标签印刷机(首届绿色数字印刷产业发展论坛召开，鼎一科技多项技术实现突破)
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标签印刷机(首届绿色数字印刷产业发展论坛召开，鼎一科技多项技术实现突破)
【环球网报道 记者 张阳】2月11日，中国首届绿色数字印刷产业发展论坛，在湖南益阳召开。本届论坛以“破界而生 绿色启程”为主题，旨在推动中国印刷行业向绿色，低碳，数字，智慧方向进行跨越式的发展。
本届论坛以“破界而生 绿色启程”为主题，旨在推动中国印刷行业向绿色，低碳，数字，智慧方向进行跨越式的发展。
论坛针对绿色印刷技术发展现状、国家产业政策支撑、热打印技术在印刷行业的创新及应用等行业热点议题进行深入探讨，同时发布了由鼎一科技打造的全球首创基于热打印技术的绿色数字印刷解决方案。湖南省工信厅授予鼎一科技《工业产品绿色设计示范企业》奖牌。
湖南省工信厅处长蒋宁飞在致辞时指出，“绿色制造”是时代发展的趋势。希望湖南印刷产业以创新为动力，以科技为支撑，不断“碳”索绿色可持续发展路径，积极推广绿色设计产品应用，全力打造智慧、绿色的全新数字印刷产品，引领中国最具创新的绿色数字印刷技术，为国家“3060”战略目标做出更大贡献。
中国印刷及设备器材工业协会图文快印分会理事长罗国雄在致辞时表示，为推动中国印刷行业向绿色、低碳、数字、智慧方向的跨越式发展，鼎一科技在热转印与高分子材料应用领域，推出了“绿色数字·标签印刷解决方案”与“绿色数字·交通标识印刷解决方案”，做到了核心技术国有化、全部元件国产化，并推动热转印技术沿着绿色、环保、数字化道路良性发展。
据了解，鼎一科技所发布的绿色数字标签印刷机DTP330，及绿色交通数字印刷机DTP1500，为2023年的印刷行业带来一股“科技旋风”。两款产品多项技术突破均为全球首创，让中国人用自己的技术创新，打造中国人自己的印刷标准。鼎一科技新的技术路线，也在改变着包装、标签、标识行业原有的制作方式和商业模式，助力行业转型升级。
其中，绿色数字标签印刷机DTP330是鼎一科技通过走访100多家印刷企业，针对数字印刷设备投资成本高、色彩一致性差、维护困难、印刷精细度差以及需要大量环保投入以及废物处理的问题，历时6年时间，首创性的将纳米级色带与热打印真彩印刷技术应用到印刷行业，打造了全球首台宽色域高品质热转印真彩软标印刷设备，目前已申请五十多项专利。
DTP330拥有投入小，体积小的先天优势，即使普通办公区域也可轻松部署。设备6个打印头可同时作业，并同时满足真彩、烫金/银、镭射、黑/白专色等印刷效果一次成型，提升生产效率，这是行业内比较难达到的技术水准。新产品套准精度误差仅为正负0.08毫米；自研纳米级色带，能打印出照片级的印刷品质，可平滑展现 1670 万种色彩，每英寸的像素能达到4800dpi，图像的分辨率可达300线。
客户在参观全球首创的绿色数字标签印刷机新品设备。
DTP1500，是一台拥有1.4m幅宽，采用4色运动打印头的热转印高速印刷设备，获得中国科学院的科技查新认证。
DTP1500拥有多项核心技术。包括通过热历史控制系统，能够精准控制热打印头温度，使其维持在200℃左右，实现24小时不间断工作，确保了打印的稳定性，使打印图案清晰、牢固；其横扫接触式热打印头精度控制系统，确保图案套准精度误差仅为正负0.08毫米，成品效果远超于传统膜贴膜工艺；通过多打印头控制系统，实现四色同时打印，提高了生产效率；拥有最新国家交通标识模板数据库、智能拼版功能降低了对操作人员的技术依赖。
工作人员讲解DTP1500绿色交通数字印刷机全球领先的技术优势。
在绿色低碳、节能降耗的新发展格局下，印刷业要想实现高质量发展，必须实现“绿色焕新”。作为国家专精特新“小巨人”企业，鼎一科技一直在新材料户外热转印标识制造领域持续深耕，而其所掌握的热打印技术具备绿色、环保、低碳、节能等技术特性。
鼎一科技绿色数字印刷研究所所长李小富表示，多年来，中国印刷行业一直在承担着中国印刷技术发展的使命重任，一直在追踪世界前沿技术，做了大量卓有成效的工作。鼎一科技通过加强自主创新，加大研发投入，突破技术壁垒，走出了一条与美国惠普、日本柯美不一样的技术生产路线。目前，热转印打印技术通过了中国质量认证中心碳足迹CQC认证。
据论坛介绍，鼎一科技最新发布的绿色数字标签印刷机DTP330实现了印刷全过程无废气废液排放，真正做到VOCs零排放，无需环保设备投入，产品获得了CQC颁发的产品碳足迹证书。绿色交通数字印刷机DTP1500则提供了完整的高分子低碳环保解决方案，用绿色高分子交安产品替代传统黑色金属交安产品。其配套的应用耗材自研纳米级耐候树脂碳带，生产的标识牌成品完全符合国标GB/T18833-2012要求。
DTP1500绿色交通数字印刷机生产的交通标识户外耐候性强，使用寿命可达10年以上，性价比超高，与传统工艺相比，材料成本降低12%以上；印刷速度是传统工艺的20倍；是特殊UV油墨印刷的3--4倍，成倍数的提高了生产效率，一台机器按全年250天每天10小时生产，较传统工艺要节约396000元人工成本,整套设备生产制造已实现国产化。
来源：环球网
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