橡胶厂招炼胶工(橡胶：历尽艰辛不忘初衷)

自上个世纪初引入天然橡胶至今，中国橡胶工业已经走过100多年历史。在新中国成立以前的近半个世纪中，由于政治动荡、战乱频仍，中国橡胶工业发展举步维艰。据史料统计，1948年，我国名义上有橡胶厂263家，拥有炼胶机(开放式)1009台，月生胶加工能力4000至5000吨。这些工厂多为作坊式工厂，且由于原料短缺等诸多原因，基本上处于停产、半停产状态。

新中国成立后，面对满目疮痍、百废待兴的橡胶工业，中国橡胶行业攻克技术、设备、原材料和资金等重重难关，全力扶持国有、私营企业恢复和扩大生产。全国橡胶工业胜利完成了各项生产恢复任务。1952年全国生产轮胎达42万条，胶鞋6169万双，橡胶工业的振兴为建设新中国、改善人民生活发挥了重要作用。

从1953年起，中国经济建设开始实施五年计划，国家对橡胶工业实行统一领导、分级管理，并提出集中力量、重点建设的发展方针，培育出了一批像上海正泰、大中华等这样的大厂，建设起了上海、青岛、天津、广州、重庆以及东北等橡胶工业基地。之后，又通过老厂内迁、三线建设，如桦林厂部分内迁建设的河南轮胎厂，上海大中华部分内迁建设贵州轮胎厂，青岛二厂和沈阳三厂部分迁建的银川橡胶厂，以及国家投资、几家厂院共同参与建设的东风轮胎厂等，实现了橡胶工业的合理布局，扩大了产能。

与此同时，国家还通过兴办教育和加快专业科研机构建设，为橡胶工业创新发展储备人才和技术力量。教育方面，创办华南理工学院(今华南理工大学)、山东化工学院(今青岛科技大学)，实行大学、中专和职业培训并重;科研方面，先后成立北京橡胶工业研究设计院、化工部设计院橡胶分院、化工部沈阳橡胶工业制品研究所、化工西北橡胶工业制品研究所等。

从建立新中国到改革开放前夜，我国初步建成了产品门类较为齐全，科技、设计、生产、原材料供应、设备制造以及废旧产品综合利用等一套相对完整的橡胶工业体系，主导产品实现了持续稳定增长。但是，由于国情所限，当地国内橡胶企业对于发达国家的前沿技术并没有深切了解，对国际市场需求的新产品仍处于自主研发阶段，因此生产的几乎全是老产品，与发达国家的橡胶工业发展水平存在着巨大的差距。

上世纪80年代后，改革开放的春风吹开了中外科技沟通、交流的大门，中国橡胶工业步入了全新的发展阶段。“七五”伊始，化工部橡胶司提出以子午线轮胎、高强力和难燃输送带、中高档胶鞋以及汽车和工程建设等橡胶配件为重点，着力推动橡胶产品升级换代、推动全行业整体技术进步，从而拉开了橡胶工业以产品更新为主导的大发展帷幕。

改革开放40年来，我国橡胶工业通过引进消化吸收国外先进技术和自主创新发展，取得了举世瞩目的巨大成就。据中国橡胶工业协会统计，40年来，我国橡胶工业规模快速增长，橡胶制品销售收入增长了321倍，利润总额增长了70倍。轮胎、力车胎、胶管胶带以及各种橡胶制品的总产量，均分别增长了几十倍到上百倍。我国橡胶工业还打造出了包括橡胶材料、炭黑、助剂、骨架材料以及技术、装备、市场等密不可分的橡胶工业全球产业链、价值链，各国经济、各种经济融入其中，彼此相互依存、共生互利共赢。

以轮胎为例，如今我国已经是世界第一大轮胎生产和消费国，年产轮胎8.16亿条，相当于美、日、德三国的总和，年创造GDP价值5000亿元以上。轮胎产品已有40%出口到世界各地200多个国家和地区，其中美欧等发达国家的出口比例达到40%以上，且不乏不类高性能轮胎。全国形成了以中策、玲珑、三角、双星、风神、双钱、万力等十大企业集团。正新和中策已进入世界轮胎十强，居第9和第10位。中国轮胎技术已从多年的跟踪追跑，开始走上齐跑领跑的新阶段，中国不仅是世界的工厂，也是全球的研发创新中心之一。

近年来，我国橡胶工业经济结构实现重大变革，科技成果大量涌现，绿色发展理念深入人心，智能化、 国际化发展绽放精彩。全行业深入推进供给侧结构性改革，坚持新发展理念，各项工作取得明显进步。结构调整深入，化解过剩产能，推进高质量发展;节能环保水平显著提升，绿色发展深化;两化融合、智能制造稳步推进;优势企业加速全球布局，国际化经营稳步进行。

栉风沐雨70年，中国橡胶工业历尽艰辛，不忘初衷，为国家振兴、民生幸福作出了巨大贡献。