措施。

2.再生胶制品硫化压力

再生胶制品硫化过程中施加适当的压力有利胶料流动、充满模型，有效防止胶料产生气泡、提高胶料致密性，提高胶料附着力，进一步改善再生胶HYL2Y12Y2LWFM硫化胶物理性能。再生胶制品选择常压硫化时通常在胶料中加入石膏、氧化钙等配合剂来防止气泡产生。使用高压硫化的再生胶制品不仅可以消除气泡、提高胶料致密性，还能够提高再生胶制品耐磨性、耐屈挠性等。

3.再生胶制品硫化温度的影响因素

再生胶制品生产过程中，硫化温度的高低与再生胶制品配方有直接关系，尤其是所用再生胶的品种与配方硫化体系。在实际生产中，温度过高很容易导致橡胶分子链的裂解并产生硫化反原现象，最终导致再生胶制品物性下降，因此再生胶制品一定要选择适宜的硫化温度进行硫化。

4.再生胶制品硫化温度与硫化时间的关系

再生胶制品硫化过程中硫化温度与硫化时间是相互制约的，一般硫化温度越高、硫化时间越短。对大部分胶料而言，硫化温度每增加10℃，硫化时间会缩短1/2；硫化温度下降10℃，硫化时间延长一倍。在实际生产中，包括再生胶在内的所有橡胶的硫化温度系数一般在1.8-2之间，随着胶料不同和硫化温度的变化，硫化温度系数发生变化。

使用再生胶生产橡胶制品时，硫化温度高、硫化速度快，生产效率高；相反生产效率低。为提高生产效率，很多制品生产企业会选择提高硫化温度。在实际生产中，确定硫化温度后可以根据硫化温度系数，通过范特霍夫方程式或阿累尼乌斯方程式来计算等效硫化时间；利用阿累尼乌斯方程式阐述的化学反应速度和温度关系也可以导出硫化温度和正硫化时间的关系。

5.硫化效应的计算

根据硫化理论，硫化胶的性能取决于硫化程度，即交联程度。只要产品获得相同硫化程度，就制得具有相同物理性能的硫化胶。硫化程度的大小，工艺上用硫化效应衡量；制得保持相等的硫化效应，硫化条件可以根据实际情况变化。在实际生产中，利用等效硫化的原理，借助微机对硫化参数（温度和时间）的自动控制，可以生产出高品质产品。

提高再生胶制品硫化压力时，压力过大会导致某些高聚物发生交联或裂解，因此不能盲目提高压力，综合硫化温度等条件。比如再生胶在100-140℃的温度下压模时，硫化压力应控制在2.5-5MPa，保证胶料充模型；在40-50℃压模时，硫化压力应增加到55-80MPa。一般遵循以下规律：可塑度大，压力宜低；产品厚、层数多、结构复杂，压力宜高；薄型制品采用常压硫化即可。

使用再生胶生产橡胶制品时，硫化温度是发生硫化反原的最基本条件；通常确定硫化温度之后就会存在一个可以使再生胶硫化胶达到最佳性能的硫化时间，即正硫化时间。在实际生产中，硫化温度决定制品质量与生产效率。再生胶制品厂家又该如何确定硫化温度，如何选择合适的硫化时间呢？

关于如何确定再生胶制品硫化条件，小编今天就与您分享到这里，有机会将继续与您分享范特霍夫方程式、阿累尼乌斯方程式和硫化效应的计算公式。

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