槽钢对接焊接方法(装配式施工流程)

Posted 2023-05-30

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槽钢对接焊接方法(装配式施工流程)

1、叠合板施工流程

1.1操作流程:

(1)材料准备：

装配式构件进场、编号、按吊装施工流程清点数量。

(2)吊具准备：

预制叠合板厚度一般为60mm左右，叠合板吊装时，为了避免因局部受力不均造成叠合板开裂，故叠合板吊装采用专用框式吊架，框式吊架通过工字钢、钢板、槽钢焊接而成。框式吊架长2600mm，宽900mm，吊耳采用20mm厚钢板，架体为H型钢250x125x6x9。并设置有专用吊耳和滑轮组（4个定滑轮、6个动滑轮），专用于预制叠合板类构件的吊装，通过滑轮组实现构件起吊后的水平自平衡。检查吊装用钢丝绳长度是否合适，绳结是否牢固，检查吊钉、吊环、卡具等，确认完好。

(3)起吊前准备工作

叠合板吊装前在校正完的墙体上用墨斗线弹出标高控制线，并复核水平构件的支座标高，对偏差部位进行切割、剔凿或修补，墙上留出的搭接钢筋不正不直时，要进行修整，以满足构件安装要求。

(4)搭设临时支撑

预制叠合板采用盘扣式脚手架作为临时固定措施。独立固定支撑包括竖向支撑杆、钢管、顶托及100mmx100mm木方。一般垂直桁架钢筋方向是900mm，平行方向1200mm。考虑到周边为现浇梁，叠合板周边为200mm宽模板，每根木楞上放模板条，使叠合板在同一平面上受力。

1.2叠合楼板施工控制要点

(1)水平楼板的模板及支撑方案须满足承载力、刚度及稳定性设计要求,支撑布置须满足构件在施工荷载不利效应组合状态下的承载力、挠度要求。模板及支撑严格根据施工设计要求及施工方案设置。采用门式、碗扣式、盘扣式等钢管架搭设的支架，应采用支架立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力、刚度、抗倾覆按国家现行相关标准规定进行验算。

(2)混凝土浇筑前，应按设计要求检查结合面粗糙度和预制构件的外露钢筋的位置和尺寸。

(4)安装预制受弯构件时,端部的搁置长度应符合设计要求,支座处的受力状态应保持均匀一致，端部与支承构件之间应座浆或设置支承垫块，座浆或支承垫块厚度不宜大于20mm。

(5)施工荷载宜均匀布置且应符合设计规定，并应避免单个构件承受较大的集中荷载。

(6)叠合板支座的连接应按设计要求施工，支座应采取保证钢筋可靠锚固的措施。

(7)叠合构件应在后浇混凝土强度达到设计要求后，方可拆除模板支撑

2、预制楼梯施工流程

2.1操作流程

(1）材料准备

装配式构件进场、编号、按吊装施工流程清点数量。

（2）吊具准备：

预制楼梯吊装时，由于楼梯自身抗弯刚度能够满足吊运要求，故预制楼梯采用常规方式吊运，即长短钢丝绳或吊索，吊装之前提前根据楼梯深化设计情况计算相应的钢丝绳或吊索长度。为了保证预制楼梯准确安装就位，需控制楼梯两端吊索长度，要求楼梯两端部同时降落至休息平台上。

（3）吊装前准备工作

根据施工图纸，弹出楼梯安装控制线，对控制线及标高进行复核。楼梯侧面距结构墙体预留20mm空隙（具体根据工程施工图进行预留），为后续装修的抹灰层预留空间；梯井之间根据楼梯栏杆安装要求预留空隙。同时在梯梁面放置钢垫片，并铺设细石混凝土找平。检查竖向连接钢筋，针对偏位钢筋进行校正。

（4）预制楼梯的起吊

用吊钩及长短吊绳吊装预制楼梯，吊装时设置两名信号工，构件起吊处一名，吊装楼层上一名。另楼梯吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备3名安放及固定楼梯人员。吊装时由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，指挥缓慢起吊，起吊到距离地面0.5m左右，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。

（5）预制楼梯的安装

待楼梯板吊装至作业面上500mm 处略作停顿，根据楼梯板方向调整，就位时要求缓慢操作，严禁快速猛放，以免造成楼梯板震折损坏。根据水平控制线缓慢下放楼梯，对准预留钢筋，安装至设计位置。

2.2预制楼梯施工要点

施工准备:清理楼梯段安装位置的梁板施工面，检查预制楼梯构件规格及编号。

定位放线:进行预制楼梯安装的位置测量定位，并标记梯段上、下安装部位的水平位置与垂直位置的控制线。调节梯段位置调整垫片，在梯梁支撑部位预铺设水泥砂浆找平层。吊装板式楼梯:将预制梯段吊至预留位置，进行位置校正。在楼梯销件预留孔封闭前对楼梯梯段板进行验收，按照设计要求，先进行楼梯固定铰端施工，再进行滑动铰端施工，楼梯采用销键预留洞与梯梁连接的做法时，应参照国标图集15G367-1《预制钢筋混凝土板式楼梯》固定铰端节点做法实施，采用其他可靠连接方式，如焊接连接时，应符合设计要求或国家现行有关施工标准的规定。预制楼梯段安装施工过程中及装配后应做好成品保护，成品保护可采取包、裹、盖、遮等有效措施，防止构件被撞击损伤和污染。

3、预制剪力墙施工流程

3.1操作流程:

（1）材料准备：

清理施工层地面，检查进接钢饰位置。长度、垂直度、表面清洁情况;检查墙板构件编号及外观质量;检查墙板支撑规格型号、辅助材料。装配式构件进场、编号、按吊装施工流程清点数量。

（2）定位放线：

墙板安装控制定位放线，墙板支撑与地面预埋件安装，现浇混凝土面凿毛处理。

（3）墙板垫片及压条铺设：

沿预制外墙板保温层上部铺设压条，墙板安装底部标高采用垫片找平控制。

（4）墙板构件吊装安装：

采用吊装梁垂直起吊，墙板构件吊装至操作面，由底部定位装置及人工辅助引导至安装位置，并保证其底部稳定水平，使预留钢筋插入至灌浆套简内，安装墙板临时支撑，检查墙板安装位置、垂直度、水平度，并调节支撑紧固。

(5)底部接缝密闭封堵:

采用快硬高强砂浆对预制墙板底部接缝进行周圈封堵，确保密实可靠。

(6)钢筋套简灌浆作业:

采用压浆法从灌浆分区下口灌注,当浆料从共它孔流出后及时进行封堵，完成整段墙体的灌浆后，进行外流浆料清理。

3.2预制剪力墙施工要点：

（1）采用钢筋准浆套简连

接的预制墙板构件就位前，应检查套筒，预留孔的规格、位置，数量，深度，应检查被连接钢筋的规格、数量、位置，长度。

（2)墙板构件安装前应复核:结合面清洁;构件底部应设置可调节接缝厚度和底部标高的垫块;灌浆套筒连接接头灌浆前，应对接缝周围进行封堵，封堵措施应符合接合面承载力设计要求;多层剪力墙底部采用座浆材料时，其厚度不宜大于20mm。

(3)预制墙板构件吊装就位后,应及时校准并采取临时固定措施，并应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的安装与连接要求。

（4）预制墙板构件连接采用焊接或螺栓连接时，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18、《钢结构焊接规范》CB 50661、《钢结构工程施工规范》 CB 50755和《钢结构工程施工质量验收规范》CB50205的有关规定。采用焊接连接时，应采取防止因连续施焊引起的连接部位混凝土开裂的措施。

（5）当设计对构件连接处有防水要求时，材料性能应符合设计要求及现行相关国家标准要求。

注:

1.构件吊装前，应检查构件相应编号、预留预埋位置及部位是否准确，灌浆孔、插接钢筋等重要部位是否符合安装要求。

2.检查吊装梁的吊点位置的中心线是否与构件重心线重合。

3.检查钢丝绳、卸甲、吊装锁具、构件预埋吊环是否符合安全要求。

4.检查构件安装前准备工作是否完善。

5.临时性的安装材料是否准备到位。

6.试起吊，起吊后检查构件起吊后是否重心与塔吊主绳在垂直方向重合，确认起吊安全后可完成吊运。

7.构件吊运到安装位置后，设置临时性支撑、拉结措施，确保构件稳定安全后摘除吊钩，完成吊装。构件检查与编号确认吊装梁吊点位置确认钢丝绳及吊点位置检查试起吊构件就位安装临时固定摘钩，完成吊装

3.4吊装作业的一般规定：

（1)构件吊装前，施工单位应编制预制构件吊装专项施工方案。

(2)应根据预制构件形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备。

(3)预制构件吊运应经过施工验算;构件吊运时，动力系数宜取1.5;构件翻转及安装过程中就位、临时固定时,动力系数可取1.2。

(4)吊装用钢丝绳与专用卸扣的安全系数不应小于6,起吊重大构件时，除应采取妥善保护措施外，吊索的安全系数应取10。

(5)应按照制定好的吊装安装顺序，按起重设备吊设范围由远及近进行吊装，吊装时采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施;吊运过程应平稳,不应有大幅度摆动，且不应长时间悬停。

(6)应设专人指挥，操作人员应位于安全位置。

(7)构件吊装前，应核实现场环境、天气、道路状况满足吊装施工要求，应确认吊装设备及吊具出于安全操作状态。

(8)当遇有5级大风或恶劣天气时，应停止一切吊装施工作业。

3.5预制剪力墙吊装施工流程

（1）吊具准备：

预制墙板吊装，为了保证墙体构件整体受力均匀，采用专用扁担梁。吊装前确认扁担梁是否完好，选定扁担梁吊点位置。检查吊装用钢丝绳长度是否合适，绳结是否牢固，检查吊钉、吊环、卡具等，确认完好。

（2）起吊前准备工作

清理结合面，根据定位轴线，在已施工完成的楼层板上放出预制墙体定位边线及200mm控制线。并做一个200mm控制线的标识牌，用于现场标注说明该线为200mm控制线，方便施工操作及墙体控制。用自制钢筋卡具对钢筋的垂直度、定位及高度进行复核，对不符合要求的钢筋进行校正，确保上层预制外墙上的套筒与下一层的预留钢筋能够顺利对孔。预制墙板底部与楼面保持20mm空隙，确保灌浆料的流动；其空隙使用1～10mm不同厚度的垫铁调整，确保竖向构件安装就位后符合设计标高。

（4）预制墙板的起吊

吊装时需2名信号工，起吊处1名，吊装楼层上1名。另外预制墙吊装时配备1名挂钩人员，楼层上配备2名安放及固定墙体人员。吊装前在构件根部系好缆风绳控制构件转动，保证构件平稳。由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域后，由下面信号工确认构件四周安全情况，确认无误后进行试吊，指挥缓慢起吊，起吊到距离地面0.5m左右时，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。吊装应采用慢起、缓升、稳放的操作方式。

（5）预制墙板的安装

待墙体下放至距楼面0.5m处，根据预先定位的控制线微调，微调完成后减缓下放。由两名专业操作工人手扶引导降落，降落至100mm时一名工人利用专用目视镜观察连接钢筋是否与套筒对孔。对孔后缓慢下落，安装到位。

（6）预制墙板的固定

装配体系预制墙板（内墙板、外墙板）临时固定措施为长、短斜向支撑各两道。安装时，先安装一侧长支撑，然后安装同侧短支撑；再安装另外一侧长短支撑。用M18螺栓将斜支撑的一端固定在墙板2/3高度位置的预埋件上，另一端固定在底板上，斜支撑与楼面的水平夹角不应小于60°。四块支撑全部拧紧后，拆除吊钩和揽风绳。斜支撑一方面用来矫直墙板，另一方面在浇筑混凝土时起到固定作用。

（7）预制墙体调整

预制墙体垂直度、轴线位置通过转动可调式斜支撑进行微调，直至竖向构件确保垂直；用2m长靠尺、塞尺、对相邻墙体间平整度进行校正，确保墙体轴线、墙面平整度满足质量要求，外墙企口缝要求接缝平直。墙体标高通过墙体500mm线与室内500mm线对比调节。吊装之前在室内架设激光扫平仪，扫平标高为500mm，墙体定位完成缓慢降落过程中通过激光线与墙体500mm控制线进行校核，墙体下部通过调节钢垫片进行标高调节，直至激光线与墙体500mm控制线完全重合。按吊装流程对照轴线、墙板控制线逐块就位设置墙板与楼板限位装置。

3.6预制墙板安装要求

（1）构件安装前，应清理结合面。

（2）构件底部应设置可调整接缝厚度和底部标高的垫块。

（3）灌浆施工前，应对接缝周围进行封堵，封堵措施应符合结合面承载力设计要求。

（4）预制剪力墙底部采用座浆材料时，其厚度应符合设计要求。

（5）预制墙板构件施工安装预埋件，应结合施工安装方案所采取的施工具体措施及施工做法，应结合安全、高效、经济综合考虑。

（6）预制构件安装过程中应根据水准点和轴线校正位置，安装就位后应及时采取临时固定措施。预制构件与吊具的分离吊应在校准定位及临时固定措施安装完成后进行。临时固定措施的拆除应在装配式混凝土剪力墙结构能达到后续施工承载要求后进行。

3.7预制墙板安装要求

预制墙板构件安装临时支撑时，应符合下列规定:

（1）每个预制构件的临时支撑不宜少于2道;

（2）墙板的上部斜支撑，其支撑点距离底部的距离不宜小于高度的2/3，且不应小于高度的1/2;

（3）构件安装就位后，可通过临时支撑对构件的位置和垂直度进行微调。

（4）临时支撑必须在完成套筒灌浆施工及叠合板后浇混凝土施工完毕后，并经检查确认无误后，方可拆除。

4、灌浆施工流程

4.1操作流程:

（1）机具材料准备

电子秤（量取水、灌浆料）、搅拌桶（盛水、浆料拌制）、电动搅拌机（浆料拌制）、电动灌浆泵（压力法灌浆）、手动注浆枪（应急用注浆）、管道刷（清理套筒内表面）、手电、盒尺、抹子等

（2）灌浆之前的准备措施

灌浆之前需检查钢筋套筒是否通畅，采用手电透光测试或高压空气测阻塞，检查完成后在墙体表面做标记。

灌浆前将构件与灌浆料接触面清理干净，保证无灰渣、无油污、无积水，并润湿之；检查并确认灌浆孔和出浆孔内清洁无杂物；墙体上标记墙体分仓及注浆孔编号，注浆孔封堵；预制墙体与结构楼板之间的封堵措施。

（3）分仓封缝

墙体吊装之前对于墙板长度超过1m时采用分仓法分隔成相互独立的灌浆腔。墙体吊装完成后预制墙体与结构楼板之间的封堵措施采用高强干硬性砂浆塞缝，塞缝采用专用工具铲进行封堵，保证砂浆进入墙体内小于10mm。

（4）灌浆料的制备及平行试验

根据设计配合比进行灌浆料的制备，按1袋灌浆料（25kg）加入3kg水的比例进行灌浆料的制备，先加水后倒入灌浆料，搅拌均匀后静置2-3分钟，使灌浆料气泡内的空气静置排出。

灌浆料制作完成后进行流动度的检测及试块的制作，灌浆料初始流动性需满足≥300、30min流动性需满足≥260，灌浆料使用温度不宜低于5℃，同时，每个班组施工时制作灌浆接头试件并留置1组试块，每组试件3个试块，分别用于1d、3d、28d抗压强度试验，试块规格为40mm×40mm×160mm，灌浆料3h竖向膨胀率需满足≥0.02%，灌浆料检测完成后，开始灌浆施工。

（5）灌浆

使用专用灌浆设备，按分仓区域分批向套筒灌浆，从套筒灌浆孔采用压力灌浆法从接头下方灌浆孔进行灌浆。并注意砂浆要在从加水搅拌时开始计时，30分钟内必须灌完。同一仓只能一个灌浆孔灌浆，且应连续灌浆，不得中间停顿。

套筒排浆孔流出砂浆后，应选用类似与波纹管的直径略微大一点的小木棍，充当堵头并立即封堵排浆孔。如果连续灌浆时，应依次封堵已排出水泥砂浆的排浆孔，直至封堵完所有套筒的排浆孔。确认所有套筒均完成灌浆后，代表一个构件的灌浆连接完成。施工完成后清洗灌浆工具设备，完工场清。

灌浆施工时应填写《灌浆施工记录表》，记录当时环境温度、水温、料温，对灌浆料的加水率、流动度等参数进行控制，并留存影像资料作为质量证明文件。

4.2灌浆施工要点

（1）套筒灌浆连接施工应编制专项施工方案。

（2）灌浆施工人员应专业培训后上岗。

（3）套筒灌浆连接采用由接头型式检验确定的相匹配的灌浆套筒、灌浆料。

（4) 施工现场灌浆料宜存储在室内，并应采取防雨、防潮、防晒措施。

（5）钢筋套筒灌浆前，应有钢筋套简型式检验报告及工艺检验报告，应在现场模拟构件连接接头的灌浆方式，每种规格钢筋应制作不少于3个套简灌浆连接接头，进行灌注质量以及接头抗拉强度的检验及工艺检验; 当工艺检验与报告较大差异时，应再次进行工艺检验，经检验合格后，进行灌浆作业。

（6）预留连接钢筋位置和长度应满足设计要求。

（7）每块预制墙板套筒连接灌浆时，为保证灌浆饱满及灌浆操作的可行性，应合理划分连筒灌浆区域，除预留灌浆孔、出浆孔与排气孔，应形成密闭空腔，不应漏浆。

(8)为满足墙体安装时支撑强度的要求，采用钢垫片支撑墙体，应严格控制钢垫片高度及平整度，以保证墙板安装标高准确。

（9）对于首次施工，宜选择有代表性的单元或部位进行试制作、试安装、试灌浆。

（10）施工管理人员应做好全程施工质量检查记录,保证全过程可追溯。

4.3预制构件就位前，应检查下列内容;

（1）套简、预留孔的规格、位置、数量和深度;

(2) 被连接钢筋的规格、数量、位置和长度;当套筒、预留孔内有杂物时,应清理干净;当连接钢筋倾斜时,应进行校直。连接钢筋偏离套简或孔洞中心线不宜超过2mm;

(3)钢筋套筒灌浆连接接头应按检验批划分要求及时灌浆。

(4) 灌浆操作全过程应有专职检验人员负责现场监督并及时形成施工检查记录;

(5)灌浆施工时，环境温度应符合灌浆料产品使用说明书要求;环境温度低于5°C时不宜施工，低于0°C时不得施工，当环境温度高于30C时，应采取降低灌

浆料拌合物温度的措施;

(6)拌合灌浆料的用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63的有关规定; 加水量应按灌浆料使用说明书的要求确定，并应按重量计量;

(7)灌浆料拌合物应采用电动设备搅拌充分、均匀,并宜静置2min后使用;搅拌完成后，不得再次加水;

(8)每工作班应检查灌浆料拌合物初始流动度不少于1次，灌浆料技术性能应符合设计的要求;

（9）灌浆料拌合物应在制备后30min内用完;

（10）散落的灌浆料拌合物不得二次使用;剩余的拌合物不得再次添加灌浆料、水后混合使用;

（11）灌浆作业应从灌浆套筒下灌浆孔注入灌浆料拌合物，当灌浆料拌合物从构件其它灌浆孔、出浆孔流出后应及时封堵;

（12）灌浆施工宜采用一点灌浆的方式进行;当一点灌浆遇到问题而需要改变灌浆点时，各灌浆套筒已封堵灌浆孔、出浆孔的，应重新打开，待灌浆料拌合物再次流出后进行封堵。

（13）当灌浆施工出现无法出浆的情况时，应查明原因，采取的施工措施应符合下列规定:

（14）对于未密实饱满的竖向连接灌浆套筒，当在灌浆料加水拌合30min内时，应首选在灌浆孔补灌; 当灌浆料拌合物已无法流动时，可从出浆孔补灌,并应采用手动设备结合细管压力灌浆;

（15）补灌应在灌浆料拌合物达到设计规定的位置后停止，并应在灌浆料凝固后再次检查其位置符合设计要求;

（16）灌浆料同条件养护试件抗压强度达到35N/mm2后,方可进行对接头有扰动的后续施工;临时固定措施的拆除应在灌浆料抗压强度能确保结构达到后续施工承载要求后进行。

注：

1.灌注孔应在灌浆前清理，防止因为污浊影响灌浆后的粘接强度，并且较大的颗粒物会阻碍灌浆的进行。

2.四周封堵时，可采用砂浆密封避免漏浆。

3.遇有漏浆必须立即处理，每支注浆孔内必须充满连续灌浆料拌合物，不能有气泡存在。

4.灌浆料的流动度检查是为了检查灌浆料的流动度是否符合有关要求，保证硬化后的各项力学性能满足要求。

5.灌浆时由底部注入，由顶流出至圆柱状，方能以胶塞塞住。

6.如果灌浆孔无法出浆，应即停止灌浆作业，排除障碍方可继续灌浆。

7.灌浆完成后必须将工作面和施工机具清洁干净。

5、后浇带混凝土模板施工工艺流程

5.1后浇混凝土模板施工规定

（1）模板工程应编制专项施工方案。

（2）模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承载力和刚度，并应保证其整体稳固性。

（3）模板及支架应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和位置准确，防止漏浆，且应便于钢筋安装和混凝土浇筑、养护。

（4）模板宜选用轻质、高强、耐用定型模板。

（5）模板与预制构件连接部位宜选用标准定型连接方式及产品。

（6）安装模板时，应进行测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。对竖向构件的模板及支架,应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度,采取竖向模板抗侧移和抗倾覆措施。对水平构件的模板及支架,应结合不同的支架和模板面板形式，采取支架间、模板间及模板与支架间的有效拉接措施。对可能承受较大风荷载的模板，应采取防风措施。

（7）模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并应防止漏浆。

（9)预制墙板间后浇混凝土的节点模板应在钢筋绑扎完成后进行安装。

(10)模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。

(11)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。

(12)采用焊接或螺栓连接构件时,应符合设计要求或国家现行采有关钢结构施工标准的规定,并应做好防腐和防火处理。采用焊接连接时,应采取避免损伤已施工完成结构、预制构件及配件的措施。

5.2后浇混凝土模板设计要求

(1)模板及支架的设计应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料等条件进行设计。

5.3模板及支架的设计应符合下列规定:

(1)应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能可靠地承受新浇混凝土的自重、侧压力和施工过程中所产生的荷载及风荷载;

(2)构造应简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护;

(3)当验算模板及其支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，应符合相应材质结构设计规范的规定;

(4)模板及支架应根据施工期间各种受力状况进行结构分析，并确定其最不利的作用效应组合;

(5)模板及支架结构构件计算应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的有关规定。

5.4模板设计应包括下列内容:

(1)根据混凝土的施工工艺和季节性施工措施，确定其构造和所承受的荷载;

(2)绘制配板设计图、支撑布置设计图、细节构造和异形模板大样图;

(3)按模板承受荷载的最不利组合对模板进行验算;

(4)制定模板安装和拆除的程序和方法;

(5)编制模板及配件的规格、数量汇总表和周转使用计划;

(6）编制模板施工安全、防火技术措施及设计、施工说明书。