模具为什么退不了磁(冲压模具常见问题解析及解决方法)

Posted 2023-05-30

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模具为什么退不了磁(冲压模具常见问题解析及解决方法)

废料堵穴

a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅

b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角

c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度

d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短

e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口

切边不齐

a.定位偏移调整定位

b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位

c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块

d.送料不准调整送料器

e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位

冲头易断

a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度

b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置

因受力不均断裂

c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅

d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅

（打板）偏移

e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙

f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度

g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动

h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口i.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理.硬度

成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角.b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求

至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙

折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差

d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小

g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位

j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良.多一些

i.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速

m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平

不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置

f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧

g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅i.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头.I.模板未云磁，工件往.上带给模板去磁

送料不顺

a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位.e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置

拆装模具时容易损坏

a.销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定

位销，装模时，应先用螺丝导正，后打定位销销钉孔b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔.

定位销打不出来a.孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉.毛，否则应将销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔弹簧太长无法下压到下死点a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择b.不够细心，经验不足合适的弹簧

冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。

1模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。

1.1模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簀力设计太小或等高套不等高，会使弹簀断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当.或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。

模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

1.2卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的强度不.够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。

1.3模具损坏和维修冲压生产的模具费用高，通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅.占整个模具费用的40%左右。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。

模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。一般来说。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏。以及.小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障，大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具:除大型模具、结构复杂的连续模外。当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。

在正常情况下，冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用。直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。2制件质量缺陷最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量问题。

2.1尺寸超差尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此，首先要检查、核对模具的设计，排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关，应检测冲压材料的厚度和材质、硬度。

冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗.会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用，送料机没有放松，定位块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形:出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间:顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，应调整弹力或改变位置或销数量;下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫消除;冲剪变形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称;浮屑挤压变形，是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。

2.2表面质量不合格冲压制件的表面质量问题，主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因，首先是模具刃口的磨损，应重新研磨模具(下述)，确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理，间隙过大使侧面大部分为擦光带，间隙太小会出现二次剪切面，如果材料硬度太高，则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时，材料会被拉入模具间隙内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。

3模具的刃磨冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命，节省模具费用，大幅度降低产品成本。当冲模刃口磨损到一定程度时，原本锋利的刃口变钝了，会造成冲裁件毛刺过大，尺寸与形位精度下降。因此，模具必须进行刃磨，以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具，会因为拖延刃磨时间，使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦，形成模具恶性循环的过度磨损，导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利，大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时，应立即停止生产，对模具进行刃磨。在生产实际中，现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机，这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，来掌握刃口磨损情况、刃121变钝程度，从而确定模具的最佳刃磨时机。模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定，此外，还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后，尺寸会发生变化，特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模，由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨模具的上表面后，其水平尺寸必然会产生一个增量。因此，刃磨前应该按照锥形的角度进行计算，刃磨时要注意实测制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量过大,导致产品超差。

4结束语冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。

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