树坑石尺寸(通用施工技术方案（道路、桥梁、给水、排水、亮化、绿化工程）)

Posted 2023-05-29

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树坑石尺寸(通用施工技术方案（道路、桥梁、给水、排水、亮化、绿化工程）)

各专业工程应通过技术、经济比较合理编制施工技术方案。

施工技术方案包括施工工艺流程及施工方法，并满足下列要求：

1 结合工程特点、现行标准、工程图纸和现有的资源，明确施工起点、流向和施工工序，确定各分部（分项）工程施工工艺流程，用流程图表示。

2 确定各分部（分项）工程施工方法，并结合工程图表辅助说明。

6.1 道路及附属工程施工

6.1.1 土方路基施工

1 工艺流程

测量放线→清表→地表处理→路基开挖（填筑）→路基压实→检测

2 施工方法

（1）测量放线

机械开挖之前，根据复测无误的导线点及水准点，建立导线控制网和高程控制网，放样红线范围边桩并撒白灰。

（2）清表

清除路基范围内的草皮、腐质土、耕植土；树木、灌木丛、杂草进行砍伐或移植，将清理出来的含有植物根系的地表土和腐殖土集中堆放，统一运至弃土场，严禁填埋在路基填筑范围内以致路基下沉。

（3）地表处理

1）路基填筑高度大于路床设计厚度时，直接对地基表层碾压处理，压实度符合设计要求；路基填筑高度小于路床设计厚度时，需开挖至路床底设计标高，然后分层压实。

2）施工范围内的坑、洞、穴、井、地下水，可能存在空洞隐患的位置，结合具体情况采取相应的处置措施。

3）施工范围内的耕地、松散土质、水稻田、湖塘、软土、过湿土，按设计要求进行处理。

4）陡坡地段、填挖结合部、土石混合地段、高填方地段地基等特殊地段路基，按设计要求进行处理。

（4）路基开挖

1）主要方法

① 分层纵挖法：适用于较长的路堑开挖，沿路堑全宽纵向分层进行。

② 通道纵挖法：适用于较长、较深、两端地面纵坡较小的路堑开挖。

③ 分段纵挖法：适用于过长，弃土运距过远，一侧堑壁较薄的傍山路堑开挖。

④ 混合式挖掘法：适用于路线纵向长度和挖深都很大的路堑开挖，为分层纵挖法和通道纵挖法混合使用。

2）开挖要求

① 自上而下逐级进行，严禁掏底开挖。

② 开挖至边坡线前，预留一定宽度，保证刷坡时设计边坡线外的土层不受扰动。

③ 用作路基填料的土方，分类开挖、分类使用。

④ 如不能及时进行路床及后续工序施工，在设计路床顶以上预留

≥300mm厚的保护层。

⑤ 采取临时排水措施，施工作业面不得积水。

（5）路基填筑

1）主要方法

① 水平分层填筑：按横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

② 纵向分层填筑：适用于地面纵坡＞12%的填筑路堤，依路线纵坡方向分层，逐层向上填筑。

③ 竖向填筑：仅用于无法自下而上填筑的深谷、陡坡、断岩、泥沼等机械无法进场的路堤。

④ 联合填筑：适用于因地形限制，不能采用水平分层或竖向填筑法自始至终进行填筑的情况。

2）填筑流程

下承层准备→备料→初平→精平→修整横坡→碾压成型→检测→下层填筑。

3）填筑要求

① 性质不同的填料，水平分层、分段填筑，分层压实；同一层采用同一种填料，不得混合填筑；每种填料的填筑层压实后的连续厚度≥500mm；路基上部采用水稳性好或冻胀敏感性小的填料；有地下水的路段或浸水路堤，填筑水稳性好的填料。

② 在透水性差的压实层上填筑透水性好的填料前，表面设2%~4%的双向横坡，并采取防水措施。

③ 每种填料的铺厚度通过试验确定。

④ 每一填筑层压实后的宽度≥设计宽度；

⑤ 路堤填筑时，从最低处起分层填筑，逐层压实；

⑥ 填方分段施工时，接头部位不能交替填筑时，先填路段按1:1~1:2坡度分层留台阶；交替填筑时，分层相互交替搭接，搭接长度≥2m。

（6）路基压实

先轻后重、先静后振、先低后高、先慢后快、轮迹重叠。

路基填筑，每层施工参数根据试验段确定，最大压实厚度≤300mm。上路床最后一层压实厚度≥100mm。

（7）路基检测

土方路基质量检验评定按照《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008）、《公路路基施工技术规范》JTG/T 3610-2019的有关规定、标准执行。

6.1.2 石方路基施工

1 工艺流程

测量放线→路基开挖（填筑）→路基压实→路基检测

2 施工方法

（1）测量放线

根据复测无误的导线点及水准点，建立导线控制网和高程控制网，放样红线范围边桩并撒灰线。

（2）路基开挖

1）主要方法

① 钻爆开挖：适用较广泛，有薄层开挖、分层开挖（梯段开挖）、全断面一次开挖和特高梯段开挖。

② 直接机械开挖：适用于施工场地开阔、大量软岩石方工程。

③ 静态破碎法：适用于设备附近、高压线下以及开挖与浇筑过渡段等特定条件。

2）开挖要求

① 根据岩石的类别、风化程度、岩层产状、岩体断裂构造、施工环境确定开挖方案。

② 逐级开挖，逐级按设计要求进行防护。

③ 每挖深3m~5m进行边坡边线和坡率的复测；边坡逐级进行整修，清除危石及松动的石块。

④ 爆破开挖时，查明空中缆线、地下管线的位置、受爆破影响的建筑物结构类型、居民居住情况，不能满足安全距离的采用静态破碎法或机械开挖。

（3）路基填筑

1）主要方法

① 竖向填筑法（倾填法）：适用于二级及二级以下且铺设低级路面的公路在陡峻山坡施工特别困难或大量爆破以挖作填路段，以及无法自下而上分层填筑的陡坡、断岩、泥沼地区和水中作业的填石路堤。

② 分层压实法（碾压法）：自下而上水平分层，逐层填筑，逐层压实，是普遍采用并能保证填石路堤质量的方法。

③ 冲击压实法：利用冲击压实机的冲击碾压周期性、大振幅、低频率的对路基填料进行冲击，压密填方。

④ 强力夯实法：用起重机吊起夯锤从高处自由落下，利用强大的动力冲击，迫使岩土颗粒位移，提高填筑层的密实度和地基强度。

2）填筑流程

施工准备→填料装运→分层填筑→推铺平整→振动压实→检测

3）填筑要求

① 施工前，先修筑试验路段，确定满足孔隙率标准的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等工艺参数。

② 填石路堤分层填筑压实，在陡峻山坡地段施工特别困难时，可采用倾填法将石料填筑与路堤下部，路床底面以下≥1m范围内分层填筑压实。

③ 岩性相差大的填料分层或分段填筑，严禁将软质石料与硬质石料混合使用。

④ 中硬、硬质石料填筑路堤时，进行边坡码砌；边坡码砌与路基填筑同步进行。

⑤ 填石路堤顶面与细粒土填土层之间按要求设过渡层。

⑥ 采用易风化岩石或软质岩石填筑时，按设计要求采取边坡封闭和底部设置排水垫层、顶部设置防渗层。

⑦ 路基范围内管线、构筑物四周的沟槽回填土料。

（4）路基碾压

先轻后重、先静后振、先低后高、先慢后快、轮迹重叠。

路基填料粒径≤500mm，并不超过层厚的2/3。路床底面以下400mm范围内，填料最大粒径≤150mm，其中＜5mm的细料含量≥30%。

（5）路基检测

路基质量检验评定按照《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008）、《公路路基施工技术规范》JTG/T 3610-2019的有关规定、标准执行。

6.1.3 灰土类基层施工

1 工艺流程

准备下承层→测量→备料→拌合→整形碾压→接缝处理→检验→养生

2 施工方法

（1）准备下承层

底基层要平整、坚实，具有规定的路拱，无松散的材料和软弱点；对下承层进行清扫，适量洒水，保持下承层湿润。

（2）测量

在底基层上恢复中线，在路基范围内标高复测，根据复测值进行纵坡、横坡的调整，每10m设一横断面，根据设计高程用石灰标出边线和中线。

（3）备料

1）施工流程

① 石灰稳定类：备土→粗平→整平→打方格→摊铺白灰

② 石灰粉煤灰稳定类：备土→粗平→整平→打方格→摊铺粉煤灰→摊铺白灰

③ 水泥稳定类：备土→粗平→整平→打方格→摊铺水泥

2）备料要求

① 运输到现场的粉煤灰含有足够的水分，防止扬尘；在干燥和多风季节，使料堆表面保持湿润或者覆盖。

② 生石灰在使用前7d~10d充分消解，消解后的石灰保持一定的湿度，不得扬尘，也不可过湿成团。

③ 水泥选用初凝时间大于3h、终凝时间≥6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥；水泥有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用；水泥贮存期超过3个月或受潮，进行性能试验，合格后方可使用。

④ 根据各路段宽度、厚度及预定的干密度，计算需要的干混合料质量，根据混合料的配合比，材料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离；

⑤ 布设方格网，备料摊撒。

（4）拌和

拌和机拌和，拌和深度达到层底表面以下2cm~3cm。设专人跟随拌和机，每隔5m~10m检查拌和深度，严禁在拌和层底部留有夹层。

拌和中，及时检查含水量。洒水车不得在正进行拌路段上调头和停留，以防局部水量过大。及时拌和，一般拌合1遍~2遍。

（5）整形碾压

1）采用平地机整形；混合料拌和均匀后，先用履带式推土机排压1遍~2遍，然后用平地机初步整平；循序渐进，下铲要慢，做到“宁刮勿补”，避免薄层贴补；在直线段，由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，由内侧向外侧进行作业，比设计标高高出1cm~2cm。

2）碾压遵循“先低后高、先慢后快、先轻后重、先静后振、轮迹重叠”的原则，碾压过程中，基层表面始终保持湿润。

（6）接缝处理

1）纵向接缝设在路中线处，接缝做成阶梯形，阶梯段杜≥1/2层厚；

2）横向接缝尽量避免。

（7）检验

质量检验评定按照《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008）、《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-2000的有关规定、标准执行。

（8）养生

洒水养生7d，保持表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行，避免因喷头喷水对基层产生冲刷，造成局部坑槽。

6.1.4 二灰碎石/水稳碎石施工

1 工艺流程

检查下承层→测量放样→运料→摊铺机铺料→碾压→接缝处理→成型检测→养生

2 施工方法

（1）检查下承层

下承层检查包括高程、横坡、表面强度。

（2）测量放样

1）进行二灰碎石/水稳碎石测量交底。

2）二灰碎石/水稳碎石摊铺采用钢绞线作为测量控制基准线，钢钎间距直线段≤10m，曲线段≤5m；钢钎设在铺设宽外30cm~40cm处，不影响摊铺机通过。

（3）运料

1）根据工程量大小和运距，配备足够数量的运输车。

2）装料前运输车车厢清理干净，不得存有杂物。

3）装料后，用篷布将运输车厢体覆盖严密，直到摊铺机前准备卸料时方可打开。

4）水泥稳定材料从拌合到碾压完成不超过3h。

（4）摊铺机铺料

1）摊铺机就位前，下承层清扫干净并洒水保持湿润，纵向、横向接头洒水泥浆。

2）下承层是稳定细粒材料，将下承层顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压，再摊铺上层混合料；下承层是稳定中、粗粒材料，将下承层清理干净，并洒铺水泥净浆，再摊铺上层混合料。

3）采用两台摊铺机并排摊铺时，两台摊铺机的型号及磨损程度相同；施工期间，摊铺机前后间距≤10m，两个施工段面纵向有300mm~400mm的重叠。

4）摊铺过程中要保持摊铺机匀速，考虑运输能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1m/min~3m/min；同时保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致。

（5）碾压

1）遵循“先低后高、先慢后快、先轻后重、先静后振、轮迹重叠”的原则。

2）碾压要求

① 拌和至碾压成型时间控制在3h内，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证表面不受破坏。

② 碾压过程中，表面保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。

（6）横向接缝处理

1）摊铺机摊铺混合料时，因故中断时间超过2h，设置横向接缝；

2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端，人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同；方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，高度高出方木2cm~3cm，将混合料碾压密实；重新摊铺前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（7）成型检测

质量检验评定按照《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008）、《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-2000的有关规定、标准执行。

（8）养护

1）养护方法

① 洒水养护。

② 薄膜覆盖养护。

③ 土工布养护。

④ 草帘覆盖养护。

⑤ 洒乳化沥青养护。

2）养护要求

① 养生期间保持一定的湿度，不得过湿或忽干忽湿。

② 养护期≥7d，养护期禁止开放交通。

6.1.5 透层、封层、粘层施工

1 工艺流程

施工准备→附属物防护→透层施工→封层施工→粘层施工

2 施工方法

（1）施工准备

1）复测顶基层标高。

2）透层、封层施工前将顶基层打扫干净，不得有浮土、松散现象；基层潮湿时不得喷洒。

3）喷洒前封闭交通。

（2）附属物防护

在透层、封层施工前，对路缘石、井盖及其他附属物采取覆盖措施，避免造成污染。

（3）透层施工

1）透层在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，对基层进行清扫，少量洒水，稍干后浇洒透层沥青。

2）施工前进行试洒，确定喷洒速度及洒油量，施工时采用沥青洒布车按设计用量一次喷洒均匀，有遗漏及路边缘喷洒不到的部位，采用人工补洒，做到不露白、不缺边。

3）撒布石屑与透层喷洒同步进行，用双钢轮压路机稳压1~2遍。铺筑沥青混凝土面层前发现局部透层沥青剥落要及时进行修补，对多余的浮动石屑，予以清扫。

④透层要在沥青混凝土面层摊铺前1d~2d洒布。

（4）封层施工

1）稀浆封层施工要求

① 稀浆封层厚度为3mm~6mm。

② 采用慢裂或中裂的拌合型乳化沥青铺筑；当需要减缓破乳速度时，可掺加适量的氯化钙作外加剂；当需要加快破乳速度时，可采用一定数量的水泥或消石灰粉作填料。

③ 稀浆封层混合料中沥青乳液的用量符合规定要求并通过试验确定；稀浆封层混合料的加水量根据施工摊铺和易性由稠度试验确定，其稠度为2cm~3cm。

④ 稀浆封层施工在干燥情况下进行。

⑤ 稀浆封层施工采用稀浆封层铺筑机；铺筑机具有储料、送料、拌和、摊铺和计量控制等功能；摊铺时控制集料、填料、水、乳液的配合比例；当铺筑过程中发现有一种材料用完时，立即停止铺筑，重新装料后再继续进行；搅拌形成的稀浆混合料，符合规范要求，并有良好的施工和易性。

⑥ 稀浆封层铺筑机工作时匀速前进，铺筑厚度均匀、表面平整。

⑦ 稀浆封层铺筑后，待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。

⑧ 施工气温≥10℃。

2）热沥青下封层施工

① 下封层可采用层铺法或拌和法施工。

② 铺筑下封层的矿料规格符合规范要求；矿料用量根据矿料尺寸、形状、种类等情况确定，一般为5m3/1000m2~8m3/1000m2；沥青用量采用规范规定的范围的中高限。

③ 拌和法铺筑下封层时，采用AC-5（或LH-5）砂粒式沥青混凝土，厚度为1.0cm。

（5）粘层施工

1）对受到污染的沥青下承层进行清理。

2）喷洒区内路缘石、井盖及其他附属物在喷洒前做好防护，避免造成污染。

3）粘层油喷洒时间不宜过早，在沥青混凝土施工前12h~24h进行；沥青混凝土施工须在粘层油完全破乳后进行。

4）洒布粘层时，气温≥10℃，大风、雾或雨天不得施工；当路面潮湿时不得喷洒粘层油。

5）粘层油使用沥青洒布车喷洒，在洒布粘层油之前，预热并疏通油嘴，保证粘层油洒布的均匀性，沥青洒布量根据试洒确定。

6）喷洒的粘层必须成均匀雾状，沿道路纵向匀速喷洒，先洒布靠近分隔带的车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，车道不重叠或少重叠，不能漏洒，漏洒处用人工补洒；喷洒过量的要刮除。洒布车喷洒完一个车道停车后，立即用油槽接住排油管滴下的沥青，以防局部沥青过多，过多时予以清除。

7）粘层洒布后，严禁除混合料运输车以外的车辆、行人通行。

6.1.6 沥青混凝土施工

1 工艺流程

施工准备（试验段）→运输→沥青混凝土摊铺→碾压→接缝处理→成品防护

2 施工方法

（1）施工准备

1）沥青混合料生产配合比提前审批，铺筑过程中，技术人员在现场控制沥青混合料的配比及温度，以便及时调整。

2）严格控制原材料质量，严格按批准的配合比及温度要求进行生产；每天按规定做试验，如出现偏差可根据试验结果及时对拌和机进行调整。

3）热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌和试铺两个阶段

① 检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。

② 通过试拌确定拌和的操作工艺。

③ 通过试铺确定透层油的喷洒方式和效果、摊铺、碾压工艺，确定松铺系数等。

④ 验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。

⑤ 建立用钻孔法与核子密度仪无破损检测路面密度的对比关系；确定压实度的标准检测方法；核子仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，取13个测点的平均值为1组数据，一个试验段的≥3组。钻孔法在第2天或第3天以后测定，钻孔数≥12个。

⑥ 检测试验段的渗水系数。

（2）运输

1）运输车辆每天进行检查，确保车况良好；对运输车司机应进行安全教育培训。

2）根据拌合站的产量、运距，合理安排运输车辆，确保摊铺机连续作业。

3）运输车车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂；运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。

4）已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料应予以废弃。

（3）沥青混凝土摊铺

1）采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10m~20m，两幅有3cm~6cm宽度的重叠，上下层的搭接位置错开20cm以上。

2）摊铺机开工前提前0.5h~1h预热熨平板≥100℃；铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度；平板加宽连接调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

3）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析；摊铺速度控制在2m/min~6m/min的范围内,对改性沥青混合料及SMA混合料放慢至1m/min~3m/min；当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，分析原因，予以消除。

4）摊铺机采用自动找平方式，下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式；直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青；铺筑改性沥青或SMA路面时采用非接触式平衡梁。

5）沥青路面施工的最低气温符合要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料；热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度符合规范要求；每天施工开始阶段采用较高温度的混合料；正常施工控制在≥110℃~130℃，≤165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。

6）沥青混合料的松铺系数根据混合料类型由试铺试压确定，摊铺过程中随时检查摊铺厚度及路拱、横坡。

7）摊螺旋布料器相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，减少在摊过程中混合料的离析。

8）用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整；当不得不由人工作局部找补或换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷整层铲除。

9）窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能来用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料；人工摊铺沥青混合料要求：

① 半幅施工时，路中一侧事先设置挡板。

② 沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具刷防粘结剂或加热使用。

③ 边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析。

④ 摊铺不得中途停顿，并加快碾压；如因故不能及时碾压时，立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苦布保温。

⑤ 低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。

10）在雨季铺筑沥青路面时，加强与气象台（站）的联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。

（4）碾压

1）普通沥青混合料碾压要求

① 沥青混凝土的压实层最大厚度≤100mm，沥青稳定碎石混合料的压实厚度≤120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm；

② 沥青路面施工配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果；高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量≥5台；施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量适当增加。

③ 压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合规定；压路机的碾压路线及碾压方向不得突然改变而导致混合料推移；碾压区的长度大体稳定，两端的折返位置随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

④ 压路机的碾压温度符合规范要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定；在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都在尽可能高的温度下进行；同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

⑤ 混合料的初压要求

A 初压在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少对热量散失；对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序。

B 通常采用钢轮压路机静压1~2遍，碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。

C 初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

⑥ 复压紧跟在初压后进行，复压要求：

A 复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿；压路机碾压段的总长度尽量缩短，通常不超过60m~80m；采用不同型号的压路机组合碾压时安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部位的压实度不均匀。

B 密集配沥青混凝土的复压优先采用重型的轮胎压路机进行揉搓碾压，以增加密水性，其总质量≥25t，吨位不足时附加重物，使每一个轮胎的压力≥15kN；冷态时的轮胎充气压力≥0.55MPa，轮胎发热后≥0.60MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。

C 对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，优先采用振动压路机复压；厚度＜30mm的薄沥青层不采用振动压路机碾压；振动压路机的振动频率宜为35Hz~50Hz，振幅为0.30mm~0.80mm；层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力,厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎；相邻碾压带重叠宽度为100mm~200mm。振动压路机折返时先停止振动。

D 当采用三轮钢筒式压路机时，总质量≥12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并≥200mm。

E 对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。

⑦ 终压紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压；终压用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压≥2遍，至无明显轮迹为止。

2） SMA路面压实要求

① 除沥青用量较低，经试验证明采用轮胎压路机碾压有良好效果外，不得采用轮胎压路机碾压，以防将沥青结合料搓揉挤压上浮。

② SMA路面采用振动压路机或钢筒式压路机碾压；振动压路机遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压；如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。

3）OGFC采用小于12t的钢筒式压路机碾压。

（5）接缝处理

1）梯队作业纵缝采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20cm~30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以消除缝迹。

2）横接缝

用3m直尺检查端部平整度。对不符合要求的部位，垂直于路中切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处碾压结束后用3m直尺检查平整度。

横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，每压一遍向新铺混合料方向移动15cm~20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

3）纵向热接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。

（6）成品防护

路面温度＜50℃后方可开放交通。铺筑好的沥青层严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。

6.1.7 水泥混凝土路面施工

1 工艺流程

施工准备→基层检测→安装模板→混凝土拌合→混凝土运输→摊铺→横缝施工→面层养护与填缝

2 施工方法

（1）施工准备

1）施工前，按设计规定划分混凝土板块，板块划分从路口开始，必须避免出现锐角；曲线段分块，使横向分块线与该点法线方向一致；直线段分块线与面层胀、缩缝结合，分块距离均匀；分块线距检查井盖的边缘，＞1m；

2）混凝土施工配合比已批准，拌合站经试运转，确认合格。

3）混凝土摊铺、养护、成形机具试运行合格，专用器材已准备就绪。

（2）基层检测

表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡等指标验收合格。

（3）模板安装

1）模板与混凝土的摊铺机械相匹配；模板高度为混凝土板设计厚度；钢模板直顺、平整，每1m设置1处支撑装置；木模板直线部分板厚≥5cm，每0.80m~1.00m设1处支撑装置；弯道部分板厚为1.50cm~3.00cm，每0.50m~0.80m设1处支撑装置，模板与混凝土接触面及模板顶面刨光。

2）支模前核对路面标高、面板分板、胀缝和构造物位置。

3）纵横曲线路段采用短模板，每块模板中点安装在曲线切点上。

4）模板安装稳固、平顺、无扭曲，能承受摊铺、振捣、整平设备的负载行进，冲击和振动时不发生位移。

5）模板与混凝土拌合物接触表面涂隔离剂。

（4）混凝土拌合

1）现场自行设立搅拌站要求

① 搅拌站具备供水、供电、排水、运输道路和分仓堆放砂石料及搭建水泥仓的条件。

② 搅拌站管理、生产和运输能力，满足浇筑作业需要。

③ 搅拌站设有计算机控制数据信息采集系统，搅拌设备配料计量偏差符合规范要求。

2）混凝土搅拌要求

① 混凝土搅拌时间按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间。每盘最长总搅拌时间为80s~120s。

② 外加剂稀释成溶液，均匀加入进行搅拌。

③ 混凝土搅拌均匀，出仓温度符合施工要求。

④ 搅拌钢纤维混凝土要求

A 当钢纤维体积率较高，搅拌物较干时，搅拌设备一次搅拌量不多于其额定搅拌量的80%。

B 钢纤维混凝土的投料次序、方法和搅拌时间，以搅拌过程中钢纤维不产生结团和满足使用要求为前提，通过试拌确定。

C 钢纤维混凝土严禁人工搅拌。

3）面层水泥混凝土施工采用商品混凝土时，选择具备资质、混凝土质量稳定的搅拌站供应。

（5）混凝土运输

1）施工中根据运距、混凝土搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。

2）不同摊铺工艺的混凝土搅拌物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间符合规范要求。

（6）摊铺

1）混凝土铺筑前检查项目

① 基层或砂垫层表面、模板位置、高程等符合设计要求。模板支撑接缝严密、模内洁净、隔离剂涂刷均匀。

② 钢筋、预埋胀缝板的位置正确，传力杆等安装符合要求。

③ 混凝土搅拌、运输与摊铺设备，状况良好。

2）主要施工方法

① 人工小型机具铺筑。

② 三辊轴机组铺筑。

③ 滑膜摊铺机施工。

3）施工要求

① 人工小型机具施工要求

A 混凝土松铺系数控制在1.10~1.25。

B 摊铺厚度达到混凝土板厚的2/3时，拔出模内钢钎，并填实钎洞。

C 混凝土面层分两次摊铺时，上层混凝土的摊铺在下层混凝土初凝前完成，且下层厚度为总厚的3/5。

D 混凝土摊铺与钢筋网、传力杆及边缘角隅钢筋的安放相配合。

E 一块混凝土板一次连续浇筑完毕。

F 混凝土使用插入式振捣器振捣时，不得过振，且振动时间≥30秒，移动间距≤50cm；使用平板振捣器振捣时重叠10cm~20cm，振捣器行进速度均匀一致。

G 成活要求

a 现场采取防风、防晒等措施；抹面拉毛等在跳板上进行，抹面时严禁在板面上洒水、撒水泥粉。

b 采用机械抹面时，真空吸水完成后即可进行；先用带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹，再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工细抹一遍。

c 混凝土抹面≥4次，先找平抹平，待混凝土表面无泌水时再抹面，并依据水泥品种与气温控制抹面间隔时间。

② 三辊轴机组铺筑要求

A 辊轴直径与摊铺层厚度匹配，且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机，振捣器的直径为50mm~100mm，间距不大于其有效作用半径的1.5倍，且≤50cm。

B 当面层铺装厚度＜150mm时，可采用振捣梁，振捣频率为50Hz~100Hz，振捣加速度为4~5g（g为重力加速度）。

C 当一次摊铺双车道面层时，配备纵缝拉杆插入机，并配有插入深度控制和拉杆间距调整装置。

D 卸料均匀，布料与摊铺速度相适应；设有纵缝、缩缝拉杆的混凝土面层，在面层施工中及时安设拉杆；三辊轴整平机分段整平的作业单元长度宜为20m~30m，振捣机振实与三辊轴整平工序之间的时间间隔≤15min；在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，最佳滚压遍数应经过试铺段确定。

③ 轨道摊铺机铺筑要求

A 最小摊铺宽度≥3.75m。

B 坍落度控制在20mm~40mm，根据不同坍落度时的松铺系数计算出松铺高度。

C 当施工钢筋混凝土面层时，选用两台箱型轨道摊铺机分两层两次布料；下层混凝土的布料长度根据钢筋网片长度和混凝土凝结时间确定，且≤20m。

D 轨道摊铺机配备振捣器组，当面板厚度＞150mm，坍落度＜30mm时，必须插入振捣；轨道摊铺机配备振动梁或振动板对混凝土表面进行振捣和修整，使用振动板振动提浆饰面时，提浆厚度控制在（4±1）mm。

E 面层表面整平时，及时清除余料，用抹平板完成表面整修。

④ 混凝土面层拉毛、压痕或刻痕，平均纹理深度为1mm~2mm。

（7）横缝施工

1）胀缝间距符合设计规定，缝宽宜为20mm。在与结构物衔接处、道路交叉和填挖土方变化处，设胀缝。

2）胀缝上部的预留填缝空隙，用提缝板留置；提缝板直顺，与胀缝板密合、垂直于面层。

3）缩缝垂直板面，宽度为4mm~6mm。切缝深度：设传力杆时，不小于面层厚的1/3，且≥70mm；不设传力杆时不小于面板厚的1/4，且≥60mm。

4）机切缝，在水泥混凝土强度达到设计强度25%~30%时进行。

5）当施工现场气温高于30℃、搅拌物温度在30℃~35℃、空气相对湿度＜80%时，混凝土中掺缓凝剂、保塑剂或缓凝减水剂；切缝视混凝土强度的增长情况，比常温施工适度提前。铺筑现场设遮阳棚。

（8）面层养护与填缝

1）水泥混凝土面层成活后，及时养护；可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护；气温较高时，养护≥14d；低温时，养护期≥21d。

2）昼夜温差大的地区，采取保温、保湿的养护措施。

3）养护期间封闭交通，不得堆放重物；养护终结，及时清除面层养护材料。

4）混凝土板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。

5）填缝要求

① 混凝土板养护期满后及时填缝，缝内遗留的砂石、灰浆等杂物，剔除干净。

② 按设计要求选择填缝料，并根据填料品种制定工艺技术措施。

③ 浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水。

④ 填缝料的充满度根据施工季节而定，常温施工应与路面平，冬期施工，略低于板面。

6）在面层混凝土弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。

6.1.8路缘石安装

1 工艺流程

施工准备→测量放线→开沟→路缘石安装→靠背施工→验收→养护

2 施工方法

（1）施工准备

1）路缘石采用石材或预制混凝土标准块，进场后检查材质、颜色、尺寸、强度是否符合要求，有无缺边、掉角、裂纹现象，对不合格原材一律退场处理；路口、隔离带端部等曲线段路缘石，按设计弧形加工预制。

2）对基层进行检查，下层为水稳碎石的，待水稳碾压成型后1d-2d形成初步强度后再进行开沟。

（2）测量放线

使用全站仪放出控制桩，直线段桩距为10m~15m，曲线段桩距为5m~10m，路口处桩距为1m~5m。

（3）开沟

按要求宽度用开沟机向外开沟，路缘石与路平石沟深不同的分两次开沟。沟底人工清理，对个别宽度、深度不合格部位，人工二次开挖，修理平整。

（4）路缘石安装

1）按要求的实验室配合比及强度进行拌灰，干硬性水泥砂浆控制好含水率，以手握成团，落地即散为宜；砂浆随用随拌，拌合好的水泥砂浆必须当班用完，不得浪费。

2）根据测量的标高拉线，将拌好的砂浆垫层按设计厚度均匀铺在基础上，挂线安砌，用锤捶打使路缘石稳定；路缘石、路平石缝宽均匀；表面平整，顶线顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。

3）勾缝前，先挂线校正，使路缘石其位置及高程符合设计要求；把缘石缝内的土及杂物剔除干净，用水湿润，缝隙用水泥砂浆灌缝；勾缝时用工具压成凹形，缝深距缘石表面2mm~3mm，缝宽均匀一致，线条直顺，表面光滑密实；砂浆初凝后，擦除多余灰浆，覆盖薄膜养护，防止水分蒸发导致开裂。

（5）靠背施工

路缘石靠背浇筑水泥混凝土支撑，并还土夯实；还土夯实宽度≥50cm，高度≥15cm，压实度≥90%。

（6）验收

质量检验评定按照《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008）的有关规定、标准执行。

（7）养护

养护期≥3d，覆盖薄膜养护，养护期间不得碰撞路缘石。

6.1.9 人行道施工

1 工艺流程（详见集团公司施工工法）

施工准备→测量放线→基础施工→附属构筑物施工→垫层施工→人行道铺砌→检测→养护

2 施工方法

（1）施工准备

1）料石表面平整、色泽、规格、尺寸符合设计要求。

2）砌块表面平整、纹路清晰、棱角整齐，无蜂窝、露石、脱皮现象。

3）彩色道砖色彩均匀。

4）材料进场经检验合格后方可使用。

（2）测量放线

根据道路的位置及高程，对人行道进行测量放线，确定人行道路基边线。

（3）基础施工

先对土路基底找平并碾压，保证压实度≥90%（详见6.1.1路基施工）。

（4）附属构筑物施工

挂线安装封边石、树坑石、收水井具，严格按要求控制标高。

（5）垫层施工

人行道路基检查合格后，混凝土垫层浇筑时，用震动尺对混凝土进行振捣及粗平，再使用刮杠进行精平，对路缘石、路侧石、树坑石与混凝土相接部位进行人工找平。

垫层平整度不超过1cm，清理干净后洒水湿润，铺筑砂浆，砂浆配合比准确，和易性好。

（6）人行道铺砌

1）格方，长方向挂长线，短方向挂短线，格方后把整个方框首先铺装完成，再挪动长线每行挂线铺装。

2）铺筑人行道时将人行道砖平放，用橡胶锤敲打稳定，不得损伤砖的边角；不平时，重新用砂浆找平；与相邻构筑物顺接不得反坡。

3）行进盲道砖与提示盲道砖不得混用；盲道必须避开树池、检查井、线杆等障碍物；铺筑时接缝宽度＜3mm，接缝宽度均匀一致；路口处盲道铺设为无障碍形式。

4）安装要求稳固、无翘动，表面平整、缝线直顺、缝宽均匀饱满，无翘边、翘脚、反坡、积水现象。

（7）检测

质量检验评定按照《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ 1-2008）的有关规定、标准执行。

（8）养护

养护期≥3 d，在此期间严禁行人、车辆走动和碰撞。

6.2 给排水工程

6.2.1 管道施工

1 工艺流程

测量放线→沟槽开挖→地基处理→管道安装→检查井施工→管道试验→沟槽回填→验收

2 施工方法

（1）测量放线

1）核对永久水准点、控制桩，建立临时水准点、控制点。

2）根据图纸和中心桩测定管道中线、检查井位置，根据埋深、管径、放坡系数计算放坡边线，用白灰撒出沟槽边线和中线。

3）核对新建管道与既有管道衔接的位置和高程。

4）测量允许偏差；

式中：L为水准测量闭合线路的长度（km）；n为水准或导线测量的测站数。

（2）沟槽开挖

1）施工流程

确定开挖坡度和断面→测量放线→土方开挖→槽底处理

2）施工要点

① 采取措施防止雨水流入沟槽，并储备足够数量的防汛物资及设备，确保施工范围内（构）筑物的安全和施工的顺利进行。

② 施工地段的地下水位较高、影响沟槽边坡的稳定时，在沟槽开挖前，制定降水方案，沿沟槽的一侧或两侧埋设一定数量的滤水管或管井，使地下水位降到槽底0.5米以下，在无水条件下开挖和管道施工。

③ 沟槽断面形式：

直 槽：适用于工期短、深度浅的小管径工程。

梯形槽：适用于大开槽工程。

混合槽：适用深槽施工。

联合槽：适用于两条或多条管道共同埋设的工程。

④ 沟槽底部的开挖宽度B：

B=D0+2（b1+b2+b3）

B—沟槽底部的开槽宽度；

D0—管道结构的外缘宽度；

b1—管道一侧的工作面宽度；

b2—管道一侧的支撑宽度，一般取150mm~200mm

b3—现浇混凝土模板一侧的宽度。

管道一侧的工作面宽度

注：①槽底需设排水沟时，b1应适当增加；

②管道有现场施工的外防水层时，b1取800㎜；

③采用机械回填管道侧面时，b1需满足机械作业的宽度要求。

⑤ 地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5米以内不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度须符合下表规定。

⑥ 机械开挖前，对操作手详细交底，并指定专人与操作手配合；配合人员熟悉安全操作规程，及时测量槽底宽度及高程，防止超挖或欠挖。

⑦ 严格控制标高，在挖至槽底时，须留设计槽底标高以上20~30cm厚的土层进行人工清底，以免扰动。

⑧ 挖掘机和吊车不得在架空线路下工作。在架空线路一侧工作时，与架空线路的安全距离大于下表规定。

⑨ 在工作量不大、施工场地狭窄、地下管线较多且位置标高不明、无机械施工条件时，须组织人工开挖；临时堆土距沟槽边缘0.8m以外，高度不超过1.5m；沟槽边缘1m 范围内严禁堆放物料、机具。

⑩ 支撑

A 支撑须经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，及时处理；

B 支撑拆除前，对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并制定支撑拆除方案；

C 沟槽内设置安全梯，施工人员不得攀登支撑。

（3）地基处理

1）施工流程

① 砂石地基：

土方开挖→分层铺筑砂石→平整压（夯）实→验收；

② 灰土地基：

挖除软弱土层→换填→平整压（夯）实→验收；

2）施工要点：

① 地基须符合设计要求，天然地基的强度不能满足设计要求时，按要求加固处理；

② 槽底局部超挖或发生扰动时，超挖深度≤150㎜，用挖槽原土回填夯实，其压实度不低于原地基土的密实度；超挖＞150㎜，用石灰土、水泥土处理或换填级配碎石，压实度≥95%；槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，采取换填处理。

（4）管道安装

1）钢筋混凝土管安装

① 施工流程

垫层、基础施工→管膛、管口清理→胶圈安装→管道安装→中线、高程、胶圈检查。

② 施工要点：

A 管道安装前进行外观检查，合格后方可使用。

B 管道安装从下游开始，承口面向上游方向，吊管时管道下严禁站人。

C 管道吊装时，不得碰撞槽壁支撑及已有管道。

D 合槽施工时，先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。

E 随时清除管道内的杂物，安装暂停时，两端临时封堵。

2）硬聚氯乙烯管（PVC-U）、聚乙烯管（PE）及其复合管安装

① 施工流程

垫层施工→管道吊装→管口清理→管道连接→中线、高程检查

② 施工要点：

A 管节及管件的规格、性能须符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时，其外观质量须符合下列规定：不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管节不得有异向弯曲，端面应平整。

B 密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接采用专用设备进行施工。

C 管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净；套筒连接、法兰连接、卡箍等金属制品须根椐现场土质并参照相关标准采取防腐措施。

D 承插式柔性接口连接在当日温度较高时进行，安装完毕后，承插口周围空隙均匀，管道平直。

E 电熔连接、热熔连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接在当日温度较低或接近最低时进行。

F 管道与井室采用柔性连接，连接方式符合设计要求；设计无要求时，采用承插管件或中介层做法。

（5）检查井施工（详见6.2.4）

（6）沟槽回填

1）回填材料要求：

① 素土：

A 槽底至管顶以上500㎜范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50㎜的砖、石等硬块。

B 冬期回填时管顶以上500㎜范围以外可均匀掺和冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100㎜。

C 回填土的含水量，控制在最佳含水率±2%范围内。

② 石灰土、砂、砂砾等材料：质量符合设计要求或有关标准规定。

2）回填要求：

① 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净。

② 降排水系统正常运行，沟槽内不得有积水。

③ 井室周围与管道沟槽回填同时进行，不能同时进行时，须留台阶接茬。

④ 井室周围回填压实沿井室中心对称进行，不得漏压（夯）。

⑤ 严禁在槽壁取土回填。

3）回填土的虚铺厚度：

4）压（夯）实工艺参数，经现场试验确定。

5）采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上要有一定厚度的压实回填土，最小厚度按压实机械（车辆）的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。

6）刚性管道沟槽回填作业要求：

① 回填压实须逐层进行，不得损伤管道。

② 管道两侧和管顶以上500㎜范围内压（夯）实，采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差≤300㎜。

③ 管道基础为土弧基础时，须填实管道腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行，防止管道位移或损伤。

④ 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间回填压实须与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。

⑤ 同一沟槽中有双排或多排管道，基础底面高程不同时，先回填基础较低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按上一条规定回填。

⑥ 分段回填压实时，相邻段的接茬呈台阶形，且不得漏压（夯）。

⑦ 采用轻型压实设备时，须夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度≥200㎜；

⑧ 压路机行驶速度≤2km/h。

7）柔性管道的沟槽回填作业要求：

① 回填前，检查管道有无损伤或变形。

② 管内径＞800㎜的柔性管道，回填施工时须在管内设置竖向支撑。

③ 管基有效支承角范围采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其它材料填充。

④ 管道半径以下回填时须采取防止管道上浮、位移的措施。

⑤ 管道回填时间选择在一天中气温最低时段，管道两侧同时回填，同时夯实；

⑥ 回填从管底基础部位开始到管顶以上500㎜范围内，必须采用人工回填；管顶500㎜以上部位，用机械从管道轴线两侧同时回填；每层回填高度＜200㎜。

⑦ 管道位于车行道下、软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500㎜。

⑧ 回填试验段长度为一个井段或≥50m，改变回填方式时，须重新进行现场试验。

（7）验收

检验评定按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268-2008的有关规定、标准及图纸要求执行。

6.2.2 雨水砖沟施工

1 工艺流程

测量放线→沟槽开挖→基础浇筑→砌筑→沟槽回填→验收

2 施工方法

（1）测量放线（详见6.2.1）

（2）沟槽开挖（详见6.2.1）

（3）基础浇筑

1）垫层采用平板振捣器振捣密实，表面刮杠找平，木抹粗平，混凝土强度达到1.2MPa后进行下道工序施工。

2）基础上、下层钢筋的接头位置须相互错开，受力钢筋逐点绑扎，不得跳绑，保护层厚度符合设计要求。

3）基础模板采用组合钢模板或木模板现场拼装。

4）基础混凝土连续浇筑，平板振动器或振动棒振捣，木抹收面，初凝后立即覆盖养生。

（4）砌筑

1）满铺满挤，上下错缝，内外搭砌。

2）采用一顺一丁、三顺一丁和五顺一丁砌法，底皮与顶皮均用丁砖砌筑。

3）抹面须光滑、平整，及时覆盖塑料薄膜养护。

4）盖板在吊装、运输过程中，必须保证完好，做到轻吊轻放。

5）盖板安装完毕后的缝隙用M10水泥砂浆灌严抹平。

6）盖板两侧的三角带高度为厚度的2/3。

（5）沟槽回填

1）回填土料的种类、粒径、符合规定要求，土料的含水量控制在最佳含水量±2范围内。

2）回填时，清除槽内积水、砖头及其它杂物。

3）砖沟两侧回填必须在盖板安装完毕后进行，分层铺土，对称回填，砖沟两侧回填土层高差小于30 cm；虚铺厚度：夯20cm~25 cm，压路机20cm~30 cm，振动压路机≤40cm。

（6）验收

检验评定按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268-2008的有关规定、标准及图纸要求执行。

6.2.3 不开槽管道施工

1 工作井

（1）工艺流程

测量放线→支护→土方开挖→混凝土封底→后背墙施工→井内设备安装

（2）位置的确定

1）根据管线设计情况确定，排水管线的工作井选在检查井处。

2）单向顶进时，工作井设在管道下游，以利排水。

3）工作井要与被穿越的建筑物有一定的安全距离。

4）便于清运挖掘出来的泥土。

5）具有堆放管材、工具设备的场所。

（3）施工要点

1）测量放线

按照图纸进行测量放样，依据控制桩放出支护结构的平面位置，经复核无误后，进行下一步施工。

2）支护结构施工（土质较好、地下水位低于坑底，且覆土深度＜2m时，可不设支护）

钢板桩：地下水位高，地基土为粉土或砂土。

喷锚支护、沉井、地下连续墙：地下水位以下修建工作井时，缺乏钢板桩等设备，或者工作坑较深，采用钢板桩不能解决问题，或在穿越障碍物的两端需要修建深井设施时。

3）土方开挖

土方开挖过程中，遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖，严禁超挖”的原则进行。

4）混凝土封底

① 保证井底稳定和干燥，基地经检验合格后，按设计要求及时进行底板钢筋制作安装，浇筑混凝土。

② 井底封底前，须设置集水坑，坑上设盖；封闭集水坑时进行抗浮验算。

5）后背墙施工

主要形式：原土后背、现浇混凝土后背、装配式后背。

① 后背墙结构强度与刚度必须满足顶管最大允许顶力和设计要求。

② 后背墙平面与顶进轴线保持垂直，表面坚实平整，能有效地传递作用力。

③ 施工前必须对后背土体进行允许抗力的验算，验算通不过时必须对后背土体加固，以满足施工安全、周围环境保护要求。

④ 上、下游两段管道有折角时，还须对后背墙结构及布置进行设计。

⑤ 装配式后背墙采用方木、型钢或钢板等组装，底端在工作坑底以下且≥500mm；构件组装规格一致、紧贴固定，后背土体与后背墙贴紧，有孔隙时采用砂石料填塞密实。

⑥ 利用已顶进完毕的管道作后背时，待顶管道的最大允许顶力小于已顶管道的外壁摩擦阻力，后背钢板与管口端面之间须衬垫缓冲材料，并采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。

6）井内设备安装

① 导轨

采用钢质材料，其强度和刚度满足施工要求；导轨安装的坡度与设计坡度一致。

② 顶铁

顶铁的强度、刚度满足最大允许顶力要求,安装轴线与管道轴线平行、对称，顶铁在导轨上滑动平稳、无阻滞，以使传力均匀和受力稳定；顶铁与管端面之间采用缓冲材料衬垫，并采用与管端面吻合的U形或环形顶铁；顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留，并随时观察顶铁有无异常现象。

③ 千斤顶、油泵

A 千斤顶固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道中心的垂线上，对称布置且规格相同。

B 千斤顶的油路并联，每台千斤顶有进油、回油的控制系统；油泵与千斤顶相匹配，并有备用油泵；高压油管须顺直、转角少。

C 安装完毕进行试运转，整个系统须满足耐压、无泄漏要求，千斤顶推进速度、行程和各千斤顶同步性须符合施工要求。

D 初始顶进须缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。顶进中若发现油压突然增高，立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进。

E 千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

（4）安全措施

1）基坑周边砌筑挡水台，搭设防护栏杆，并做挡脚板。

2）施工的用电机具和设备必须有严格的接地措施，照明设备必须用安全电压。

3）使用专用扶梯。

（5）检验评定按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268-2008的有关规定、标准及图纸要求执行。

2 顶管

常用顶进方法：敞口式（手工掘进）顶管、土压平衡顶管、泥水平衡顶管；采用敞口式（手工掘进）顶管机时，将地下水位降至管底以下≥0.5m处；当周围环境要求控制地层变形或无降水条件时，采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机。

（1）施工最大顶力大于顶进阻力，不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。

顶进阻力计算按当地的经验公式，或按下式计算：

Fp＝πD0Lfk十NF

Fp—顶进阻力（kN）；

D0—管道的外径（m）；

L—管道设计顶进长度（m）；

fk—管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（kN/m2），通过试验确定；对于采用触变泥浆减阻技术的按表6.2.3-2选用；

NF—顶管机的迎面阻力（kN）；不同类型顶管机的迎面阻力按表6.2.3-1选择计算式。

6.2.3-1 顶管机迎面阻力（NF）的计算公式

6.2.3-2 采用触变泥浆的管外壁单位面积平均摩擦阻力f （kN/m2）

（2）顶进作业

1）根据土质条件、周围环境、顶进方法、顶进参数、监控数据和顶管机工作性能，确定顶进、开挖、出土的作业顺序及顶进参数调整。

2）掘进过程中严格测量监控，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土（泥水）压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形；

3）采用敞口式（手工掘进）顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135°范围内不得超挖；管顶以上超挖量＜15mm。

4）遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向和姿态，并根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。

5）开始顶进阶段，严格控制顶进的速度和方向。

6）进入接收工作井前须提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整。

7）钢筋混凝土管接口必须保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接完成后，应进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进。

8）严格控制管道线形，对于柔性接口管道，其相邻管间转角小于该管材的允许转角。

9）在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，将前3～5节管体与顶管机联成一体。

（3）测量与纠偏

1）施工过程中及时对测量控制基准点进行复核，对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，发生偏差时及时纠正。

2）顶进施工测量前及发生工作井位移、沉降、变形时须对井内的测量控制基准点进行复核。

3）管道水平轴线和高程测量：

① 出顶进工作井进入土层，每顶进30cm，测量＞一次；正常顶进时，每顶进100cm，测量＞一次。

② 进入接收工作井前30m须增加测量，每顶进30cm，测量＞一次。

③ 全段顶进完毕完后，须在每个管节接口处测量其水平轴线和高程。

④ 纠偏量较大、或频繁纠偏时增加测量次数。

⑤ 测量记录完整、清晰。

4）距离较长的顶管，采用计算机辅助导线法（自动测量导向系统）进行测量；进行常规人工测量时在管道内增设中间测站，采用长导线法，每次测量须对中间测站进行复核。

5）纠偏：

① 顶管过程中绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进方向和趋势。

② 在顶进中及时纠偏。

③ 采用小角度纠偏方式。

④ 纠偏时开挖面土体须保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工设计要求。

（4）验收

检验评定按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268-2008的有关规定、标准及图纸要求执行。

3 定向钻

（1）工艺流程

测量放线→钻机就位→设备调试→泥浆配送、钻导向孔→逐级扩孔→回拖铺管→地貌恢复

（2）施工要点

1）导向孔钻进

① 先进行试运转，确定各部分运转正常后方可钻进。

② 第一根钻杆入土钻进时，采取轻压慢转的方式，稳定钻进导入位置和保证入土角；入土段和出土段为直线钻进，其直线长度控制在20m左右。

③ 匀速钻进，并严格控制钻进给进力和钻进方向。

④ 每进一根钻杆须进行钻进距离、深度、侧向位移的导向探测，曲线段和有相邻管线段须加密探测。

⑤ 保持钻头正确姿态，发生偏差及时纠正，采用小角度逐步纠偏；钻孔的轨迹偏差不得大于终孔直径，超出误差允许范围，退回进行纠偏。

⑥ 绘制钻孔轨迹平面、剖面图。

2）扩孔

① 从出土点向入土点回扩，扩孔器与钻杆连接牢固。

② 根据管径、管道曲率半径、地层条件、扩孔器类型确定一次或分次扩孔方式；分次扩孔时每次回扩的级差控制在100mm~150mm，终孔孔径控制在回拖管节外径的1.2倍~1.5倍。

③ 严格控制回拉力、转速、泥浆流量，确保成孔稳定和线形要求，无坍孔、缩孔。

④ 扩孔孔径达到终孔要求后及时进行回拖管道施工。

3）回拖

① 从出土点向入土点回拖。

② 回拖管段的质量、拖拉装置安装及其与管段连接经检验合格后进行。

③ 严格控制钻机回拖力、扭矩、泥浆流量、回拖速率，严禁硬拉硬拖。

④ 回拖过程中须有发送装置，避免管段与地面直接接触和减小摩擦力，确保进入地层前的管段曲率半径在允许范围内。

4）泥浆（液）配制

① 导向钻进、扩孔及回拖时，及时向孔内注入泥浆（液）。

② 泥浆（液）的材料、配比和技术性能指标须满足施工要求，并可根据地层条件、钻头技术要求、施工步骤进行调整。

③ 泥浆（液）在专用的搅拌装置中配制，并通过泥浆循环池使用；从钻孔中返回的泥浆经处理后回用，剩余泥浆妥善处置。

④ 泥浆（液）的压力和流量按施工步骤分别进行控制。

（3）验收

检验评定按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268-2008的有关规定、标准及图纸要求执行。

6.2.4 检查井施工

1 砌筑结构检查井

（1）工艺流程

测量放线→基坑开挖→地基处理、垫层施工→底板施工→井室及流槽砌筑→盖板安装→井筒砌筑→调节块及井盖安装→回填。

（2）施工要点

1）井室砌筑

① 砌筑时在基础上放线，摆砖铺浆后砌筑。

② 矩形井室砌筑要做到墙面平直，边角整齐，宽度一致；砌筑时要随时用角尺和挂线板检查井壁的角度及顺直度，砂浆厚度均匀，底皮与顶皮砖采用丁砖。

2）井筒砌筑及踏步安装

① 在井室盖板上先铺砂浆后砌筑，砌筑采用内缝小外缝大的摆砖方式，外灰缝塞碎砖块，以减少砂浆用量。每层砖上下皮灰缝错开，随砌筑随检查弧形尺寸。

② 井内踏步应随砌随安随坐浆，其埋入深度不小于设计规定，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到设计强度前严禁踩踏。

2 预制装配式检查井

（1）工艺流程

测量放线→基坑开挖→地基处理、垫层施工→井室拼装→管道连接→流槽施工→调节圈安装一井盖安装→回填。

（2）施工要点

1）测量放线：对井位和高程进行测量放线及复核。

2）基坑开挖：开挖过程中控制好标高，开挖至距离设计基底20cm时进行人工开挖。

3）地基处理、垫层施工：地基承载力符合设计要求。

4）井室拼装、吊装

垫层施工完毕进行检查井吊装；各调节拼块之间垂直方向的接缝为企口连接，用1：2防水砂浆密封；安装时井室应垂直，井室预留口轴线与管道轴线相符合。

5）管道连接

将管道与井室预留孔周边用防水砂浆填满塞实，抹出宽度5cm～6cm三角带，强度满足设计要求。

6）流槽施工

采用M10水泥砂浆砌砖，表面采用防水砂浆抹面，抹面平顺、圆滑、光洁。

7）盖板安装

吊装时先坐浆，并调节和控制盖板水平、牢固。

8）调节块及井盖安装

按设计高程安装调节块及井盖。

9）沟槽及井室回填

砂浆强度达到70％后，进行检查井井周回填，回填压实度满足有关要求。

3 现浇钢筋混凝土检查井

（1）工艺流程

测量放样→基坑开挖→垫层施工→底板钢筋绑扎→底板支模、混凝土浇筑→墙体钢筋绑扎、脚手架搭设→墙体支模、浇筑混凝土→盖板钢筋绑扎→盖板支模、浇筑混凝土→拆模→回填。

（2）施工要点

1）钢筋工程

① 钢筋加工、接头须符合有关技术标准和规范要求。

② 加工成形的钢筋挂标识牌，注明所用部位、类别，分别堆放。

2）模板工程

① 模板安装要位置准确、支撑稳定，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力。

② 模板不得与结构钢筋、脚手架连接。

③ 模板内表面涂刷隔离剂，防止与混凝土粘结，便于拆模。

3）脚手架搭设

脚手架搭设牢固，满足施工要求；脚手板满铺且固定。

4）混凝土浇筑

① 浇筑前，对支架、模板、钢筋和预理件进行检查，清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢；模板缝隙填塞严密，内侧涂刷隔离剂；检查混凝土的和易性和坍落度。

② 混凝土浇筑要连续进行，因故间断，间断时间小于混凝土的初凝时间。

③ 在浇筑过程中设专人检查模板、支架情况；发现变形、移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

④ 确保每一部位振捣密实，表面呈现平坦、泛浆，不再有气泡冒出。

⑤ 浇筑完成后，对混凝土表面进行修整、抹平。

⑥ 及时养护，养护时间≥7d。

5）回填

在混凝土达到规定强度后进行。

6.2.5雨水口

1 砌筑雨水口

（1）工艺流程

测量放线→基槽开挖→混凝土基础→雨水口砌筑→混凝土找坡→井圈及雨水箅安装。

（2）施工要点

1）基础混凝土强度达到5MPa后进行雨水口砌筑。

2）测量定位雨水口墙体的内外边线、角桩，进行墙体砌筑，墙体位置按路缘石边线控制，先砌筑一层砖，复核对角线尺寸。

3）墙体外空隙随砌筑随回填夯实；

4）雨水支管与墙体间砂浆须饱满，管口外露长度≤20mm，管端面完整无破损。

2 预制雨水口

（1）工艺流程

测量放样→基槽开挖→混凝土基础→雨水口吊装→混凝土找坡→井圈及雨水箅安装

（2）施工要点

1）测量放线

用全站仪进行雨水口位置放线，水准仪进行高程复核，位置按路缘石边线控制。

2）基槽开挖

按照所放边线开挖雨水口基槽。

3）混凝土基础

对槽底进行夯实，混凝土浇筑采用振动棒振捣，表面抹平，浇筑完成后及时养护。

4）雨水口吊装

底板混凝土强度达到设计强度70％进行预制雨水口吊装，垂直方向的接缝为企口连接，用1：2防水砂浆密封，安装时雨水口须垂直，预留口轴线与管道轴线相吻合。

5）混凝土找坡

雨水口安装完成后，底部用混凝土抹出向雨水支管集水的反水坡，细石混凝土最大厚度50mm，最小厚度30mm。

6）井圈及雨水箅子安装

安装时底部铺20mm厚1：3水泥砂浆，位置准确，与雨水口内壁一致。

6.2.6 闭水试验

1 工艺流程

施工准备→试验段管道内注水与浸泡→记录观测时间→计算渗水量→验收

2 施工要点

（1）试验管段

1）管道及检查井外观质量已验收合格。

2）管道未回填且沟槽内无积水。

3）全部预留孔封堵，不得渗水。

4）管道两端堵板承载力大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。

5）顶管施工的管道，其注浆孔封堵且管口按设计要求处理完毕，地下水位于管底以下。

（2）闭水实验施工要求：

1）试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m计。

2）试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计。

3）计算出的试验水头＜10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

（3）闭水试验程序：

1）试验管段灌水后浸泡时间≥24h。

2）试验水头确定。

3）试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，须不间断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间≥30min。

4）实测渗水量计算：

q =

式中，q---实测渗水量（L/min·m）；

W---补水量（L）；

T---实测渗水观测时间（min）；

L---试验管段的长度（m）。

（4）管道闭水试验同时进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下规定时，管道闭水试验为合格：

（5）管道内径大于上表规定时，实测渗水量须小于或等于下式计算的允许渗水量：

q = 1.25

式中，q--允许渗水量（m3/24h·km）

D­I--管道内径（㎜）

（6）管道内径大于700㎜时，可按管道井段数量抽样选取1/3进行试验；试验不合格时，抽样井段数量在原抽样基础上加倍进行试验。

6.2.7 闭气试验

1 工艺流程

安装管堵→连接导管→管堵密封圈充气→管道充气→闭气检验→排出管堵、管道气体→管堵拆除

2 施工要点

（1）闭气试验时，地下水位低于管外底150mm，环境温度为-15℃～50℃。

（2）下雨时不得进行闭气试验。

（3）闭气试验合格标准

1）符合标准闭气试验时间的规定，管内实测气体压力P≥1500Pa则管道闭气试验合格。

2）被检测管道内径大于或等于1600mm时，应记录测试时管内气体温度（℃）的起始值T1及终止值T2，并将达到标准闭气时间时膜盒表显示的管内压力值P记录，用下列公式加以修正，修正后管内气体压降值为ΔP：

ΔP＝103300一（P＋101300）（273＋T1）/（273＋T2）

ΔP如果小于500Pa，管道闭气试验合格。

（4）管道闭气试验不合格时，应进行漏气检查、修补后复检。

6.3 桥涵施工技术方案

6.3.1 施工准备

1 熟悉图纸，组织有关施工技术人员对施工图进行认真审查。参加建设单位召开的设计交底会。

2 建设单位完成控制桩移交，并形成文件。建设单位提供相关施工现场、管线、气象、水文等资料，并进行交底。

3 组织有关施工技术管理人员进行全面、详尽、深入的调查施工现场情况，掌握现场地形和环境条件；掌握资源供应情况，核实管线、杆线、文物古迹等情况。

4 技术复杂或危险性较大的分部分项工程，制订安全可靠、技术可行、经济合理的专项施工方案。跨冬、雨期和高温期施工时，制定季节施工方案。

5 根据设计和规范要求，做好原材料的检验、水泥混凝土的试配与有关量具、器具的检定工作。

6 根据工程性质、规模特点选定合适的施工队伍。

6.3.2 测量

1 一般要求

（1）根据桥梁的形式、跨径及设计要求的施工精度、施工力案，编制工程测量方案，选定控制测量等级，确定测量方法。

（2）根据施工需要适当加密、优化控制桩，建立施工测量控制网。采取有效措施妥善保护测量控制点，进行不定期的检测和定期复测。

（3）施工测量所用的仪器、设备等经法定计量机构检定和校验，合格后方可使用。测量平差计算时宜采用通过科技鉴定认证的专业软件。

2 平面控制测量要求

（1）各等级平面控制测量，其最弱点点位中误差为±50mm，最弱相邻点间相对点位中误差为±30mm。

（2）桥梁工程的平面控制测量等级、桥梁轴线精度符合表6.3.2-1和6.3.2-2的规定。

表 6.3.2-1 平面控制测量等级

表 6.3.2-2 桥梁轴线相对中误差

（3）在布设平面控制点时，四等及以上平面控制网中相邻点之间的距离≥500m；一级平面控制网中相邻点之间的距离在平原、微丘区≥200m，重丘、山岭区≥100m；最大距离≤2倍平均边长。特大桥及特殊结构桥梁每一端至少埋设3个平面控制点。

（4）平面控制测量可采用卫星定位测量、导线测量、三角测量或三边测量。平面控制测量的技术要求符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求。

3 高程控制测量

（1）同一工程项目采用同一高程系统，与相邻工程项目的高程系统相衔接。桥位水准点的高程与路线控制高程进行联测。

（2）桥梁工程的高程控制测量等级不得低于表6.3.2-3的规定。

表 6.3.2-3 高程控制测量等级

（3）高程控制测量采用水准测量或三角高程测量的方法进行。高程控制测量的技术要求符合表6.3.2-4的规定。

表 6.3.2-4 水准测量的主要技术要求

4 测量作业

（1）测量作业必须出两人以上进行，相互检查校对并作出测量和检查核对记录。

（2）对与相邻工程项目接合处的平面位置和高程，在施工前进行联测校

核。

（3）桥涵工程施工放样测量时，对桥涵各墩台的控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，确认无误后再施测。

6.3.3 灌注桩

1 钻孔灌注桩

（1）成孔主要方法

1）正循环回转钻孔，特点是钻进与排渣同时连续进行，在适用的土层中钻进速度较快，须设置泥浆槽、沉淀池等，施工占地较多，且机具设备较复杂。

2）反循环回转钻孔，特点是钻进与排渣效率较高，但接长钻杆时装卸麻烦，钻渣容易堵塞管路。因泥浆是从上向下流动，孔壁坍塌的可能性较正循环法的大，需用较高质量的泥浆。

3）冲击钻孔，特点冲击钻成孔灌注桩适用于黄土、蒙古性土或粉质教土和人工杂填土层，特别适合于在有孤石的砂砾石层、漂石层、硬土层、岩层中使用。

4）旋挖钻孔，一般适用黠土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层。

（2）工艺流程

测量放样→场地准备→埋设护筒→设备就位→钻孔→成孔→钢筋笼吊装（钢筋笼制作、运输）→灌注混凝土→桩基检测

（3）施工要点

1）测量放样

① 施工前对仪器、设备进行符合性检查，对基准点、基准线和高程进行内业、外业符合。

② 做好桥梁工程平面控制网与相接道路工程控制网的衔接工作，定期复测控制网。测量作业必须由两人以上进行，相互检查、核对。

2）场地准备

① 清除杂物，根据地形特点平整场地。选取合理的泥浆池位置。

② 桩位位于旱地时，可在原地适当平整并填土压实形成工作平台；位于浅水区时宜采用筑岛法施工；位于深水区时，宜搭设钢制平台，当水位变动不大时，采用浮式工作平台。

3）埋设护筒

① 根据钻孔、钻机的类型，制作符合要求的护筒。

② 护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出地面0.3m。在黏性土、粉土的埋设深度不得＜1m。砂性土不得＜2m。当表面土层松软时，护筒埋入密土层中0.5m以下。水中筑岛，护筒埋入河床面以下1m。

③ 护筒埋设到位后，对中心偏位、高程、倾斜度等进行复核。

4）设备就位

① 根据孔径、孔深、地质、施工环境等因素确定钻机的选型，钻机和钻孔方法满足施工质量和安全要求。

② 常用方法有螺旋钻孔、正循环回旋钻孔、反循环回旋钻孔、冲抓钻孔、冲击钻孔、旋挖钻机钻孔、人工挖孔。

5）钻孔

① 钻孔一次成孔，不得中途停顿。钻头起落速度均匀，钻孔出土不得堆积在钻孔周围。

② 钻孔中出现塌孔、偏斜、缩孔、卡钻等异常情况，采取合理处理措施。

6）成孔

① 钻孔达到设计深度后检查孔位、孔径、孔深、孔形，合格后进行清孔，清孔时保持孔内水头。

② 清孔后对泥浆试样进行性能指标试验。

③ 清孔后的沉渣厚度符合设计要求。

④ 孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度宜采用专用仪器检测，孔深可采用专用测绳检测。采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测从钻孔平台顶面起算至孔底。

7）钢筋笼吊装（制作、运输）

① 制作、运输

A 大直径长桩的钢筋骨架在胎架上分段制作，进行编号，安装时按编号顺序连接。制作时采取必要措施保证骨架的刚度，主筋的接头错开布置。

B 在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不＞2m，在横向圆周≥4处。

C 钢筋骨架在运输过程中，采取适当的措施防止其变形。

② 安装

A 钢筋骨架在安装时，其顶端设置吊环。

B 安装钢筋骨架时，不得直接将钢筋骨架支承在孔底，将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，且不得采用钢丝绳或其他容易变形的材料进行吊挂。

C 安装时采取有效的定位措施，减小钢筋骨架中心与桩中心的偏位，使钢筋骨架的混凝土保护层满足要求。

8）灌注混凝土

① 水下混凝土的拌制要求

A 水泥可采用火山水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅盐水泥，采用矿渣水泥时采取防离析的措施；粗集料宜选用卵石，如采用碎石适当增加混凝土配合比中的含砂率，粗料的最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时≤37.5mm；细集料宜采用级配良好的中砂。

B 混凝土的初凝时间根据气温、运距及灌注时长短等因素确混凝土的初凝时间根据气温、运距及灌注时长短等因素确定。

C 确保混凝土拌合物的和易性，灌注时能保持足够的动性，坍落度宜为 160mm～220mm，分考虑气温、运距及施工时间的影响。

② 灌注

A 宜采用钢导管灌注水下混凝土，提前试拼装导管，并进行导管的水密承压和接头抗拉试验。

B 灌注混凝土前再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度。

C 混凝土的材料、性能满足水下混凝土的要求，根据规范要求计算首批混凝土灌入量。首批混凝土入孔后，连续灌注，不得中断。在灌注过程中，保持孔内的水头高度。

D 灌注时采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部以下1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

E 混凝土灌注至桩顶部位时，采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时， 核对混凝土的灌入数量，确定混凝土的灌注高度是否正确。

F 灌注桩桩顶高程比设计高程高出≥0.5m，当存在地质条件较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，适当提高其超灌的高度；超灌的多余部分在承台施工前或接桩前凿除。确保凿除后的桩头密实、无松散层，混凝土达到设计规定的强度等级。

2 人工挖孔桩

（1）工艺流程

测量放线→浇筑护圈→分节挖孔→分节支设模板→分节浇筑混凝土护壁→成孔→吊放钢筋笼→灌注混凝土

（2）施工要点

① 人工挖孔桩，属于限制使用工艺，在无地下水或有少量地下水且较密实的土层或风化岩层中，或无法采用机械成孔或机械成孔非常困难且水文、地质条件允许的地区，可采用人工挖孔施工。

② 需根据设计文件、水文地质条件、现场施工环境等因素，编制专项施工方案，计算确定护壁结构，并采取相关措施。桩径或最小边宽度＜1200mm时不得采用人工挖孔施工。孔深＞10m或空气质量不符合要求时，孔内作业必须采取机械强制通风措施。

③ 孔口处设置高出地面≥300mm的护圈，并设置临时排水沟，防止地表水流入孔内。

④ 挖孔施工时相邻两桩孔不得同时开挖，宜间隔交错跳挖。

⑤ 采用混凝土护壁支护的桩孔，护壁混凝土的强度等级，当桩径≤1.5m时≥C25，桩径＞1.5m时≥C30。挖孔作业时必须挖一节浇筑一节护壁，护壁的节段高度必须严格按专项施工方案执行，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。护壁外侧与孔壁间填实，不密实或有空洞时，采取措施进行处理。

⑥ 桩孔直径符合设计规定，孔壁支护不得占用桩径尺寸。挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如偏差超出规定范围随时纠正。挖孔达到设计高程并经确认后，将孔底的松渣、杂物和沉淀泥土等清除干净。

⑦ 钢筋笼吊装、混凝土浇筑工序，按照钻孔灌注桩要求进行施工。孔内无积水时，混凝土的灌注可进行干施工；孔内有积水且无法排净时，按水下混凝土灌注的要求施工。

3 桩基检测

1. 凿除超灌部分的混凝土桩头后，根据规定的数量和方法对桩身的完整性进行检测，对重要工程、部位的桩进行逐桩检测。

（2）工序的检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.4 浅基础、承台

1 工艺流程

测量放样→基坑开挖→基础处理→钢筋安装→模板安装→混凝土浇筑→检验评定

2 施工要点

（1）测量放线

1）施工前对仪器、设备进行符合性检查，对基准点、基准线和高程进行内业、外业符合。

2）复测施工环境地形，复核地质条件，根据开挖方式、施工情况等计算、测设基坑开挖线。

（2）基坑开挖

1）在开挖前探明基坑及周围有地下管线情况。

2）基础位于旱地上，且无地下水时，基坑顶面设置防止地面水流入基坑的设施。基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间留≥1m宽的护道。遇不良的工程地质与水文地质时，对相应部位采取加固措施。当基础位于河、湖、浅潍中采用围堰进行施工时，施工前对围堰进行施工设计。

3）做好地面、周边建（构）筑物及坑壁稳定的观测。

（3）基础处理

1）浅基础的基底为非黏性土或干土时，在施工前将其润湿，并按设计要求浇筑混凝土垫层，垫层顶面不得高于基础底面设计高程；地基为淤泥或承载力不足时，按设计要求处理后方可进行基础的施工；基底为岩石时，采用水冲洗干净，且在基础施工前铺设一层不低于基础混凝土强度等级的水泥砂浆。

2）承台施工前进行桩基等隐蔽工程的质量验收，桩顶的混凝土面按水平施工缝的要求凿毛，桩头预留钢筋上的泥土及鳞锈等清理干净。承台基底为软弱土层时，按设计要求采取措施，避免在浇筑承台混凝土过程中产生不均匀沉降。承台施工采用钢围堰作为挡水（土）设施时，根据承台的结构特点、水文、地质和施工条件等因素确定适宜的围堰形式，并对围堰进行专项设计。

3）基坑内地基承载力必须满足设计要求。基坑开挖完成后，会同设计、勘察、监理单位实地验槽，确认地基承藏力满足设计要求后及时进行基础施工。

（4）钢筋安装

1）承台的钢筋和混凝土在无水条件下进行施工时，根据地质、地下水位和基坑内的积水等情况采取防水或排水措施。

2）采取措施使承台钢筋的混凝土保护层厚度符合设计规定。桩伸入承台的长度以及边桩外侧与承台边缘的净距不小于设计规定值。

（5）模板安装

浅基础的施工宜采用钢模板。按规范规定的材料和制作要求，以及模板

支架的设计方案加工、组配模板，模板与混凝土接触面平整、接缝严密。模板与钢筋安装工序配合进行，钢筋保护层的支垫措施符合规范或设计要求。

（6）混凝土浇筑

1）混凝土宜在全平截面范围内水平分层进行浇筑，且机械设备的能力满足混凝土浇筑施工的要求；当浇筑量过大设备能力难以满足施工要求，或大体积混凝土温控需要时，进行分层或分块浇筑。

2）浅基础、承台结构属大体积混凝土的，按大体积混凝土的规定组织施工，超过一定规模的编写专项施工方案。

（7）检验评定

工序的检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.5基坑

1 工艺流程

围堰施工→基坑开挖→基坑降排水→基底处理→基底检验

2 一般要求

（1）基坑施工前，全面了解水文、地质、周边构筑物和地下管线等情况， 确定开挖方式，制订专项施工方案。

（2）基坑开挖前根据水文、地质、开挖方式及施工环境条件等因素，验算基坑边坡的稳定，确定是否对坑壁采取支护措施。当基坑深度较小且坑壁土层稳定时，可直接放坡开挖；坑壁土层不易稳定且有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制， 或放坡开挖工程量过大时，按设计要求对坑壁进行支护，设计未要求时，结合实际情况选择适宜的坑壁支护方案，并进行支护的专项设计。

（3）妥善处置开挖基坑所产生的弃土，不得阻塞河道影响泄洪，污染环境。

3 土石围堰

（1）一般要求

1）围堰顶面的高程高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m。

2）围堰的外形和尺寸考虑河流断面被压缩后流速增大导致水流对围堰本身和河床的集中冲刷，以及对河道泄洪、通航和导流的影响等不利因素。堰内的平面尺寸满足基础施工作业的需要。

3）围堰的填筑分层进行，达到防水严密，减少渗漏，并满足堰身强度和整体稳定的要求。

（2）土围堰的填筑施工

1）水深1.5m以内，流速0.5m/s以内，河床土质渗水性较小且满足泄洪要求时，可筑土围堰。

2）堰顶的宽度根据施工需要确定；边坡的坡度按围堰位置的不同、高度及基坑开挖深度等条件确定。

3）在筑堰之前，将堰底河床处的树根、石块及其他杂物清除干净。筑堰材料采用黏性土或砂夹黏土，填筑自上游开始至下游合龙，超出水面之后进行夯实。

4）筑堰土料的采用原则是不渗水、易压实，遇水不致泡软成泥浆，因此纯黏土并非最理想的土料；砂土亦不适宜作为筑堰土料，因为砂性土不仅渗水量大，增加挖基时排水的工作量，而且排水时，因其黏聚力小，堰下砂土极易发生管涌、翻砂，使堰下基底沉陷，毁坏围堰。填筑围堰的程序从上游开始至下游合龙，能减小围堰填筑过程中的水流冲刷，易于填筑牢固。

（3）土袋围堰的填筑

1）水深在3m以内，流速在1.5m/s以内，河床土质渗水性较小且满足泄洪要求时，可筑土袋围堰。

2）袋内填土宜采用黏性土，装填量宜为60%左右；水流流速较大时，在过水面及迎水面，袋内可装填粗砂或卵石。堆码时土袋的上下层和内外层相互错缝，搭接长度宜为1/2～1/3，堆码密实平整。

（4）竹笼、木笼、铅丝笼及钢笼围堰填筑

1）水深在4m以内，流速较大，且能满足泄洪要求时，可筑竹笼、木笼或铅丝笼围堰；水深超过4m时可筑钢笼围堰。

2）各种笼体的制作坚固，并满足使用要求。围堰的层数宜根据水深、流速、基坑大小及防渗要求等因素确定；宽度宜为水深的1.0～1.5倍。

3）宜在堰底外围堆填土袋，防止堰底渗漏。

（5）膜袋围堰填筑

1）水深在5m以内，流速在3.0m/s以内，且河床较平缓时，可筑膜袋围堰。

2）堰床处理将河床的陡坎整平。

3）膜袋的缝合牢固严密，袋内可采用砂或水泥固化土材料填充，填充后采取有效措施减少膜袋内的水分。

4）围堰沉降稳定后方可进行基坑的排水，排水时控制水位降速。

3 基坑开挖

1）基坑边缘的顶面设置防止地面水流入基坑的设施。

2）基坑开挖时，对基坑边缘顶面的各种荷载进行严格限制，并在基坑边缘与荷载之间设置护道，基坑深度不大于或等于4m时护道的宽度≥1m；基坑深度＞4m时护道的宽度按边坡稳定计算的结果进行适当加宽，水文和地质条件较差时采取加固措施。

3）基坑的开挖施工

A 挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行。基坑的开挖连续施工，对有支护的基坑采取防碰撞的措施；基坑附近有其他结构物时，有可靠的防护措施。

B 在开挖过程中进行排水时，不对基坑的安全产生影响；确认基坑坑壁稳定的情况下，方可进行基坑内的排水。排水困难时，采用水下挖基方法，保持基坑中的原有水位高程。

C 采用机械开挖时避免超挖，宜在挖至基底前预留一定厚度，再由人工开挖至设计高程；如超挖，则将松动部分清除，并对基底进行处理。

D 基坑开挖施工完成后不得长时间暴露、被水浸泡或被扰动，及时检验其尺寸、高程和基底承载力，检验合格后尽快进行基础工程的施工。

E 不支护坑壁进行基坑开挖施工

a 基坑坑壁坡度宜按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。

b 当有地下水时，地下水位以上的基坑部分可放坡开挖；地下水位以下部分， 若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，采用加固土体或降低地下水位等方法开挖。

c 基坑为渗水性的土质基底时，坑底的平面尺寸根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板所需基坑大小确定。

F 支护措施

a 基坑较浅且渗水量不大时，可采用竹排、木板、混凝土板或钢板等对坑壁进行支护；基坑深度≤4m且渗水量不大时，可采用槽钢、H 型钢或工字钢等进行支护；地下水位较高，基坑开挖深度＞4m时，宜采用锁口钢板桩或锁口钢管桩围堰进行支护；在条件许可时亦可采用水泥土墙、混凝土围圈或桩板墙等支护方式。

b 支护结构进行设计计算，支护结构受力过大时加设临时支撑，支护结构和临时支撑的强度、刚度及稳定性满足基坑开挖施工的要求。

c 基坑坑壁采用喷射混凝土、锚杆喷射混凝土、预应力锚索和土钉支护等方式进行加固。

d 对基坑开挖深度＜10m的较完整中风化基岩，可直接喷射混凝土加固坑壁，喷射混凝土之前将坑壁上的松散层或岩渣清理干净。

e 对锚杆、预应力锚索和土钉支护，在施工前按设计要求进行抗拉拔力的验证试验，并确定适宜的施工工艺。

f 采用锚杆挂网喷射混凝土加固坑壁时，各层锚杆进入稳定层的长度、间距和钢筋的直径符合设计要求。孔深小于或等于3m时，宜采用先注浆后插入锚杆的施工工艺；孔深＞3m时，宜先插入锚杆后注浆。锚杆插入孔内后居中固定，注浆采用孔底注浆法，注浆管插至距孔底50mm～100mm处，并随浆液的注入逐渐拔出，注浆的压力宜≥0.2MPa。

g 采用土钉支护加固坑壁时，施工前制订专项施工方案和施工监控方案，配备适宜的机具设备。

4 基坑降排水

（1）集水坑排水

1）基坑开挖时，宜在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，排出坑外。集水坑的尺寸宜视渗水量的大小确定。

2）排水设备的能力宜为总渗水量的1.5倍～2.0倍。

（2）井点降水

1）井点降水法宜用于粉砂、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的黏质土中不宜采用。井点类别的选择，宜按土层的渗透系数、要求降低水位的深度以及工程特点确定。

2）井管的成孔可根据土质分别采用射水成孔或冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线低于基底设计高程或开挖高程至少0.5m。

3）做好沉降及边坡位移监测，保证水位降低区域内构筑物的安全，必要时采取防护措施。

（3）止水帷幕法

1）采用帷幕防渗方法施工时进行施工设计。帷幕防渗层的厚度满足基坑防渗的要求，止水帷幕的渗透系数宜小于10×10-6mm/s。

2）采用防水土工膜在围堰外侧铺底防渗时，将河床面杂物清除干净并整平。土工膜从围堰外侧的水位以上铺起，并超过堰脚≥3m；土工布之间的接头搭接严密。铺底土工膜上满压≥300mm厚的砂土袋。

5 基底处理

（1）一般要求

1）对符合设计要求的细粒土、特殊土等基底，经修整完成后，尽快设置混凝土垫层并进行基础的施工，不得使基底浸水或长期暴露；基坑开挖后如基底的地质情况与设计不符，则按程序进行设计变更并对地基进行处理。

2）地基处理根据地基土的种类、强度和密度，按照设计要求，并结合现场情况，采用相应的处理方法。地基处理的范围宽出基础之外≥0.5m。

3）对强度低、稳定性差的细粒土及特殊土地基，如饱和软弱黏土层、粉砂土层、湿陷性黄土、膨胀土、季节性冻土等，处理时视该类土的处治深度和含水率等情况，采取固结、换填等措施，使之满足设计要求。

（2）粗粒土和巨粒土地基

1）对于强度和稳定性满足设计要求的粗粒土及巨粒土基底，将其承重面平整夯实。

2）基底有水不能彻底排干时，先将水引至排水沟，然后再在其上进行基础的施工。

（3）岩层基底的处理

1）对风化岩层，在挖至设计高程并满足地基承载力要求后尽快进行封闭，防止其继续风化。

2）在未风化的平整岩层上，基础施工前先将淤泥、苔藓及松动的石块清除干净，并凿出新鲜岩面。

3）对坚硬的倾斜岩层，宜将岩层面凿平；倾斜度较大无法凿平时，可按设计要求凿成多级台阶，台阶的宽度宜≥0.3m。

（4）泉眼地基的处理

1）可采用有螺口的钢管紧密打入泉眼，盖上螺帽并拧紧，阻止泉水流出；或向泉眼内压注速凝的水泥砂浆，再打入木塞堵眼。

2）堵眼困难时，可采用管子塞入泉眼，将水引流至集水坑排出；亦可在基底下设盲沟引流至集水坑排出，待基础施工完成后，再向盲沟压注水泥浆堵塞。采用引流方式排水时，防止砂土流失，引起基底沉陷。不论采用何种方法处理基底的泉眼，均不使基底饱水。

6 基底检验

（1）地基基底的检验内容

1）基底的平面位置、尺寸和基底高程。

2）基底的地质情况和承载力是否与设计资料相符。

3）基底处理和排水情况是否符合本规范要求。

4）施工记录及有关试验资料等。

（2）特大桥或特殊结构桥梁的地基基底检验符合设计规定，其余可按桥涵大小、地基土质复杂情况及结构对地基有无特殊要求等，采用下列方法进行地基的检验：

1）小桥涵的地基检验可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验。

2）大、中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，宜采用触探和钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，亦可按设计的特殊要求进行荷载试验。

7 检验评定

工序的检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.6 桥墩、桥台、盖梁、垫石

1 一般工艺流程

测量放线→基础面处理（底模安装）→钢筋安装→模板安装→浇筑混凝土→检验评定

2 施工要点

（1）墩、柱

1）高度小于40m桥墩

① 桥墩施工前，对其施工范围内基础顶面的混凝土进行凿毛处理，并将表面的松散层、石屑等清理干净；对分节段施工的桥墩，其接缝凿毛和清洁处理。

② 缩短首节桥墩墩身与承台之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期≤10d，当不能满足间歇期要求时，采取防止墩、台身混凝土开裂的有效措施。墩身平面尺寸较大时，首节墩身可与承台同步施工。

③ 桥墩高度小于或等于10m时可整体浇筑施工；高度超过10m时，可分节段施工，节段的高度宜根据施工环境条件和钢筋定尺长度等因素确定。上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度不得低于2.5MPa。各节段之间浇筑混凝土的间歇期宜控制在7d以内。

④ 桥墩的钢筋可分节段制作和安装，保证其连接精度；条件具备时，可采用整体制作、整体安装的方式施工，在制作、存放、运输和安装时采取有效措施保证其刚度，避免产生过大变形。

⑤ 在模板安装前，在基础顶面放出桥墩的轴线及边缘线；对分节段施工的桥墩，严格控制首节模板安装的平面位置和垂直度。模板在安装过程中通过测量监控措施保证桥墩的垂直度，采取防倾覆的临时措施；对风力较大地区的墩身模板，考虑其抗风稳定性。

⑥ 浇筑混凝土时，串筒、溜槽等的布置要便于混凝土的摊铺和振捣，并明确划分工作区域。混凝土浇筑完成后，及时进行养护，养护时间不少于7d。

⑦ 作业人员的上下步梯宜采用钢管脚手架或专用产品搭设，并进行专项设计，设置时固定在已浇筑完成的墩身上。

2）高度不小于40m高墩

① 施工前编制专项施工方案，对各项临时受力结构和临时设施进行必要的施工设计计算和验算。

② 模板体系宜根据施工的环境条件、桥墩截面形式的特点、分节段施工高度、施工作业人员的经验等因素综合选择确定。

③ 绑扎和安装钢筋时，在作业面设置具有外围护的操作平台。当采用劲性骨架辅助钢筋安装时，劲性骨架宜在地面上制作好后再起吊就位安装。整体制作安装的钢筋有保证刚度防止变形的可靠措施。钢筋的主筋采用机械方式连接。

④ 混凝土的垂直输送采用泵送方式，泵管可沿已施工完成的墩身或搭设专用支架进行布设，而不布设在塔吊和施工电梯上。每一节段混凝土的养护时间≥7d。

⑤ 高墩施工前编制测量控制方案，施工过程中对墩身的平面位置和垂直度进行监控，条件具备时采用激光铅垂仪进行控制。施工测量中考虑日照对墩身扭转的影响，当日照影响较大时，测量宜在夜间气温相对稳定的时段进行。

（2）桥台

1）桥台在施工前，在基础顶面测量放样出台身的纵横向轴线和内外轮廓线，确保其平面位置准确。当台身较长需要设置沉降缝时，在施工前确定其设置位置。

2）重力式桥台的施工，混凝土或钢筋混凝土台身宜一次连续浇筑完成，当台身较长或截面积过大，一次连续浇筑完成难以保证混凝土质量时，可分段或分层浇筑。分段浇筑时，其接缝宜设置在沉降缝处；分层浇筑时采取有效措施控制接缝的外观质量，防止产生过大的层间错台。

3）采用片石混凝土浇筑圬工台身时，选用无裂纹、无夹层、未煅烧过并具有抗冻性的石块。

4）肋板式埋置式桥台施工时，肋板的斜面方向符合设计规定的方向，避免反置。

5）薄壁轻型桥台施工时，对混凝土的浇筑采取有效措施，保证其浇筑质量。

6）桥台的耳墙和背墙宜在台背回填之前施工，但在后续的其他工序施工中采取有效措施对其进行保护，防止产生碰撞、挤压等损伤。

7）对位于软土地基处的桥台，可先填筑路堤并待其沉降基本稳定后，再以反开挖的方式进行基础和台身的施工。

8）桥台后背的回填按照要求的填料和顺序进行施工。

（3）盖梁

1）施工前对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。

2）控制混凝土分层浇筑厚度、方法，按要求留置施工缝。

3）墩柱的混凝土宜一次连续浇筑完成，柱身高度内有系梁连接时，系梁与柱同步浇筑。异性墩柱按要求的顺序浇筑。

4）对施工所采用的托架、支架或抱箍等临时结构进行受力分析计算与验算。支架宜直接支承在承台顶部；当必须支承在承台以外的软弱地基上时，对地基进行妥善加固处理，并对支架进行预压。

5）在墩台帽、盖梁和系梁与墩身的连接处，模板与墩台身密贴，不得出现漏浆现象。

6）钢筋安装施工时，避免在钢筋的接头处起弯，并保证钢筋的混凝土保护层厚度。确保支座垫石的预埋钢筋及上部结构所需要的预埋件位置准确。

7）准确定位挡块施工位置，确保模板牢固且在浇筑混凝土时不产生移位。

8）严格控制钢筋连接精度和模板的平面位置、垂直度。

9）采取合理措施便于混泥土浇筑和振捣。

10）根据结构特点、施工环境综合确定盖梁施工方案，对受力装置进行计算验算。盖梁为悬臂时，混凝土浇筑从悬臂端开始；拆除底模时间符合要求。

（4）垫石

对垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓孔和预埋钢垫板等进行复核检查，确认符合设计要求。

（5）检验评定

工序的检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.7 梁式桥（箱梁、T梁）

1 简支连续梁工艺流程：

梁板预制→梁板安装→板缝处理→体系转换

2 梁板预制

（1）T梁、箱梁（后张法）工艺流程

台座底模→钢筋及波纹管、锚垫板安装（芯模安装）→模板安装→混凝土浇注→模板拆除→养护→预应力张拉→验收存放

（2）施工要点

1）台座

① 预制场地平整、坚实，设置合理的排水措施。

② 预制台座坚固、无沉陷、表面光滑，平整符合要求。预制台座的地基具有足够的承载能力和稳定性，对台座两端及适当范围内的地基进行特殊加固处理。台座表面光滑、平整，在2m长度上平整度的允许偏差≤2mm，保证底座或底模的挠度≤2mm。

③ 根据施工图设置起拱。考虑梁体施加预应力后的上拱度，必要时可设反拱。

2）钢筋安装及波纹管、锚垫板安装

① 根据设计图纸加工、绑扎钢筋。

② 预制箱梁的钢筋绑扎与芯模安装穿插进行，中小型箱梁采取合理的控制措施防止芯模上浮、偏位。

③ 钢筋保护层采用符合要求的垫块，按图纸要求布置间距。

④ 按要求安装、固定预应力孔道波纹管，其纵横向曲线参数必须满足设计要求。注意波纹管接头处理，以确保穿束顺畅；波纹管接头外口须用胶带包裹好，以防止漏浆。波纹管埋设时，注意张拉端处位置的准确，确保接口牢固、不漏浆。

⑤ 其他构件和预埋件的尺寸、位置符合要求。

3）模板安装

① 梁板模板采用定制组装式活动钢模，拼缝处理使用企口方式。

② 钢模板使用前打磨处理并进行试组装，检查模板尺寸、板面平整度和挠度。

③ 模板安装就位后，采取合理的防变形、倾覆措施。

④ 涂刷符合要求的隔离剂。

4）混凝土浇注

① 注意混凝土的浇筑方式、养护时间、拆模强度。

② 腹板底部为扩大断面的T梁，先浇筑扩大部位，振实后再浇筑腹板混凝土。

③ 箱形梁宜一次浇筑完成，且宜采用水平分层、斜向推进的方式浇筑，先浇筑底板至底板承托顶面，待底板混凝土振实后再浇筑腹板、顶板。水平分层的厚度≤300mm，各层间混凝土的间隔浇筑时间不超过其初凝时间。梁体腹板下部的底板混凝土采用设于底模处的附着式振捣器振动；腹板混凝土宜采用插入式振捣器及附着式振捣器辅助振捣；对钢筋和预应力管道密布区域的混凝土，提前按一定间距设置混凝土溜槽和插入式振捣器辅助导向等装置，保证该区域的混凝土能振捣密实。

④ 中小跨径的空心板浇筑混凝土时，对芯模有防止上浮和偏位的可靠措施。

5）模板拆除

① 顶应力混凝土结构的侧模在预应力张拉前拆除；底模在结构建立预应力后拆除。

② 拆除模板、支架和拱架时不得猛烈敲打、强拉和抛扔。

③ 模板、支架和拱架拆除后，做好维护整理，分类妥善存放。

6）养护

① 按照制定的养护方案对梁板进行养护，做好养护的强度观测记录。

② 用于判断现场预应力混凝土结构或构件强度的混凝土试件，置于现场与结构或构件同环境、同条件养护。

③ 预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。

④ 采用蒸汽养护混凝土时，当采用蒸汽养护时，宜分为静停、升温、恒温、降温及自然养护5个阶段，在养护完成之前不安装预应力筋。

7）预应力张拉

① 工艺流程

钢绞线、锚具安装→施加预应力→管道压浆→封锚

② 施工要点

A 一般要求

a 对宽高比较大的混凝土预制梁，制定预应力实施方案，均匀、对称的对梁板施加预应力，防止梁体扭曲。

b 根据经批准的张拉顺序、张拉程序编写施工作业指导书，施工人员经培训掌握预应力施工知识和正确操作，以及能保证操作人员和设备安全的防护措施。

c 预应力张拉使用数控设备，张拉机具与锚具配套使用，进场时进行检查和校验。千斤顶与压力表配套校验。

B 钢绞线、锚具安装

a 预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入孔道，穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置准确，孔道畅通，无水和其他杂物。

b 准确安装锚具和连接器，与孔道对中。锚垫板上设置有对中止口时，防止锚具偏出止口。安装夹片时，使夹片的外露长度基本一致。采用螺母锚固的支撑式锚具，安装时逐个检查螺纹的配合情况，保证在张拉和锚固过程中能顺利旋合拧紧。

C 施加预应力

a 对钢束长度＜20m的直线预应力筋可在一端张拉；对曲线预应力筋或钢束长度≥20m的直线预应力筋，采用两端张拉。

b 预应力筋在张拉控制应力达到稳定后进行锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面平齐，其相互间的错位≤2mm，且露出锚具外的高度≤4mm。

c 锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，不得损伤锚具。

d 切割后预应力筋的外露长度≥30mm，且≥1.5倍预应力筋直径。锚具采用封端混凝土保护，当需长期外露时，采取防止锈蚀的措施。

D 管道压浆

预应力筋张拉锚固后，使用符合要求的孔道压浆的压浆料尽早压浆，在48h内完成。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点的压浆孔压入；对水平直线孔道可从任意一端压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，按先下层后上层的顺序进行压浆。同一孔道的压浆连续进行，一次完成。压浆要缓慢、均匀地进行，不得中断，将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。

E 封锚

压浆完成后，及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚采用与结构或构件同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，采取防锈措施。

8）存放

① 对后张预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。

② 按设计要求选定梁板吊点位置和吊环材料。后张预应力混凝土梁、板在预制台座上进行孔道压浆后再移运的，移运时其压浆浆体的强度不低于设计强度的80％。

③ 梁板吊移时强度和方式符合要求，采取合理措施防止损伤梁板。吊绳与起吊构件的交角＜60°时，设置吊架或起吊扁担，使吊点垂直受力吊移板式构件，不得吊错上、下面。

④ 梁板运输和堆放时竖立放置，采取斜撑等防止倾覆措施，不得倒置，支承位置与吊点位置在同一竖直线上。

⑤ 构件按其安装的先后顺序编号存放。预应力混凝土梁、板的存放时间不超过3个月，特殊情况下不超过5个月；存放时间超过3个月时，对梁、板的上拱度值进行检测，当上拱度值过大将会严重影响后续桥面铺装施工或梁、板混凝土产生严重开裂时，不得使用。

⑥ 当构件多层叠放时，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置设在设计规定的支点处，上下层垫木在同一条竖直线上。叠放的高度宜按构件强度、台座地基的承载力、垫木强度及叠放的稳定性等经计算确定，大型构件以2层为宜，不超过3层。

（3）T梁、箱梁（先张法）

1）工艺流程

台座底模、横梁→预应力张拉→钢筋绑扎及波纹管、锚垫板安装→模板安装→混凝土浇注→养护→模板拆除→预应力放张→验收存放

2）施工要点

① 台座、横梁

A 承力台座进行专门设计，并具有足够的强度、刚度和稳定性，其抗倾覆安全系数≥1.5，抗滑移系数≥1.3。

B 锚固横梁有足够的刚度，受力后挠度≤2mm。

② 预应力张拉

A 预应力筋的安装宜自下而上进行，并采取措施防止其被台座上涂刷的隔离剂污染。预应力筋与锚固横梁间的连接，宜采用张拉螺杆。

B 张拉前，对台座、锚固横梁及各项张拉设备进行详细检查，符合要求后方可进行操作。

C 同时张拉多根预应力筋时，预先调整其单根力筋的初应力，使相互之间的应力一致，再整体张拉。张拉过程中，使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并检查预应力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力筋预应力总值5％。

D 预应力筋张拉完毕后，其位置与设计位置的偏差应≤5mm，同时不大于构件最短边长4％，且宜在4h内浇筑混凝土。

③预应力放张

A 预应力筋放张时构件混凝土的强度和弹性模量（或龄期）符合设计规定；设计未规定时，混凝土的强度不低于设计强度等级值的80％；弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的80％，当采用混凝土龄期代替弹性模量控制时不少于5d。

B 在预应力筋放张之前，将限制位移的侧模、翼缘模板或内模拆除。

C 预应力筋的放张顺序符合设计规定；设计未规定时，分阶段、均匀、对称、相互交错地放张。

D 多根整批预应力筋的放张，当采用砂箱放张时，放砂速度均匀一致；采用千斤顶放张时，放张宜分数次完成；单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得一次将一根力筋松完。

E 放张后，预应力筋在构件端部的内缩值宜≤1.0mm。

F 预应力筋放张后，对钢丝和钢绞线，采用机械切割的方式进行切断；对螺纹钢筋，可采用乙炔-氧气切割，但采取必要措施防止高温对其产生不利影响。

G 长线台座上预应力筋的切断顺序，由放张端开始，依次向另一端切断。

3 梁板安装

（1）工艺流程

运输→安放临时支座→吊装→梁板就位

（2）施工要点

1）运输

确保梁板运输车辆、运输通道符合要求。

2）安放临时支座

安装前对墩台的施工质量进行检验，设置临时支座进行支承，对一片梁中的各临时支座，其顶面的相对高差≤2mm，并对支座或临时支座的平面位置和高程进行复测，合格后方可进行梁、板等构件的安装。

1. 吊装

确定的梁板吊运次序，由专人指挥，依次进行吊装。计算、选取合理的吊装设备，采用起重机吊装构件时，采用一台起重机起吊，在吊点位置的上方设置吊架或起吊扁担；采用两台起重机抬吊，统一指挥，协调一致，使构件的两端同时起吊、同时就位。梁的吊移、运输按高度方向竖立放置，有防止倾倒的固定措施；装卸梁时，必须在支撑稳妥后卸除吊钩。

4）梁板就位

梁板安装必须平稳，支点处必须接触严密、稳固；梁板就位后，及时设置锁定装置或支撑将构件临时固定，对横向自稳性较差的T形梁和I形梁，与先安装的构件进行可靠的横向连接防止倾倒。

4 板缝处理

（1）工艺流程

横隔板→湿接缝→永久支座→湿接头

（2）施工和安全要点

1）高空施工作业前，逐级对现场施工人员进行安全技术交底。

2）按施工缝要求对接缝、接头、梁端进行凿毛。梁板之间的横向湿接缝，在一孔梁、板全部安装完成后方可进行施工。永久支座在设置湿接头底模之前安装。

3）湿接头的模板具有足够的刚度和强度，与梁体的接触面密贴并有一定

的搭接长度，各接缝严密不漏浆。

4）湿接头宜在每天低温时间段浇筑，严格控制混凝土的分层厚度、浇筑量、振捣时间。同一联的接头尽快浇筑完成，养护时间≥14天。

5）对高处作业区所有可能坠落的支架、模板等，设置警戒区设专人指挥控制，先行撤除或加以固定，拆下的物件及余料及时清理，不得向地面随意抛掷；作业人员使用后的小型工具随手放入工具袋，传递物件时严禁采用抛掷的方式进行。

6）在6级以上强风、浓雾、暴雨和暴风雪等恶劣气候条件下，不进行高处施工作业。恶劣天气结束后对高处作业的防护设施进行全面检查，有变形、损坏、松动和脱落等现象时尽快进行修复。

5 体系转换施工要点

（1）简支变连续的施工程序按设计要求进行。

（2）负弯矩区的预应力管道连接平顺，与梁体预留管道的接合处密封；预应力锚固区预留的张拉齿板保证其外形尺寸准确且不被损坏。

（3）需浇筑湿接头的箱梁端部的形状符合设计规定，预应力钢束及其他预留孔道的位置偏差≤4mm。

（4）湿接头按设计要求进行负弯矩张拉、孔道压浆，待浆体达到强度要求后，拆除临时支座，按设计规定的顺序完成体系转换。

（5）同一片梁的临时支座同时拆除。

6 检验评定

工序的检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.8 拱桥

1 工艺流程

拱架设计→拱架制作→拱架安装→混凝土浇筑、石拱砌筑→拱架卸落

拱桥的施工控制方法根据拱结构的特点、受力特性、施工方法和施工环境条件等因素综合选择确定。

2 施工要点

（1）拱架设计

1）拱架的设计遵循安全可靠、结构简单、受力明确、制作和安拆方便的原则。

2）根据拱桥的结构特点和施工荷载特性分析取用，拱圈的自重荷载宜乘以1.2倍系数。

3）对拱架各截面的强度进行验算时，根据拱架的结构形式和所承受的荷载大小，按分环分段浇筑或砌筑施工的工况，分别验算其拱顶、拱脚和1/4跨等特征截面的应力，并对特征拱架节点进行受力分析。

4）严格控制拱架的刚度，拱架受载后，对落地式拱架，其弹性挠度不大于相应结构跨度的1/2000；对拱式拱架，其弹性挠度≤相应结构跨度的1/1000。

5）稳定性的验算包括拱架的整体稳定和局部稳定，抗倾覆稳定系数

≥1.5。

（2）拱架制作

1）对钢拱架，宜采用标准化、通用化的常备式构件，或型钢、钢管等材料；在特殊情况下采用木拱架时，选择材质坚硬、无损伤且湿度较小的材料。

2）拱架的制作保证杆件或构件的尺寸准确，连接节点处的螺栓孔或焊接质量满足施工设计要求。

（3）拱架安装

1）拱架在安装前，对桥轴线、拱轴线、跨径和高程等进行校核，确认无误后方可进行拼装。拼装根据拱架的构造确定适宜的方法进行，分片或分段拼装时有保证拱架稳定的临时措施，必要时设置缆风绳进行固定；拱架拼装时尚设置足够的平联、斜撑和剪刀撑，保证其横向的稳定。

2）拱架设置施工预拱度和卸落装置，拱式拱架考虑其受载后产生水平位移所引起的拱圈挠度。各类拱架的顶部高程符合拱圈下缘加预拱度后的几何线形，允许偏差宜为±10mm；拱架纵轴的平面位置偏差不大于跨度的1/1000，且宜≤30mm。

3）拱架安装完成后，按设计荷载进行预压；并对其平面位置、顶部高程、节点连接及纵横向的稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。

4）拱架稳定、牢固，能抵抗在施工过程中可能发生的偶然碰撞和振动。

（4）混凝土浇筑、石拱砌筑

按照方案确定的浇筑顺序浇筑混凝土，注意混凝土的浇筑方式、养护时间。

1）现浇混凝土拱圈

A 跨径较小的拱圈或拱肋，按拱圈的全宽从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑混凝土，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。跨径较大的拱圈或拱肋，沿拱跨方向分段对称浇筑，分段的位置以拱架受力对称、均匀和变形小为原则，且宜设置在拱顶、1/4跨部位、拱脚及拱架节点等处；各段的接缝面与拱轴线垂直，各分段点预留间隔槽，其宽度宜为0.5m～1.0m，槽内有钢筋接头时，其宽度尚满足钢筋接头的需要。

B 浇筑拱圈混凝土时，严格按照预先制定的浇筑程序对称于拱顶进行，并控制两端的浇筑速度，避免产生过大的偏差。分段浇筑时，各分段内的混凝土宜一次连续浇筑完成，因故中断时，浇筑成垂直于拱轴线的施工缝；如已浇筑成斜面，凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式结合面。

C 间隔槽混凝土的浇筑符合设计规定，设计未规定时，在拱圈混凝土的强度达到设计强度的85％后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑；拱顶及拱脚间隔槽的混凝土在最后封拱时浇筑。

D 大跨径拱圈采用分环（层）、分段法浇筑混凝土时，纵向钢筋宜分段设置，且其接头设在最后的几个间隔槽内，待浇筑间隔槽混凝土时再连接。

E 大跨径钢筋混凝土箱形拱圈采用在拱架上组装部分预制部件然后现浇混凝土的方法进行施工时，组装和现浇均从两拱脚向拱顶对称进行。箱形拱圈的底板施工时，按拱架的变形情况设置间隔缝，缝内的混凝土在底板合龙时浇筑；拱圈的底、腹板混凝土强度达到设计强度的85％后方可安装盖板，铺设钢筋，现浇顶板混凝土。

F 拱圈合龙的温度符合设计要求，设计未要求时，宜选择夜间气温较稳定时段的温度。拱圈合龙前如采用千斤顶对两侧拱圈施加压力的方法调整拱圈应力，拱圈混凝土的强度达到设计规定的强度。

G 拱圈在浇筑过程中，随时监测拱架的变形，如变形量超过计算值，停止浇筑，及时查明原因，并采取加固拱架或调整加载顺序等措施后再继续浇筑，保证施工安全。

2）石拱桥砌筑

A 一般要求

a 石拱桥的拱架宜采用钢拱架、满布式钢管拱架、组合式钢拱架或木拱架等结构形式。当小跨径石拱桥采用土牛拱胎时，土牛拱胎在制作时设防排水设施，土石分层夯实，密实度≥95%，拱顶部分选用含水率适宜的黏土。

b 用于砌筑拱圈的拱石采用粗料石或块石按拱圈放样尺寸加工成楔形。拱石的厚度≥200mm，加工成楔形时其较薄端的厚度符合设计要求的尺寸或按施工放样的要求确定；其高度为最小厚度的1.2倍～2.0倍；长度为最小厚度的2.5倍～4.0倍。拱石按立纹破料，岩层面与拱轴线垂直，各排拱石沿拱圈内弧的厚度一致。

c 拱圈及拱上结构施工时均按设计要求留置施工预拱度。砌筑施工前，先详细检查拱架和模板，符合要求后方可开始砌筑。拱圈的辐射缝垂直于拱轴线，辐射缝两侧相邻两行拱石的砌缝互相错开，错开距离≥100mm。同一行内上下层砌缝可不错开。浆砌粗料石和混凝土预制块拱圈的砌缝宽度为10mm～20mm；块石拱圈的砌缝宽度≤30mm；采用小石子混凝土砌块石时，≤50mm。

B 砌筑程序

a 砌筑拱圈前，根据拱圈的跨径、矢高、厚度及拱架等情况，设计并确定拱圈砌筑的程序。砌筑时，在适当的位置设置变形观测缝，随时监测拱架的变形情况，必要时对砌筑程序进行调整，控制拱圈的变形。

b 跨径＜10m的拱圈，当采用满布式拱架砌筑时，可从两端拱脚起顺序向拱顶方向对称、均衡地砌筑，最后砌拱顶石；当采用拱式拱架砌筑时，宜分段、对称地先砌筑拱脚和拱顶段，后砌1/4跨径段。

c 跨径10m～20m的拱圈，不论采用何种拱架，每半跨均分成三段砌筑，先砌拱脚段和拱顶段，后砌1/4跨径段，且两半跨同时对称地进行。对分段砌筑的拱段，当其倾斜角大于砌块与模板间的摩擦角时，在拱段下部设置临时支撑，避免拱段滑移。

d 跨径＞20m的拱圈，其砌筑程序符合设计规定；设计未规定时，采用分段砌筑或分环分段相结合的方法砌筑，必要时对拱架预加一定的压力。分环砌筑时，待下环砌筑合龙、砌缝砂浆强度达到设计强度的85%以上后，再砌筑上环。

e 多孔连续拱桥拱圈的砌筑，考虑连拱的影响，并专门制定相应的砌筑程序。

C 拱圈砌筑

a砌筑拱圈时，在拱脚、拱顶石两侧和分段点等部位临时设置空缝；小跨径拱圈不分段砌筑时，在拱脚附近临时设置空缝。

b 空缝的宽度，在拱圈外露面与相应类别砌块的一般砌缝相同；当拱圈采用粗料石时，空缝的内腔可加大至30mm～40mm。用于空缝两侧的拱石，靠空缝一侧的石面加工凿平。

c 空缝的填塞在砌缝砂浆强度达到设计强度的85%后进行，填塞时分层捣实。空缝的填塞顺序，可由拱脚逐次向拱顶对称填塞；或先填塞拱脚处，其次填塞拱顶处，然后自拱顶向两端对称逐条填塞；所有空缝亦可同时填塞。

D 拱圈封拱合龙

a 封拱合龙宜在当日最低温度且温度场较为稳定的时段进行。

b 分段砌筑的拱圈待填塞空缝的砂浆强度达到设计强度的85%后再进行合龙。

c 封拱合龙前如采用千斤顶施加压力的方法调整拱圈应力，砌筑砂浆的强度达到设计规定的强度后方可合龙。

（5）拱架的拆卸

1）卸落拱架按提前拟定的卸落程序进行，宜分步卸落；在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落。满布式落地拱架卸落时，可从拱顶向拱脚依次循环卸落；拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落；多孔拱桥卸架时，若桥墩允许承受单孔施工荷载，可单孔卸落，否则多孔同时卸落，或各连续孔分阶段卸落。卸落拱架时，设专人对拱圈的挠度和墩台的位移等情况进行监测，当有异常时，暂停卸落，查明原因并采取相应措施后方可继续进行。

2）现浇混凝土拱架卸落

现浇混凝土拱圈的拱架其拆除期限符合设计规定；设计未规定时，在拱圈混凝土强度达到设计强度的85％后，方可卸落拆除。

3）石拱桥的拱架卸落

A 对浆砌石拱桥，待砂浆强度达到设计强度的85％后方可卸落；设计另有规定时，从其规定。

B 对跨径＜l0m的小拱桥，宜在拱上建筑全部完成后卸架；中等跨径的实腹式拱桥，宜在护拱砌完后卸架；跨径较大的空腹式拱，宜在拱上小拱横墙砌好（未砌小拱圈）后卸架。

C 当需要裸拱卸架时，对裸拱进行截面强度及稳定性验算，并采取必要的辅助稳定措施。

3 检验评定

工序的检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.9 斜拉桥

1 一般要求

斜拉桥施工前全面了解设计要求，根据结构特点和受力特性，制订专项施工方案。施工时做好施工过程控制，使成桥线形、内力符合设计要求。

2 索塔

（1）混凝土索塔

① 塔柱节段施工长度的划分，宜根据索塔结构形式、钢筋定尺长度和施工条件等因素确定；塔柱模板系统具有足够的强度、刚度和稳定性，进行抗风稳定性验算。

② 塔座及塔柱实心段施工时，除控制好模板的平面位置和倾斜度外，对混凝土采取降低水化热和温度控制的措施；同时采取适当措施缩短塔座与承台、塔柱与塔座之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期宜≤15d。

③ 索塔与主梁不宜同时交叉施工，必须交叉施工时采取保证质量和施工安全的措施。索塔塔柱施工时宜设置劲性骨架，所设置的劲性骨架能起到保证钢筋架立、模板安装和拉索预埋导管空间定位精度的作用；劲性骨架宜采用型钢制作。

④ 横梁施工时，设置可靠的支架系统。支架系统进行专门设计，其强度、刚度和稳定性满足使用要求，同时考虑变形和日照温差等因素对支架系统的不利影响。体积过大的横梁可沿高度方向分次浇筑，但分次浇筑的时间间隔宜不超过15d，并采取措施防止施工接缝处产生收缩裂缝；分次浇筑时支架系统的设计宜考虑横梁的全部自重。

⑤ 塔柱和横梁可同步施工或异步施工，但异步施工时塔柱与横梁之间浇筑混凝土的间隔时间不超过30d，并采取措施使塔梁之间的接缝可靠连接，不得产生收缩裂缝。倾斜塔柱施工时，对各施工阶段塔柱的强度和变形进行验算，分高度设置主动横撑或拉杆，使其线形、内力和倾斜度满足设计要求并保证施工期结构的安全。

⑥ 在起吊条件具备时，塔柱节段的钢筋可整体制作成骨架、整体安装；但在起吊安装时，对钢筋骨架采取适当的临时加固措施，增加其刚度，防止变形。

⑦ 混凝土根据索塔的高度及混凝土供应能力选择适宜的输送方式，采用输送泵时宜一泵到顶；当采用接力方式泵送混凝土时，上、下泵的输送能力相互匹配，对设置接力泵位置的结构进行承载能力的验算，必要时采取加固措施。浇筑混凝土时，分层布料均匀，控制混凝土的自由倾落高度不超过2m，保证混凝土不产生离析，并采取有效措施避免上部塔体施工时对下部已完成塔体的表面造成污染。混凝土浇筑完成后，及时养护，养护的方法和措施根据结构特点、气温、环境条件等因素综合确定，每一节段现浇混凝土的养护时间不少于7d。

⑧ 对拉索锚固区曲率半径较小的环向预应力钢束，宜按设计要求进行模型试验，取得经验数据后方可正式施工。

⑨ 对拉索预埋导管的安装，在施工前认真复核施工图中拉索的垂度修正值；定位安装时宜利用劲性骨架控制导管进出口处的中心坐标，并采取其他辅助措施进行调整和固定；预埋导管不宜有接头。

⑩ 对支承钢锚梁的牛腿，施工时采取有效措施控制其顶面的高程，其顶面高程的偏差宜为±2mm；对索塔的边跨侧与中跨侧，两侧牛腿预埋钢板顶面的相对高差≤2mm，预埋钢板中心线的相对差值≤2mm。

（2）钢锚梁、钢锚箱

1）一般要求

钢锚梁、钢锚箱分节段制造、安装、现场连接的，在厂内进行试拼装。

2）钢锚梁

① 安装前对索塔内牛腿的顶面高程和支承位置进行复测，确认符合设计要求后方可进行安装。

② 钢锚梁的安装方式宜结合其结构构造特点、起重设备的能力及现场的实际情况综合确定。

③ 采用在索塔施工完成后再安装钢锚梁的方式时，安装前宜通过计算机模拟钢锚梁在塔内狭窄空间中的就位状况，保证钢锚梁能实现顺利安装和就位；并在起吊安装过程中采取有效措施，避免钢锚梁与索塔塔壁之间产生碰撞。

④ 采用随索塔塔柱节段施工同步安装的方式时，钢锚梁可整根起吊安装就位， 其两端头附近塔柱内壁的模板接缝封堵严密、不漏浆，浇筑塔柱节段混凝土时， 采用适宜的材料对钢锚梁进行包裹防护。

⑤ 安装上层钢锚梁时，设置作业平台，并对下层已安装完成的钢锚梁进行必要的防护，防止损伤其表面的防腐涂层。

⑥ 钢锚梁在安装就位后，采用三维调节装置对其纵横桥向的平面位置和锚固点的位置进行精确调整定位，各平面位置的偏差控制在±5mm以内，锚固点高程的偏差控制在±2mm以内。

3）钢锚箱

① 对分节段制造、安装、现场连接的钢锚箱，在厂内进行试拼装。

② 钢锚箱安装前编制专项施工方案，确定起吊安装的方法、机具设备和安全措施。

③ 吊装前，按钢锚箱节段的起吊重力，对起重设备、吊架、吊具和索具等进行必要的受力验算和安全技术验收，保证其能满足起吊安装的各项要求；并进行试吊，确认安全后方可正式开始起吊安装作业。

④ 起吊安装时，吊点和吊具的设置满足各点均匀受力的要求，避免钢锚箱在起吊安装过程中发生扭转或侧倾，并采取有效措施保证钢锚箱不受到碰撞而产生损伤。

⑤ 钢锚箱安装时，宜设置必要的导向装置，且该装置能较为准确地引导钢锚箱就位；首节钢锚箱在精确定位时宜采用三维调节装置，通过对钢锚箱节段的平面位置、竖直度和高程进行反复精确调整，使之达到设计要求的安装精度。

（3）钢索塔

1）索塔的钢构件在工厂制造时进行试拼装，试拼装合格后方可启运，并根据不同的运输方式对钢构件进行必要的临时加固和保护。节段钢构件安装的吊点、导向件及临时匹配件宜在厂内制造时设置。

2）安装施工前，根据高空作业的特点制订专项施工方案。编制详细的节段钢构件吊装施工工艺，并核对各节段构件的编号和起吊重力。在吊装前对节段钢构件起吊的稳定性进行验算，并对各关键部位进行临时加固后试吊，确认无误方可正式起吊安装。

3）安装倾斜索塔时，验算索塔内力，控制成塔线形，分高度设置水平横撑或拉杆。在安装过程中，按设计要求分阶段对已完成的索塔采取必要的抑振措施，保证后续施工中永久结构和临时结构的安全性，以及施工操作人员的舒适性。

4）对钢索塔节段安装的精确定位控制测量，宜选择在日落后4h至日出前2h且温度场较为稳定的时段进行。

3 主梁

（1）一般要求

主梁严格按照预定的程序、方法和措施进行施工。对设计为飘浮或半飘浮体系的斜拉桥,在主梁施工期间使塔梁临时固结。主梁在悬臂施工时，保持两端的施工荷载对称平衡,其最大不平衡荷载不得超过设计允许的范围；并严格控制桥面上的各种临时施工荷载。

（2）混凝土主梁悬臂浇筑法

1）主梁0号梁段及相邻梁段浇筑施工时，设置可靠的支架系统。支架系统进行专门设计，其强度、刚度和稳定性满足使用要求，同时考虑变形、地基的不均匀沉降和日照温差等因素对支架系统的不利影响；施加在支架上的临时施工荷载包括悬浇挂篮的重力。辅助跨梁段的现浇支架亦符合上述规定。

2）用于悬浇施工的挂篮进行专门设计，挂篮满足使用期的强度和稳定性要求，同时考虑主梁在浇筑混凝土时抗风振的刚度要求。挂篮的全部构件制作完成后进行检验和试拼，合格后再运至现场整体组装，并按设计荷载及技术要求进行预压。挂篮在预压时测定其弹性挠度的变化、高程调整的性能及其他技术性能。

（3）钢主梁

1）钢梁制造完成后在工厂内进行试拼装和涂装，经质量检验合格后方可运至工地现场。钢构件上的吊点、导向件及临时匹配件宜按设计要求在工厂加工制造时设置。

2）钢梁的钢构件或梁段在运输过程中，采取可靠的临时加固措施，避免受到损伤。在工地临时存放时，对存放场地进行规划，存放场地平整、稳固、排水良好，存放的钢构件或梁段支离地面一定高度，基础具有足够的强度，防止地基的不均匀沉降；同时采取必要的防护措施，防止钢梁积水锈蚀和栓接板面损坏、污染。

3）桥面悬臂吊机的前支点和后锚固点严格按设计要求可靠设置，保证架设安装期的起吊安全。

4）钢梁安装施工前编制详细的梁段吊装的施工工艺，并制定梁段间连接的工艺标准、焊接或栓接的工艺检验标准以及施工的安全技术规程。

5）在支架上进行索塔附近无索区梁段安装施工时，设置可调节梁段空间位置的装置，保证梁体在安装时的精确定位。

6）采取必要措施减少钢箱梁安装时的接缝偏差，在内、外腹板位置，高度方向和宽度方向的拼接错口宜≤2mm。

（4）主梁合龙

1）主梁的合龙按设计和施工控制的要求进行，施工前确定施工程序并进行合龙施工计算，制定详细的施工工艺及各项保障措施的方案。

2）对合龙前最后若干个悬臂施工梁段的高程、线形、轴线偏差及索力进行严格控制，使合龙口两侧主梁的自然相对偏差满足合龙的误差要求。

3）混凝土主梁和全焊钢主梁在合龙时，按设计要求设置临时刚性连接，控制合龙口长度及主梁轴线与高程的变化；栓接钢主梁合龙时，提前调整合龙口两侧钢主梁的姿态，并对两侧钢主梁螺栓孔之间的间距进行控制。

4）主梁合龙施工期间，对桥面上的临时施工荷载进行严格控制，不得随意施加除合龙施工需要的其他附加荷载。

5）主梁中跨合龙后，按设计要求的程序在规定时间内拆除塔梁临时固结装置，保证结构体系的安全转换。

4 拉索

（1）一般要求

1）拉索在安装施工前，按设计要求及拉索结构的不同制订相应的专项施工方案和施工工艺。安装前尚全面检查预埋拉索导管的位置是否准确，发现问题及时采取措施予以处理，同时将导管内可能有的杂物清理干净。

2）拉索的安装施工按设计和施工控制的要求进行，张拉拉索用的千斤顶、油泵等机具及测力设备进行配套校验。

3）拉索可在塔端或梁端单端进行张拉，张拉时按索塔的顺桥向两侧及横桥向两侧对称同步进行。拉索张拉的顺序、级次数和量值符合设计和施工控制的规定；张拉宜以测定的索力或油压表量值为准，以延伸值作为校核；对大跨度斜拉桥，宜采用无应力索长和索力双控的方法，且宜以索长控制为主，以索力作为校核。

（2）平行钢丝拉索的安装和张拉

1）施工前根据索长、索重、斜度和风力等因素，计算拉索在安装时锚头距索管口不同距离以及满足锚环支承时的牵引力；张拉杆、连接套和软牵引等施工辅助设施经专门设计，并在正式使用前进行1.2倍设计牵引力的对拉试验。

2）吊装时不宜使用起重钩或容易对索体产生集中应力的吊具直接挂扣拉索，宜采用带胶垫的管形夹具和尼龙吊带并设置多吊点进行起吊。

3）安装施工时不得挤压、弯折索体，不得损伤索体的保护层和索端的锚头及螺纹；在索管管口处设置对中控制的装置或限位器进行调控，防止锚头和索体在穿入索管时偏位而产生摩擦受损。

4）拉索的内置式减振圈和外置式抑振器未安装前，采取有效措施，保证塔、梁两端的索管和锚头不受到水或其他介质的污染和腐蚀。

5）张拉平行钢丝拉索时，其施工的方法和设备根据索型、锚具、布索方式、塔和梁的构造特点确定。

（3）钢绞线拉索

1）安装施工前，在桥面上的适当位置设置钢绞线的放线架、导向轮和切割工作平台，以及切割和镦头的相关设备。

2）拉索外套管的连接接长采用热熔焊接接头时，热熔焊接的温度符合外套管材料的要求。对外套管进行移动时，不得将其在未加支垫保护的桥面上拖拽。

3）钢绞线的下料长度计入牵引、张拉时的工作长度；下料时对钢绞线的切割采用砂轮锯，不得采用电弧焊或氧乙炔进行切断。

4）牵引安装钢绞线时，其牵引装置必须安全可靠，牵引过程中钢绞线不得产生弯折，转向时通过导向轮实现。每根钢绞线安装就位后，均及时采用夹片锁定。

（4）钢绞线拉索的张拉施工

1）钢绞线拉索宜采用单根安装、单根张拉、最后再整体张拉的施工方法。单根钢绞线的张拉按分级、等值的原则进行，整体张拉时以控制所有钢绞线的延伸量相同为原则。拉索整体张拉完成后，宜对各个锚固单元进行顶压，并安装防松装置。

2）在一根斜拉索中，单根张拉后各钢绞线索力的离散误差宜不超过±2%；整体张拉完成后，各钢绞线索力的离散误差宜不超过±1%。

3）拉索索力实测值与设计值的偏差宜为±5%，超过时宜进行调整。调整索力时对索塔和相应的主梁梁段进行变形和应力的监测，并做记录。

5 无背索斜拉桥

（1）无背索斜拉桥的施工根据其结构特点和受力特性，在施工前制订施工方案和施工工艺。

（2）对倾斜混凝土索塔的施工，在进行模板、支架设计及预埋拉索导管定位时，充分考虑因塔的倾斜而导致各种构造尺寸和角度的变化。对倾斜钢索塔，在加工制造前，在认真复核设计图纸的基础上，绘制加工工艺图，在加工制造时严格控制精度。

（3）无背索斜拉桥的索塔大多在顺桥方向倾斜，在施工时需要充分考虑各部位的几何尺寸和角度变化带来的影响，在进行倾斜索塔的施工时，采取必要措施，避免塔柱根部的混凝土产生过大的拉、压应力；有横梁的索塔，在横梁施工时根据其构造特点对模板和支架系统进行专门设计，支架系统可靠，其强度、刚度和稳定性满足使用的要求。

6 施工控制

（1）施工前，确定斜拉桥的施工技术方案、施工工艺、施工程序和施工步骤，并作为编制施工控制方案的依据；施工过程中，严格执行施工控制的指令，对各项参数进行监测和控制。

（2）斜拉桥的索塔施工时，对其平面位置、倾斜度、应力和线形等进行监测和控制；上部结构施工时，对其施工过程中的索力、高程以及索塔偏位等参数进行监测和控制。

（3）施工控制贯穿斜拉桥施工的全过程，除施工按确定的控制程序进行外，对各类施工荷载加强管理，并对施工过程中的变形、应力和温度等参数进行监控测试。

7 检验评定

各工序检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.3.10 桥面及附属工程

1 支座施工要点

（1）支座存放在干燥通风的库房内，并不得直接置于地面，垫高堆放整齐，保持清洁；支座不得与酸、碱、油类和有机溶剂等相接触，与热源距离＞1m。

（2）支座在场内运输和装卸时，采取有效措施防止对其产生碰撞或其他机械损伤。

（3）严格控制支座安装平面和顶面高程。支座安装时，分别在垫石和支座上标出纵横向的中心十字线，就位后对准两者的中心十字线，采取有效措施保证支座处于水平状态确保支座的顶面高程符合设计要求。

（4）安装双向活动或单向活动支座时，保证支座滑板的主要滑移方向符合设计的要求。在安装活动支座的顶板时，考虑安装温度与设计要求不符时对位移的影响，必要时通过计算在顺桥向设置预偏量；对跨数较多、连续长度较长的连续梁，宜考虑温度、预应力、混凝土收缩与徐变等因素影响导致的梁长方向的位移变化，位移量较大时宜将支座顶板顺桥向的尺寸适当加长，保证支座能正常工作。

（5）支座安装完成后，其顺桥方向的中心线与梁顺桥方向的中心线水平投影重合或相平行，支座保持水平，不得有偏斜、不均匀受力和脱空等现象。安装完成后，及时拆除支座上的各种临时固定构件和装置，并全面核对检查支座的形式、规格和安装方向等是否符合设计要求，如有误及时调整处理。

（6）板式橡胶支座的安装施工时，对其顶面和底面进行检查核对，避免反置。对矩形滑板支座，按产品表面顺桥向和横桥向的方向标注进行安装。梁板吊装时，采取有效措施防止对支座产生偏压或产生过大的初始剪切变形。确保梁板就位准确且其底面与支座顶面密贴；梁、板在安装时不得采用撬棍移动梁、板的方式进行就位。

（7）盆式支座的安装施工时，梁、板底面和垫石顶面的钢垫板埋置稳固。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上缝隙，并保持清洁。活动支座的改性聚四氟乙烯板和不锈钢冷轧钢板不得有刮伤、撞伤。改性聚四氟乙烯板密封在钢盆内，排除空气，保持紧密。活动支座安装前采用适宜的清洁剂擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂。盆式支座的顶板和底板可采用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和垫石顶面的预埋钢板上。

2 伸缩装置

（1）工艺流程

定位→预留槽切割→调整预埋钢筋→伸缩缝安装→混凝土浇筑→混凝土养生→检验

（2）施工要点

1）伸缩装置安装前按规范要求检查梁端预留的间隙。伸缩装置安装预留槽口的尺寸符合设计规定，锚固钢筋的位置准确。伸缩装置安装前对预留槽口的混凝土进行凿毛并清理干净。

2）伸缩装置安装前对照设计要求和说明，对成品进行检查。伸缩装置的钢构件外观光洁、平整，不得扭曲变形，进行有效的防腐处理。

3）宜采用后嵌法安装，安装伸缩装置时，按安装时气温确定安装定位值，保证设计伸缩量。伸缩装置在吊装时，按制造工厂标明的吊点位置进行起吊，安装就位时，使其中心线与桥梁的中心线相重合；在桥面的横坡方向，按每米一点的间距进行其顶面高程的测量控制和调整。

4）伸缩装置的安装位置和高程经检查确认符合设计要求后，对其进行临时固定，并设置横向水平连接钢筋，将其与槽口的预埋钢筋焊接固定。

5）伸缩装置安装固定后，在其能自由伸缩的开放状态下进行两侧过渡段混凝土的浇筑施工，过渡段采用环氧树脂混凝土或纤维混凝土。浇筑时采取措施防止已定位固定的构件移位，并防止混凝土渗入伸缩装置位移控制箱内或洒落在密封橡胶带缝中及表面。混凝土在浇筑完成后及时对其进行覆盖洒水养护，养护时间＞7d。过渡段混凝土在未达到设计要求的强度前，不得开放交通。

6）梳齿板式伸缩装置安装时，采取措施防止产生梳齿不平、扭曲和变形等现象，并对梳齿间隙的偏差进行控制，在气温最高时，梳齿的横向间隙

≥5mm，齿板的间隙≥15mm。

7）橡胶伸缩装置的安装前，检查桥面端部预留槽口的尺寸及钢筋，确认无误后方可进行安装。采用后嵌式橡胶伸缩体时，在桥面混凝土干燥收缩完成且徐变亦大部分完成后再进行安装。安装前将预留槽口的混凝土表面清理干净，并涂防水胶黏材料。根据气温和缝宽进行必要的调整后，再将伸缩装置安装就位，且安装后使其处于受压状态。根据安装时的环境温度计算并设置伸缩装置的模板宽度与螺栓间距，将加强钢筋与螺栓焊接就位后，再浇筑过渡段的混凝土。向伸缩装置螺栓孔内灌注防蚀剂后，及时安装盖帽。

8）模数式伸缩装置的安装时，采用专用卡具将其固定，确保平面位置和顶面高程符合设计要求；绑扎其他钢筋和铺设防裂钢筋网等工作，在按桥面横坡定位、焊接固定后进行。浇筑过渡段混凝土前将所有间隙填塞紧密，浇筑完成后将填塞物及时取出。

3 排水设施

1. 工艺流程

预留孔处理→安装泄水管→防水处理

（2）施工要点

1）泄水管采用合理的安装方法，保证泄水管与周围结构结合紧密，安装

后做防水处理。

2）泄水管顶面要低于桥面铺装层10mm～15mm。

3）泄水管底面要伸出梁板底面100mm～150mm。

4）引向地面或雨水管线的竖向管道，采取固定措施固定在桥梁结构物上。

4 防水层

（1）工艺流程

下层处理→喷涂防水层→养护

（2）施工要点

1）施工前混凝土梁板达到设计要求强度。

2）防水层材料在进场时进行检测，在符合产品的相应标准后方可使用。

3）铺设防水材料前清除桥面的浮浆和各类杂物。

4）防水层在横桥向闭合铺设，底层表面平顺、干燥、干净。防水层不宜在雨天或低温下铺设。

5）防水层通过伸缩缝或沉降缝时，按设计规定铺设。

6）水泥混凝土桥面铺装层当采用织物与沥青黏合的防水层时，设置隔断缝。

（3）养护

防水层施工完成后，在未达到规定的时间内，不得开放交通。防止造成防水层的损伤。

5 混凝土桥面铺装

（1）工艺流程

铺设钢筋网片→混凝土浇筑→覆盖养生

（2） 施工要点

1）铺装的厚度、材料、铺装层结构、混凝土强度、防水层设置等均按设计规定施工。

2）铺装施工前使梁板顶面粗糙，清洗干净，按设计要求铺设纵向接缝钢筋和桥面钢筋网。

3）水泥混凝土桥面铺装，其做面采取防滑措施，宜分两次进行，第二次抹平后，沿横坡方向拉毛或采用机具压槽。

4）在泄水口周围一定范围，铺装层有汇水坡度。

6 沥青面层

（1）工艺流程：

下层处理→喷洒粘结层→面层施工

（2）施工要点

1）下承层必须符合平整、粗糙、整洁的要求，桥面纵横坡符合要求。水泥混凝土桥面板表面作铣刨拉毛处理，清除浮浆，除去过高的突出部位。

2）大中型水泥混凝土桥桥面铺筑的沥青铺装层，确保满足与混凝土桥面的粘结、防止渗水、抗滑及有较高抵抗振动变形的能力等功能性要求，并设置有效的桥面排水系统。

3）喷洒沥青或改性沥青类桥面防水粘结层施工，整个铺筑过程直至铺设石屑保护层前严禁包括行人在内的一切交通。不洒粘层油，直接分2层～3层喷洒或人工涂刷热沥青、热融或溶剂稀释的改性沥青、改性乳化沥青的防水粘结层，必须均匀一致，达到要求的厚度。喷洒防水层粘结后立即撒布一层洁净的尺寸为3mm～5mm的石屑作保护层，用6t～8t轻型压路机以较慢的速度碾压。

4）按设计要求的沥青混凝土的配合比设计铺筑及碾压施工。桥面铺装的复压宜采用轮胎压路机或钢筒式压路机进行，不致损坏桥梁结构时，也可采用振动压路机碾压。

7 台背回填

（1）工艺流程

基坑处理→放线→分层回填→夯实→检测

（2）施工要点

1）施工前清除台背范围基坑内杂物，平整基底。

2）选取符合要求的填料和压实设备，做试验段，确分层填筑厚度。根据确定的分层压实厚度，在台背上标画分层回填控制线。后背回填顺路线方向，自台身起，其填土的长度在顶面不小于桥台高度加2m，在底面≥2m；拱桥台背填土的长度不小于台高的3倍～4倍。锥坡填土与台背填土同时进行，并按设计宽度一次填足。

3）台背0.8m～1m范围内宜回填砂石、半刚性材料，采用小型夯实设备进行夯实。

4）轻型桥台台背填土待盖板和支撑梁安装完成后，两台对称均匀进行回

填。柱式桥台台背填土在柱侧对称均匀进行。

5）后背回填严格控制土的分层厚度和压实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验一点，不足50m2时至少检验一点。桥涵台背填土的压实度≥96%。

6）后背回填的顺序符合设计规定。梁式桥轻型桥台的台背填土在梁体安装完成以后，两端桥台平衡地进行回填；埋置式桥台的台背填土在柱侧对称、平衡地进行回填。

8 附属砌体

（1）工艺流程

基底处理→砂浆铺砌→砌筑→养护

（2）施工要点

1）锥坡、护坡等圬工砌体工程，在坡面或基面夯实、整平后开始铺砌。

2）片石锥坡、护坡的外露面和坡顶、边口，选用较大、较平整并略加修凿的石块。

3）浆砌片石锥坡、护坡铺砌的石块相互咬接，砌缝砂浆饱满，砌缝宽度为40mm～70mm。浆砌卵石护坡，采用栽砌法，砌块相互咬接。

4）严格按设计要求控制砌体形状和顶面高程。

5）圬工砌体的勾缝，采用凸缝或平缝；浆砌较规则的块料时，可采用凹缝。勾缝在砌体砌筑完并经检验合格后进行。对勾缝位置清理干净并充分湿润后，按从上至下的顺序进行。石砌体的勾缝嵌入砌缝内20mm深，缝槽深度不足时，凿够深度后再勾缝。

6）勾缝砂浆的强度等级不低于砌体砂浆的强度等级，主体工程砂浆强度等级≥M10，附属工程砂浆强度等级≥M7.5，对流冰和严重冲刷的部位采用高强度等级砂浆。

7）浆砌砌体在砂浆初凝后，洒水覆盖养护7d～14d。养护期间避免碰撞、振动或承重。

9 桥头搭板

（1）工艺流程

测量放样→钢筋制作及绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护

（2）施工要点

1）施工前处理搭板基底，确保基底平整、密实。

2）现浇和预制桥头搭板施工，保证桥梁伸缩缝贯通、不堵塞。

3）预制搭板安装时，在基础面铺砌一定厚度砂浆，确保搭板安装稳固不

翘曲。砂浆强度达到要求后方可进行下道工序。

4）浇筑混凝土搭板时，考虑现场坡度，从低处向高处进行，振捣时避免

碰撞钢筋、模板。

10 护栏

（1）工艺流程

测量放样→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→模板拆除→混凝土养护→检验

（2）施工要点

1）桥面两侧护栏对称进行施工。

2）现浇防撞护栏宜使用钢模板分层浇筑，在顺桥方向合理位置设置断缝或假缝，宜在顺桥向每间隔5m～8m设一道断缝或假缝。

3）护栏钢筋与梁板预留钢筋要可靠连接；根据设计要求尺寸、位置安装

预埋件。

4）宜采用坍落度较低的干硬性混凝土，浇筑时分层进行，分层厚度宜不超过200mm；振捣时采取适当的措施使模板表面的气泡逸出。

5）对预制安装的防撞护栏，在搬运和安装时，采取适当的保护措施，防止损伤棱角处的混凝土。

6）采用金属护栏时，护栏与梁板要焊接牢固，及时除锈防腐。

7）施工完成后的防撞护栏，其顶面高程和位置确保准确，位于弯道上的

护栏其线形平顺。

11 隔声和防眩装置

1. 工艺流程

处理预埋件→测量放样→安装→检验

（2）隔声装置施工要点

1）根据桥梁伸缩缝间距确定声屏障的加工模数。

2）确保声屏障与预埋件牢固连接。

3）安装时选择桥梁伸缩缝一侧的端部为控制点，连续安装，不得留有间

隙，按要求对伸缩缝位置进行处理。

4）5级（含）以上大风天气时不得进行安装。

（3）防眩装置施工要点

1）在基础混凝土达到设计强度后，方可安装隔声和防眩装置。

2）施工中采取措施，保护装置及涂层。

3）注意采取措施控制防眩板线型，确保与梁板线型一致，重点控制防眩

板荧光标识面、板间距、遮光角。

12 照明

1. 工艺流程

处理预埋件→测量放样→安装→检验

（2）施工要点

确保钢管灯柱结构制造符合要求，灯柱必须与预埋件连接牢固，按要求安装电气和接地装置。

13 检验评定

各工序检验评定按照《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）的要求执行。

6.4 亮化工程

6.4.1 亮化工程

1 工艺流程

测量放线→基础、电缆沟、电缆井开挖→电缆管敷设→基础制作→绝缘测试、敷设电缆→路灯安装→电气设备安装→试验调试

2 施工要点

（1）测量放线

按照施工图纸及现场情况，对路灯基础、电缆沟、电缆井进行定位放线，定出各灯杆位置、电缆管线铺设位置的起止点位。

（2）基础、电缆沟、电缆井开挖

开挖时测量配合指导，切勿超挖、欠挖，基础、电缆沟、电缆井开挖到距槽底200mm，人工清理底部土层至设计标高，并修整边坡和基底。

（3）电缆管敷设

1）按照施工图纸预埋，下管前进行外观检查，如发现裂缝、弯瘪等缺陷，更换后方可下管，管道铺设时，要求做到平滑顺直，接头自然，无死弯、死角。

2）电缆保护管的弯曲半径不小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径,弯制后不得有裂缝和凹瘪现象，其弯扁程度不大于管子外径的10%。

3）电缆沟回填时，用细粒土分层回填、夯实，每层虚铺土层厚度20cm～30cm之间；回填时两侧同时进行，不得挤压管道，最后回填至周边土层标高一致。

（4）基础制作

1）基础钢筋绑扎完毕后放入支设好的模板内；浇筑混凝土时，预埋件及预埋穿线管位置不得移位，要有专人检查模板、钢筋是否变形、移位，螺栓、拉杆是否松动、脱落、漏浆等现象。

2）混凝土分层浇筑、振捣，每层厚度不超过30cm。

3）基础表面要抹平，覆盖浇水养护，养护时间不得少于14d。

4）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后拆除；拆除时，不得使混凝土的外形和内部受到损伤。

5）基础按照图纸设计及集团工法施工。

（5）绝缘测试、敷设电缆

1）电缆敷设前对电缆进行绝缘电阻的测试（用500V兆欧表进行绝缘电阻测量，阻值不得小于4MΩ.km）。

2）电缆敷设时，电缆从电缆盘的上端引出，不得使电缆在支架上及地面摩擦拖拉，电缆外观要无损伤，绝缘良好，铠装不得压扁、电缆绞拧、保护层折裂等机械损伤。

3）电缆敷设和电缆接头预留量施工要求:

①电缆的敷设长度为电缆路径长度的110%。

②当电缆在灯杆内对接时，每基灯杆两侧的电缆预留量各≥2m；当路灯引上线与电缆T接时，每基灯杆电缆的预留量≥1.5m。

4）电缆埋设深度施工要求:

①绿地、车行道下≥0.7m，人行道下≥0.5m。

②在冻土地区，敷设在冻土层以下。

5）电缆接头和终端头整个制作过程要保持清洁和干燥，制作前将线芯及绝缘表面擦拭干净，采用自粘带、粘胶带、胶粘剂、收缩管等材料密封，塑料护套表面应打毛，粘接表面用溶剂除去油污，粘接要良好。

6）电缆芯线的连接采用压接方式，压接面要满足电气和机械强度要求。

（6）路灯安装

1）同一条道路的路灯安装高度（从光源到地面）、仰角、装灯方向保持一致，灯具安装纵向中心线和灯臂纵向中心线要一致,灯具横向要水平。

2）灯头固定牢靠，可调节灯头按设计调整至正确位置，绝缘外壳无损伤、开裂，相线接在灯泡座中心触点端子上，零线接螺口端子。

3）灯臂、灯盘、灯杆内穿线不得有接头，穿线孔口或管口光滑、无毛刺，采用绝缘套管或包扎，包扎长度≥200mm。

4）路灯安装使用的灯杆、灯臂、抱箍、螺栓、压板等金属构件进行热镀锌处理。

（7）电气设备安装

开箱检查规格型号是否与设计型号相符，外观有无明显机械损伤，检测报告、合格证，技术资料是否齐全；各部件无松动脱落，标识、标牌准确完整，吊装时要避免损坏箱变，安装要牢固。

（8）试验调试

通电后仔细检查，灯具有无异常，如发现问题立即断电，查出原因及时修复。检测灯具效率、照度、眩光指标，智能照明系统调控装置能正常运行。

（9）验收（参照《城市道路照明施工及验收规程》CJJ89-2012）。

6.5 绿化、园林附属工程

6.5.1 绿化工程

1 工艺流程:

栽植基础→栽植穴、槽的挖掘→苗木运输和假植→苗木修剪→苗木栽植→养护

2 施工要点

（1）栽植基础

1）绿化栽植或播种前要对该地区的土壤理化性质进行化验分析，采取土壤改良、施肥和置换客土措施。

2）栽植基础严禁使用含有害成分的土壤，除有设施空间绿化等特殊隔离地带，绿化栽植土壤有效土层下不得有不透水层。

3）栽植土表层整理施工要求:

①栽植土表层不得有明显低洼和积水处。

②栽植土表层与道路（挡土墙或侧石）接壤处，栽植土低于侧石3cm～5cm；栽植土与边口线平直。

③栽植土表层平整后略有坡度，当无设计要求时，其坡度为0.3%～0.5%。

④栽植土的表层所含石砾中粒径＞3cm的≤10%，粒径＜2.5cm≤20%，杂草杂物≤10%。

（2）栽植穴、槽的挖掘

1）栽植穴、槽挖掘前，向有关单位了解地下管线和隐蔽物理设情况。

2）栽植穴、槽的定点放线施工要求:

①栽植穴、槽定点放线符合设计图纸要求，位置准确，标记明显。

②栽植穴定点时标明中心位置，栽植槽标明边线。

③定点标志标明树种名称（或代号）规格。

④树木定点遇到障碍物时，与设计单位取得联系，进行适当调整。

3）栽植穴、槽的直径要大于土球或裸根苗根系展幅10cm～60cm，深为穴径的3/4～4/5。穴、槽应垂直下挖，上口下底相等。

4）栽植穴、槽底部遇有不透水层及重黏土层时进行疏松或采取排水措施。

5）土壤干燥时于栽植前灌水浸穴、槽。

（3）苗木运输和假植

1）苗木装运前要仔细核对苗木的品种、规格、数量、质量；外地苗木事先办理苗木检疫手续。

2）苗木运输量根据现场栽植量确定，苗木运到现场后及时栽植，确保当天栽植完毕。

3）运输吊装苗木的机具和车辆的工作吨位，必须满足苗木吊装、运输的需要，并制定相应的安全操作措施。

4）裸根苗木运输时，要全面覆盖，保持根部湿润，装车、运输、卸车时不得损伤苗木。

5）带土球苗木装车和运输时排列顺序合理，捆绑稳固，卸车时轻取轻放，不得损伤苗木及土球。

6）苗木运到现场，当天不能栽植的要及时进行假植。

7）苗木假植

①裸根苗木在栽植现场附近选择适合地点，根据根幅大小，挖假植沟假植，假植时间较长时，根系要用湿土埋严，不得透风，根系不得失水。

②将带土球苗木码放整齐，土球四周培土，喷水保持土球湿润。

（4）苗木修剪

1）落叶乔木

①具有中央主干、主轴明显的落叶乔木保持原有主尖和树形，适当疏枝，对保留的主侧枝在健壮芽上部短截，剪去枝条1/5～1/3。

②无明显中央主干、枝条茂密的落叶乔木，对主枝的侧枝进行短截或疏枝并保持原树形。

③行道树乔木定干高度宜2.8m～3.5m，第一分支点以下枝条全部剪除，同一条道路上相邻树木分枝高度要统一。

2）常绿乔木

①常绿阔叶乔木具有圆头形树冠的适量疏枝，枝叶集生树干顶部的苗木不用修剪，具有轮生侧枝，作行道树时，剪除基部2层～3层轮生侧枝。

②松树类苗木以疏枝为主，剪去每轮中过多主枝，剪除重叠枝、下垂枝、内膛斜生枝、枯枝及机械损伤枝，修剪枝条时基部留置1cm～2cm木橛。

③柏类苗木不修剪，具有双头或竞争枝、病虫枝、枯死枝要及时剪除。

3）灌木及藤本

①有明显主干型灌木，修剪时保持原有树型，主枝分布均匀，主枝短截长度≤1/2。

②丛枝型灌木预留枝条＞30cm，多干型灌木不疏枝。

③绿篱、色块、造型苗木，在种植后按设计高度整形修剪。

④藤本类苗木剪除枯死枝、病虫枝、过长枝。

4）修剪其他要求

①苗木修剪以疏枝为主，适度轻剪，保持树体地上、地下部位生长平衡。

②苗木修剪整形要符合设计要求，当无要求时，修剪整形保持原树形。

③枝条短截时应留外芽，剪口距留芽位置上方0.5cm。

④修剪直径2cm以上大枝及粗根时，截口要削平涂防腐剂。

⑤非栽植季节栽植落叶乔木，根据不同树种的特性，保持树型，适当增加修剪量，可剪去枝条的1/2～1/3。

（5）苗木栽植

1）树木栽植

①树木栽植根据树木品种的习性和当地气候条件，选择最适宜的栽植期进行栽植；

②栽植的树木品种、规格、位置要符合设计规定。

③带土球树木栽植前去除不易降解的包装物。

④栽植时注意观赏面合理朝向，树木栽植深度与原种植线持平。

⑤栽植树木回填的栽植土要分层踏实。

⑥除特殊景观树外，树木栽植要保持直立，不得倾斜。

⑦行道树或行列栽植的树木要在一条线上，相邻植株规格要合理搭配。

⑧绿篱及色带栽植时，株间距、苗木高度、冠幅大小要均匀搭配，树形丰满的一面朝向外侧。

⑨树木栽植成活率≥95%；名贵树木栽植成活率要达到100%。

2）浇灌水

①树木栽植后在栽植穴直径周围筑高10cm～20cm围堰，围堰筑实，新栽树木在浇透水后及时封堰，以后根据当地情况及时补水。

②每次浇灌水量满足植物成活及生长需要，新植树木在当日浇透第一遍水，种植后浇水不少于三遍。

③浇水时防止因水流过急冲刷裸露根系或冲毁围堰，造成跑漏水，浇水后出现土壤沉陷，致使树木倾斜时，及时扶正、培土，再筑堰时，不得损伤根系。

3）树木支撑

①根据当地条件和树木规格进行三角支撑、四柱支撑、联排支撑及软牵拉，支撑物的支柱埋入土中≥30cm，支撑物、牵拉物与地面连接点的连接要牢固。

②连接树木的支撑点要在树木主干上，其连接处衬软垫，并绑缚牢固，支撑物、牵拉物的强度能够保证支撑有效。

③针叶常绿树的支撑高度不低于树木主干的2/3，落叶树木支撑高度为树木主干高度的1/2。

4）非种植季节栽植

①苗木要提前环状断根进行处理起苗，用容器假植，带土球栽植。

②落叶乔木、灌木类适当修剪并保持原树冠形态，剪除部分侧枝保留的侧枝进行短截，并加大土球体积。

③可摘叶的摘去部分叶片，但不得伤害幼芽。

④夏季采取遮荫、树木裹干保湿、树冠喷雾或喷施抗蒸腾剂，减少水分蒸发，冬季采取防风措施。

⑤掘苗时根部喷洒促进生根激素，栽植时加施保水剂，栽植后树体注射营养剂。

⑥苗木栽植优先选择阴雨天或傍晚进行。

5）籽播草坪

①选择适合本地的优良种子，草坪、草本地被种子纯净度达到 95% 以上;冷地型草坪种子发芽率达到 85% 以上，暖地型草坪种子发芽率达到 70% 以上。

②播种前做发芽试验和催芽处理，确定合理的播种量。

③播种前对土壤处理，防治地下害虫，种子进行消毒，杀菌。

④播种时先浇水，保持土壤湿润，并将表层土耧细耙平，坡度达到0.3%～0.5%。

⑤用等量沙土与种子拌匀进行撒播，播种后均匀覆细土O.3cm～0.5cm 并轻压。

⑥播种后及时喷水，种子萌芽前每天喷水1次～2次，水点细密均匀，浸透土层8cm～10cm，保持土表湿润，不得有积水，出苗后可减少喷水次数，土壤宜见湿见干。

⑦成坪后覆盖度不低于95%，杂草及病虫害的面积≤5%。

6）草坪铺设

①掘草块、草卷前适量浇水，待渗透后掘取。

②草块、草卷运输时用垫层相隔、分层放置，运输装卸时防止破碎。

③当日进场的草卷、草块数量做好测算并与铺设进度一致。

④草卷、草块铺设前先浇水浸地细整找平，浸湿土壤厚度＞10cm，不得有低洼积水处。

⑤铺设草卷、草块相互衔接不留缝，高度一致，间铺缝隙均匀，并填以栽植土。

⑥草块、草卷在铺设后进行滚压或拍打，使之与土壤密切接触。

7）花卉栽植

①花卉的品种、规格、栽植放样、栽植密度、栽植图案均必须符合设计要求。

②株行距必须均匀，高低搭配必须恰当。

③栽植深度必须适当，根部土壤必须压实，花卉不得沾泥污。

④花卉必须覆盖地面，成活率≥95%。

⑤花卉栽植后，必须及时浇水，并必须保持植株茎叶清洁。

8）水湿生植物栽植

①水湿生植物栽植地的土壤不良时，更换合格的栽植土，使用的栽植土和肥料不得污染水源。

②水景园、水湿生植物景点、人工湿地的水湿生植物栽植槽要符合下列规定:

A栽植槽的材料、结构、防渗要符合设计要求。

B槽内不宜采用轻质土或栽培基质。

C栽植槽士层厚度要符合设计要求，无设计要求的＞50cm。

③水湿生植物栽植的品种和单位面积栽植数要符合设计要求。

④水湿生植物的病虫害防治宜采用生物和物理防治方法，严禁药物污染水源。

⑤水湿生植物栽植后至长出新株期间严格控制水位，严防新生苗（株）浸泡窒息死亡。

（6）养护

1）植物栽植后到工程竣工验收前，为施工期间的植物养护时期，各种植物需要精心养护管理。

①根据植物习性和墒情及时浇水。

②结合中耕除草、平整树台。

③加强病虫害观测，控制突发性病虫害发生，主要病虫害防治应及时，植物病虫害防治，采用生物防治方法和生物农药及高效低毒农药，严禁使用剧毒农药。

④根据植物生长情况及时追肥、施肥。

⑤树木及时剥芽、去蘖、疏枝整形，草坪适时进行修剪。

⑥绿地要保持整洁，做好维护管理工作，及时清理枯枝、落叶杂草、垃圾。

⑦对树木要加强支撑、绑扎及裹干措施，做好防强风、干热、洪涝、越冬防寒工作。

⑧对于生长不良、枯死、损坏、缺株的植物及时更换或补栽，用于更换及补栽的植物材料应和原植株的种类、规格一致。

（7）验收（参照《园林绿化工程施工及验收规范》CJJ82-2012）。

6.5.2 园林附属工程

1 园路与广场地面铺装工程施工要点

（1）碎拼花岗岩面层

1）材料边缘呈自然碎裂形状，形态基本相似，不得出现尖锐角及规则形；

2）色泽及大小搭配协调，接缝大小、深浅一致。

3）表面洁净，地面不积水。

（2）卵石面层

1）卵石面层必须按排水方向调坡。

2）面层铺贴前必须对基础进行清理后刷素水泥砂浆一遍。

3）水泥砂浆厚度≥4cm,强度等级≥M10。

4）卵石的颜色搭配协调、颗粒清晰、大小均匀、石粒清洁，排列方向一致（特殊拼花要求除外）。

5）露面卵石铺设必须均匀，窄面向上，无明显下沉颗粒，并达到全铺设面70%以上，嵌入砂浆的厚度为卵石整体的60%。

6）砂浆强度达到设计强度的70%时，冲洗石子表面。

7）状卵石铺装大于6延长米时设伸缩缝。

（3）嵌草地面面层

1）块料不得有裂纹、缺陷，铺设平稳，表面清洁；

2）块料之间应填种植土，种植土厚度≥8cm,种植土填充面应低于块料上表面1cm～2cm；

3）嵌草平整，不得积水。

（4）水泥花砖、混凝土板块、花岗岩面层

1）在铺贴前，对板块的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选，浸水湿润晾干待用。

2）勾缝和压缝必须采用同品种、同强度等级、同颜色的水泥，并做好养护和保护。

3）面层的表面必须洁净，图案清晰，色泽一致，接缝平整，深浅一致，周边顺直，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。

（5）压模面层

1）压模面层不得开裂，基层设计有要求的，按设计处理，设计无要求的，采用双层双向钢筋混凝土浇捣。

2）路面每隔10m,设伸缩缝。

3）完成面色泽均匀、平整，块体边缘清晰，无翘曲。

（6）透水砖面层

1）透水砖的规格及厚度必须统一。

2）铺设前必须先按铺设范围排砖，边沿部位形成小粒砖时，必须调整砖块的间距或进行两边切割。

3）面砖块间隙必须均匀，色泽一致，排列形式必须符合设计要求，表面平整不得松动。

（7）自然块石面层

1）铺设区域基底土必须预先夯实、无沉陷。

2）铺设用的自然块石必须选用具有较平坦大面的石块，块体间排列紧密，高度一致，踏面平整，无倾斜、翘动。

（8）验收（参照《园林绿化工程施工及验收规范》CJJ82-2012）。

2 假山叠石工程施工要点

（1）假山叠石或在重要位置堆砌的峰石、瀑布，先制作1:25或1:50的模型，经评审认可后再进行施工。

（2）假山叠石选用的石材质地一致，色泽相近，纹理统一。石料坚实耐压，无裂缝、损伤、剥落现象；峰石形态完美，具有观赏价值。

（3）施工放样必须按设计平面图，经复核无误后，方可施工。无具体设计要求时，景石堆置和散置，由施工人员用石灰在现场放样示意，并经有关单位现场人员认可。

（4）假山叠石的基础工程及主体构造必须符合设计和安全规定，假山结构和主峰稳定性必须符合抗风、抗震强度要求。

（5）假山叠石施工要求：

1）基础

①假山地基基础承载力必须大于山石总荷载的1.5倍，灰土基础必须低于地平面20cm,其面积大于假山底面积，外沿宽出50cm。

②假山设在陆地上，选用C20以上混凝土制作基础；假山设在水中，选用C25混凝土或不低于M7.5的水泥砂浆砌石块制作基础，根据不同地势、地质有特殊要求的可做特殊处理。

③假山石拉底施工必须做到统筹向背、曲折错落、断续相间、连接互咬；拉底石材必须坚实、耐压，不得用风化石块做基石。

2）主体工程

①主体山石必须错缝叠压，纹理统一，叠石或景石放置时，必须注意主面方向，掌握重心。山体最外侧的峰石底部必须灌注1:2水泥砂浆。每块叠石的刹石≥4个受力点，刹石不得外露。每层之间须补缝填陷，并灌1:2水泥砂浆。

②假山、叠石和景石布置后的石块间缝隙，必须先填塞、连接、嵌实，用1:2的水泥砂浆进行勾缝，勾缝必须做到自然平整、无遗漏。明缝不得超过2cm宽，暗缝须凹入石面1.5cm～2cm,砂浆干燥后色泽必须与石料色泽相近；

③跌水、山洞的山石长度≥150cm,整块大体量山石必须稳定不得倾斜。横向挑出的山石后部配重不小于悬挑重量的2倍，压脚石必须确保牢固，粘结材料必须满足强度要求，辅助加固构件承载力和数量必须保证达到山体的结构安全及艺术效果要求，铁件表面必须做防锈处理。

④假山山洞的洞壁凹凸面不得影响游人安全，洞内要有采光，不得积水。

⑤假山、叠石、布置临路侧、山洞洞顶和洞壁的岩面必须圆润，不得带锐角。

⑥登山道的走向必须自然，踏步铺设平整、牢固，高度14cm～16cm,除特殊位置外，高度≤25cm,宽度≥30cm。

⑦溪流景石的自然驳岸的布置，必须体现溪流的自然感，并与周边环境协调,汀步安置必须稳固平整,设计无要求时，汀步边到边距≤30cm,高差≤5cm。

⑧壁峰不得过厚，采用嵌入墙体为主，与墙体脱离部分必须有可靠排水措施，墙体内必须预埋铁件钩托石块，保证稳固。

3）假山收顶

①收顶的山石必须选用体量较大、轮廓和体态富于特征的山石。

②收顶施工必须自后向前、由主及次、自上而下分层作业。每层高度为30cm～80cm,不得在凝固期间强行施工，影响胶结料强度。

③顶部管线、水路、孔洞必须预埋、预留，事后不得凿穿。

④结构承重受力用石必须有足够强度。

（6） 验收（参照《园林绿化工程施工及验收规范》CJJ82-2012）。

3 置石工程

（1）施工要点

1）置石石材、石种必须统一，整体协调。

2）置石的材质、色泽、造型必须符合设计要求。

3）特置山石安装要求：

①选择体量较大、色彩纹理奇特、造型轮廓突出、具有动势的山石。

②石高与观赏距离保待1:2～1:3之间。

③单块高度＞120cm的山石与地坪、墙基贴接处必须用混凝土窝脚，亦可采用整形基座或坐落在自然的山石面上。

4）对置山石必须以两块山石为组合，互相呼应，立于建筑门前两侧或道路入口两侧。

5）散置山石必须有疏有密，远近结合，彼此呼应，不可众石纷杂，凌乱无章。

6）群置山石必须石之大小不等、石之间距不等、石之高低不等，必须主从有别，宾主分明，搭配适宜。

（2）验收（参照《园林绿化工程施工及验收规范》CJJ82-2012）。

4 园林理水工程

（1）施工要点

1）水景水池必须按设计要求预埋各种预埋件，穿过池壁和池底的管道必须采取防渗漏措施，池体施工完成后，必须进行灌水试验。

2）水景管道安装施工要求：

①管道安装先安装主管，后安装支管，管道位置和标高必须符合设计要求。

②配水管网管道水平安装时，有2‰～5‰的坡度坡向泄水点。

③管道下料时，管道切口平整，并与管中心垂直。

④各种材质的管材连接必须保证不渗漏。

3）水景潜水泵安装要求：

①潜水泵必须采用法兰连接。

②同组喷泉用的潜水水泵必须安装在同一高程。

③潜水泵轴线必须与总管轴线平行或垂直。

④潜水泵淹没深度＜50cm时，在泵吸入口处必须加装防护网罩。

⑤潜水泵电缆必须采用防水型电缆，控制开关必须采用漏电保护开关。

4）水景喷泉工程必须符合安全使用要求，喷头规格和射程及景观艺术效果必须符合设计规定。

5）浸入水中的电缆必须采用24V低压水下电缆，水下灯具和接线盒必须满足密封防渗要求。

6）瀑布、跌水工程的出水量必须符合设计要求，下水必须形成瀑布状，出水必须均匀分布于出水周边，水流不得渗漏其他叠石部位，不得冲击种植槽内的植物，并符合设计的景观艺术效果。

7）水景喷泉的喷头安装施工要求：

① 管网必须在安装完成试压合格并进行冲洗后，方可安装喷头。

②喷头前必须有长度≥10倍喷头公称尺寸的直线管段或设整流装置。

③确定喷头距水池边缘的合理距离，溅水不得溅至水池外面的地面上或收水线以内。

④同组喷泉用喷头的安装形式必须相同。

⑤隐蔽安装的喷头，喷口出流方向水流轨迹上不得有障碍物。

8）水景水池表面颜色、纹理、质感必须协调统一，吸水率、反光度等性能良好，表面不易被污染，色彩与块面布置必须均匀美观。

9）园林驳岸工程施工要求：

①园林驳岸地基必须相对稳定，土质必须均匀一致，防止出现不均匀沉降。持力层标高必须低于水体最低水位标高50cm。基础垫层按设计要求施工，设计未提出明确要求时，基础垫层为10cm厚C15混凝土。其宽度大于基础底宽度10cm。

②园林驳岸基础的宽度必须符合设计要求，设计未提出明确要求的，基础宽度必须是驳岸主体高度的3/5～4/5,压顶宽度最低不得小于36cm,砌筑砂浆采用1:3水泥砂浆。

③驳岸后侧回填土不得采用黏性土，并按要求设置排水盲沟与雨水排水系统相连。

④较长的园林驳岸，每隔20m～30m设置变形缝，变形缝宽度为1cm～2cm,园林驳岸顶部标高出现较大高程差时，须设置变形缝。

⑤规则式园林驳岸压顶标高距水体最高水位标高≥50cm。

（2） 验收（参照《园林绿化工程施工及验收规范》CJJ82-2012）。

5 园林设施安装工程

（1）施工要点

1）座椅（凳）、标牌、果皮箱的安装要求：

①座椅（凳）、标牌、果皮箱的质量必须符合相关产品标准的规定，并通过产品检验合格。

②座椅（凳）、标牌、果皮箱材质、规格、形状、色彩、安装位置必须符合设计要求，标牌的指示方向准确无误。

③座椅（凳）、标牌、果皮箱的安装方法必须按照产品安装说明或设计要求进行。

④座椅（凳）、果皮箱必须安装牢固无松动，标牌支柱安装必须直立不倾斜，支柱表面整洁无毛刺，标牌与支柱连接、支柱与基础连接牢固无松动；

⑤金属部分及其连接件必须做防锈处理。

2）园林护栏安装要求：

①竹木质护栏、金属护栏、钢筋混凝土护栏、绳索护栏等属于维护绿地及具有一定观赏效果的隔栏。

②护栏高度、形式、图案、色彩必须符合设计要求。

③金属护栏和钢筋混凝土护栏必须设置基础，基础强度和埋深必须符合设计要求；设计无明确要求时，高度在1.5m以下的护栏，其混凝土基础尺寸≥30cm×30cm×30cm:高度在1.5m以上的护栏，其混凝土基础尺寸≥40cm×40cm×40cm。

④园林护栏基础采用的混凝土强度不低于C20。

⑤现场加工的金属护栏必须做防锈处理。

⑥栏杆之间、栏杆与基础之间的连接必须紧实牢固。金属栏杆的焊接必须符合国家现行相关标准的要求。

⑦竹木质护栏的主桩下埋深度≥50cm.主桩的下埋部分必须做防腐处理。主桩之间的间距≤6m。

⑧栏杆空隙必须符合设计要求，设计未提出明确要求的，为15cm以下。

⑨护栏整体应垂直、平顺。用于攀援绿化的园林护栏应符合植物生长要求。

3）绿地喷灌的喷头安装和调试施工要求：

①管网必须在安装完成试压合格并进行冲洗后，方可安装喷头，喷头规格和射程必须符合设计要求，洒水均匀，并符合设计的景观艺术效果。

②绿地喷灌工程必须符合安全使用要求，喷洒到道路上的喷头必须进行调整。

③喷头定位必须准确，埋地喷头的安装必须符合设计和地形的要求。

④喷头高低必须根据苗木要求调整，各接头无渗漏，各喷头达到工作压力。

（2） 验收（参照《园林绿化工程施工及验收规范》CJJ82-2012）。

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