柱头钢筋怎么保护不生锈(钢筋工程施工方案)

Posted 2023-05-29

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柱头钢筋怎么保护不生锈(钢筋工程施工方案)

1、编制依据

1．1、施工组织设计

1．2、施工图

1．3、主要规范、规程、标准

1．4、主要法规

1．5、主要图集

2、工程概况

2．1、建筑概况

2．2、结构设计概况

3、施工准备及部署

3．1、施工组织及管理

3．1．1、施工组织

钢筋工程的施工组织需按本工程施工组织设计进度计划进行，在施工过程中必须遵循，认真严密按图纸及方案组织施工的原则。严格现场施工纪律，由项目经理部对现场统一管理、统一指挥、统一协调。

3．1．2、组织管理机构见下图

3．2、技术准备

由项目技术部门组织施工、质量、班组认真学习图纸了解各类标注尺寸，理解设计意图，对照规范及技术规程，对各部构件的主筋，构造筋分布情况进行核实。结合设计交底、图纸会审及变更洽商，正确编制钢筋加工配料表。钢筋配料表要表明部位，构件名称并附节点详图及大样图。钢筋翻样由工长、技术负责人二级审核后方可加工成型。

根据具体情况制定相应的措施

（1）、钢筋过密：提前放样。如梁、柱节点，剪力墙、门窗洞口等。

（2）、钢筋接头的选择及质量控制。

（3）、抗震结构要求的加强区，箍筋加密区，边跨柱头等。

钢筋需求计划要提前5天向项目物资部申报，以便原材料及时进场，加工场的各种加工机械设备要定期检测，日常例保维修确保正常作业。

机械操作手等特殊工种要加强学习，努力提高业务水平。

各作业区要依据项目质量计划书要求由各部门技术人员编写技术交底或作业指导书，各工种要认真贯彻落实技术交底或作业指导书中有关施工质量、现场安全、文明管理及成品保护措施。

3．3、三通一平准备

3．3．1、施工道路：施工现场铺设6米宽混凝土路面。

3．3．2、钢筋加工场地布置：钢筋场地采用50mm厚碎石铺设,50mm厚砼面层压实找平；钢筋加工厂布置在6#楼南侧。

3．3．3、施工用水、电均提供至现场，临电至一级配电箱。

3．4、主要机械设备的选择及数量

根据工程工期、工作量、平面尺寸和施工需要，结合我公司库存能力以及由其它工程处进行平衡调配，对不足部分可新添置或租赁，具体计划如下：

3．5、劳动力准备

为使本工程顺利进行，根据工艺流程及关键线路设定，及时协调各生产要素，科学合理组织劳动力，使工序衔接紧密，节奏明快，操作人员的劳动强度均衡。根据施工总控制计划，现场劳动力投入见下表：

地下结构施工，钢筋为120吨左右，计划25天完成，人员作以下配备：

钢筋工程施工人员组成及分工

主体结构施工，每层钢筋为40吨左右，每层计划5天，人员作以下配备：

钢筋工程施工人员组成及分工

3．6、钢筋接头方案的选择

本工程使用的钢筋Ⅰ级—φ ，Ⅱ级—Φ；钢筋接头形式：Φ≥16暗柱立筋钢筋接头采用电渣压力焊连接，Φ≥18水平钢筋接头采用等强直螺纹连接，其它接头均采用搭接连接。

3．7、保护层垫块选择

地下室底板采用细石混凝土垫块；板底、梁底保护层控制采用塑料垫块；地下外墙外侧保护层采用水泥垫块，内墙、柱、梁侧面保护层控制采用加工的"F"型支撑棍、梯形筋以及塑料垫块相结合。

3．8、物资供应的准备

本工程所用钢筋等材料均由我公司物资供应采购，材料进场后，按照公司质量体系程序文件中物资采购供应程序操作，确保进场材料的质量。无论是甲方提供的材料还是自购材料，必须严格按照物资验收程序进行验收，不合格物资严禁进场使用。

主要材料需用量计划表

3．9、钢筋工程质量目标

北京市"结构长城杯工程"，单位工程为北京市"合格工程"。

3．10、其他准备

做好夜间施工照明工作；保证施工机具供电电压稳定；做好施工机具防护工作。

4、钢筋采购、加工

4．1、钢筋原材料质量控制程序

4．2、钢筋的采购

本工程结构用钢筋型号为(6.5(φ25等品种。所有运至现场的钢筋，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进厂时应有出厂合格证明、厂家的检验报告单和进场复检报告，钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。

钢筋原材料入、出库应有管理制度。应按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放、妥善保管，并挂标识牌注明垛号、产地、规格、品种、数量、复试报告单编号、质量状态等。

4．3、钢筋的验收批

钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。对供应用公称容量不大于30吨的冶炼炉冶炼的钢坯和连铸坯扎制的钢筋时，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇铸方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不得超过6个炉罐号，各炉罐号的含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。

4．4、钢筋的验收

4．4．1、钢筋的外观检查包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，对牌号不符或有重复弯曲、裂痕、分层、劈裂的钢筋应拒绝使用。对有锈蚀麻点、油污的钢筋应经处理后使用。

4．4．2、力学性能试验

从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。复试合格后，方可进行该批钢筋的下料加工。如果有一项试验不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，立即予以退场。

按照《GB50204-2002》规定，进场钢筋首先收集出厂证明书和厂方试验报告单，并与现场标志牌对照检查，填写无误。然后按照《GB13013-91》《GB1499-98》和《GB/T701-1997》标准，对钢筋进行外观检查和分批量作力学性能试验。

进场钢筋所作力学性能试验，必须检查报告中各项目的实测值(如拉力试验屈服点、极限抗拉、伸长率)是否符合规范的技术要求。

力学性能指标如下表：

力学性能试验要求如下表：

4．4．3、试样的取样部位为：从材料端部沿钢筋扎制方向切取，如该部扎制头未切去者，需离端部500mm处切取试样，切取试样可采用烧断法、剪切法。

4．4．4、钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良、力学性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和钢筋力学性能的复试。

4．5、钢筋的堆放与加工

4．5．1、钢筋的堆放

本工程所有钢筋均在施工现场加工成型，存放钢筋的地方应铺设碎卵石硬化并设排水坡，四周挖设排水沟、排水井。钢筋堆放采用砖砌支垛架空处理，将钢筋原料、半成品堆放于砖陇墙上，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋距地面高度大于250mm，应注意"先进先用、后进后用"的原则。

4．5．2、钢筋下料单的编写

4.5.2.1、钢筋翻样应在详细了解所有有关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。

4.5.2.2、翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序。应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。

4.5.2.3、在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎安装提供便利。应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量利用材料。

4.5.2.4、钢筋翻样的总体要求是：种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。

4.5.2.5、钢筋翻样单必须经过审核（互审）签字后才能下发钢筋加工房配料制作，并保留原始翻样单备查。

4．5．3、现场管理

建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

4．5．4、钢筋的加工

4.5.4.1、钢筋的加工主要包括：调直、除锈、下料、弯曲等。φ6(φ10圆钢的调直采用调直机拉直。粗钢筋的调直主要采用锤直和扳直的方法进行。钢筋除锈主要采用钢丝刷。带颗粒状或片状生锈，除锈后仍有严重的麻坑、蚀孔的钢筋均不得使用。钢筋的下料采用钢筋切断机和砂轮切断机，钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。

4.5.4.2、下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。

4.5.4.3、Ⅰ级钢筋的末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，d≤25弯曲直径为钢筋直径的4倍，d>25弯曲直径不宜小于钢筋直径的6倍，平直部分长度按图纸设计要求。箍筋为Ⅱ级钢筋，其弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。

4.5.4.4、各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。

4.5.4.5、钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清除干净后使用。受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用。除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。

4.5.4.6、钢筋直螺纹接头，应按国家现行标准及行业标准分批取样送检合格后，方可用于现场。进行直螺纹车丝的工人必须持证上岗。

4.5.4.7、钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料,后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲切刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除。

4.5.4.8、使用钢筋弯曲机时应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。

4.5.4.9、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直无局部曲折。钢筋加工的允许偏差应符合下列规定：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差±10mm。

4.5.4.10、配料成型应以一层为一个单位制配。每个配料房旁的码放区应分为粗钢筋、箍筋、附加筋三个区。挂牌标明层高、轴线号。箍筋制配完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。附加钢筋制配完毕应单独码放，随梁所用单独发放。钢筋发放一律以翻样单数量为准，以一根轴线为单元，即本梁主筋，架立筋、腰筋、负弯矩筋、箍筋、附加筋逐次发放，以避免遗漏、缺失或多发。

4．5．5、钢筋加工工艺流程

4．5．6、加工机具要求

4.5.6.1、切断不得有"飞边"，对切断刀具距离随时调整。

4.5.6.2、弯直径不同的钢筋，弯曲机要使用配备不同的中心轴及偏心轴，严格按规范要求执行。

4.5.6.3、用于电渣压力焊、直螺纹连接的钢筋下料时，必须使用无齿锯下料，保证平直，不得有翘曲、弯扭。

4.5.6.4、手工弯曲的卡盘、轴距及扳手应配套使用。

4．5．7、钢筋的标识

成型的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、层次、段次、钢筋型号、外观形状和尺寸、直径、根数、制作人、检验状态、检验人、检验日期等。

半成品钢筋加工标识牌

4．5．7、制作的半成品钢筋，应在制作场内进行预检，合格要求后方可用于现场，并做好记录。

4．5．8、钢筋加工的允许偏差

4．6、钢筋代用

因缺少设计规定的钢筋品种、规格而采用其它品种、级别、规格的钢筋时，应办理设计变更洽商手续。

5、主要项目施工方法

5．1、流水段划分

流水施工是一种科学的施工组织方法，它的基本思路是运用各种先进的施工技术和施工工艺，压缩或调整各施工工序在一个流水段上的持续时间，实现均衡流水施工。我公司在以往的许多工程中均实施流水施工，达到了工期短、质量高、投入少的综合效益，根据结构平面形式，施工段的分区图见流水段划分示意图：

5．2、受力钢筋保护层厚度

5．3、纵向受拉钢筋的锚固长度

5．4、纵向受拉钢筋的搭接长度

5．5、钢筋接头位置

5．5．1、剪力墙和暗柱纵向钢筋接头，隔根错开设置，接头错开间距大于35d且大于500mm。

5．5．2、梁筋绑扎时上铁接头设在跨中1/3范围内，下铁接头设在近支座1/3跨度范围内，并应避开梁端箍筋加密区。

5．5．3、板：下铁深入墙和梁中心且深入支座不少于5d（不得在跨中搭接）；上铁在距支座边l/4以外（不得在支座搭接）。

5．5．4、接头应相互错开，在任一接头中心至35d且大于500mm范围内；接头根数同一截面接头率如下表：

5．6、电渣压力焊工艺

5.6.1材料及主要机具：

5.6.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

5.6.1.2焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为HT431,常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。

焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250～300℃烘焙1～2h。

使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

焊剂应有出厂合格证。

5.6.1.3主要机具：

5.6.1.3.1手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。

5.6.1.3.2自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。

5.6.1.3.3焊接电源：钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上〕的交流或直流焊接电源。（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为1000A的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。

5.6.2作业条件

5.6. 2.1焊工必须持有有效的焊工考试合格证。

5.6.2.2设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

5.6.2.3电源应符合要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。

5.6.2.4作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

5.6.2.5注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。

5.6.3工艺流程：

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球 (也可省去)→安放焊剂灌、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查→报验

5.6.3.1电渣压力焊的工艺过程：

闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

1）、钢筋端头制备：

钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

2）、选择焊接参数：

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表：

不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

3）、安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。钢筋放入夹具钳口后，调准夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态时，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

4）、安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。

5）、试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

5.6.3.2施焊操作要点。

1）、闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

2）、电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3）、电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

4）、挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。 7.5.5 接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。5.5.3.3质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

5．7、等强直螺纹机械接头施工

5．7．1、机械设备及人员培训

5.7.1.1、钢筋直螺纹连接由专业厂家协助施工。该公司负责提供套筒、机械设备、人员培训、标准检验工具。

5.7.1.2、现场负责钢筋端头直螺纹、套丝及套丝质量检验。项目部派遣足够人员参加技术培训，合格取证后方可上岗作业。由专业分包负责设备及检验工具的有效控制并提供检测证明。

5.7.1.3、套筒：套筒应有出厂合格证。套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放整齐，不得露天堆放，防止锈蚀和沾污。

5．7．2、机械接头的砼保护层应满足规范及设计要求中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，连接套筒之间的横向净距不宜小于25mm。

钢筋直螺纹丝头加工长度参数表

5．7．3、连接接头的施工工序

5.7.3.1、接头拼接时用扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧。

5.7.3.2、清除钢筋上被连接部位的锈皮、泥砂、钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。

5.7.3.3、钢筋连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。

5．7．4、直螺纹机械接头检查与验收

5.7.4.1、外观检查：钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过三个螺纹周长，钢筋丝头长度误差为2p，当有争议时可以辅以测量。

5.7.4.2、螺纹尺寸的检验：用专用的检验环规，当钢筋丝头插入时，钢筋端面在环规缺口范围内，即为合格。

5.7.4.3、接头外观检验：连接接头应100%检验，钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过半扣，检查合格的接头用记号笔做出标记。

5.7.4.4、性能检验：现场施工前应作工艺检验，以保证施工现场接头质量的稳定。以500个接头做为一个验收批，现场性能检验只要求作单向拉伸试验，不要求做抗弯试验。

5．8、钢筋绑扎施工

5．8．1、底板钢筋绑扎

5.8.1.1、工艺流程：

底板下层纵向钢筋→底板下层横向钢筋→下层网片绑扎→地梁绑扎安装→保护层垫块→马凳→底板上层横向钢筋→底板上层纵向钢筋→上层网绑扎→暗柱插筋→墙体插筋

5.8.1.2、绑扎前的准备：

基础底板钢筋绑扎之前，根据结构底板钢筋网的间距，先在垫层防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、墙、位置线和后浇带的位置边线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。

5.8.1.3、保护层及马凳设置

本工程底板厚度为300mm厚，采用Φ14钢筋制作"Π"字型支撑，支承筋下垫50×50×40mm厚C30细石砼垫块，支撑筋间距≤2000mm，垂直于上铁下层网片筋布置；在"Π"字型支撑之间另增加"工"型马镫筋支撑，间距为1200mm，细石混凝土垫块间距为800mm。支撑筋形式见下图：

"Π"字型支撑筋 "工"型马凳筋

5.8.1.4、基础底板钢筋绑扎

1）、底板钢筋绑扎前先弹好墙、地梁、柱轴线及模板线，并根据放样图纸分出底板钢筋控制线；然后再进行排筋，遵循先基坑，再梁板筋，后插筋的顺序。所有板筋交叉点均须绑扎，不得漏扣。

2）、底板、梁钢筋先铺短向后铺长向，每步操作均应进行验收，合格后方可进行下道工序施工。底板钢筋绑扎完毕后，将柱、墙线引至上铁表面，插柱、墙立筋。

3）、柱、墙插筋均按图纸要求留设短筋。柱、墙插筋必须保证砼面上有两道钢筋；以下有两道（柱四道）钢筋进行限位固定。

4）、底板板筋两根钢筋交叉点需全部绑扎，不得跳扣。绑丝应朝向砼中部。

5）、底板筋绑扎完毕后需认真检查预留插筋的位置及牢固性，正确无误后方可浇注砼。浇注砼时，派专人负责看筋，以保证墙、柱预留筋的位置正确。

6）、为保证墙、柱插筋位置在砼浇注时不发生偏移，在紧靠上铁表面布置一道同墙柱水平钢筋的附加钢筋，并保证砼面上有两道水平钢筋及梯形筋。

7）、墙、柱插筋在基础底板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置，为了保证墙、柱插筋位置正确，放线人员把墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工。为了防止插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加两道定位筋绑扎。

8）、钢板止水带固定：外侧导墙水平施工缝采用250Х3mm钢板止水带，为了保持钢板止水带顺直，在此带两边焊上φ8@1200定位筋，保证其位置处在施中缝及墙厚中间。地下室墙体钢板止水带直接支承于底板上铁,两侧中间用φ8@1200定位筋焊接以保证钢板止水带上下顺直,钢板止水带接头处必须对接双面满焊，防止出现气孔、砂眼而造成漏水隐患。水平方向止水带与竖直钢板止水带必须交圈、封闭，搭接长度为200mm。外墙柱箍筋与钢板止水带相交处将箍筋切断，加"L"型箍筋与钢板止水带单面焊接。

5．8．2、条形基础钢筋绑扎

5.8.2.1、形基础钢筋绑扎，参照底板钢筋绑扎，在"T"、"＋"形交叉节点处受力筋应部置至墙体外侧和轴线。

5.8.2.2、阳角部位的放射筋，按图纸要求设置，严格控制排距。

5.8.2.3、剪力墙及暗柱插筋搭设专用脚手架固定，暗柱箍筋和墙体水平筋部置至板底。

5．8．3、墙、柱钢筋绑扎

5.8.3.1、施工工艺流程

5.8.3.2、墙体钢筋绑扎

1）、墙体钢筋绑扎工艺流程

放验墙身及门窗洞线 → 整理预留钢筋 → 暗柱钢筋绑扎 →绑扎竖向梯子筋 → 绑扎竖向钢筋 → 绑扎水平梯子筋 → 绑扎纵横筋 → 绑扎"F"型支撑棍 → 绑扎S型拉筋 → 固定保护层垫块

2）、墙筋绑扎前在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.5米，脚手架上满铺脚手板，使操作人员具有良好的作业环境。

3）、墙体钢筋绑扎先竖向后水平，除地下室外墙外，墙体配筋均为竖向钢筋在内，水平钢筋在外,地下室外墙外侧钢筋立筋在外侧，水平筋在内侧，外墙内侧钢筋立筋在内侧，水平筋在外侧。绑扎本层钢筋时，须将上层钢筋甩出上层地面，甩出高度不小于钢筋搭接长度。墙体竖向钢筋距柱边50mm，水平筋距地面50mm为第一根，当柱箍筋与墙体水平筋在同一平面时，首先保证墙体水平筋位置，暗柱箍筋可适当下移10mm。墙体钢筋绑扎采用22#火烧丝，绑成"8"字扣，绑扎丝头必须向内。墙体立筋搭接构造见下图（搭接长度按5.4附表中砼标号及钢筋级别取值）：

4）、工程结构中要预埋各种机电预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。（见下图）

5）、由于墙体钢筋直径较小且为光圆钢筋，为保证墙体钢筋横平竖直、网眼尺寸及保护层厚度，绑扎钢筋时在墙体内部设置竖向梯形筋控制，竖向梯形筋采用高于墙体立筋一个等级钢筋制作，梯形筋定距撑切割应使用无齿锯，端头飞边磨平，严禁使用电焊切割，横撑端头刷防锈漆；竖向梯形筋设置间距为墙净长L≤3m设置两道，3＜L≤5m设置三道，5＜L设置四道。在立筋上口上层板面上200mm处设置采用水平定位梯形筋，水平梯形筋采用φ12钢筋焊接，该梯子筋可以周转使用，在模板上口处布置水平梯形筋，要求比所顶断面小2mm,控制预留搭接筋的位置准确。梯形筋加工时使用专用模具，控制尺寸，模具制作完成后，由工长验收，合格后方可使用。模具由技术组负责定期检测，发现产生变形及时修理，变形严重的重新制作新模具。安装时采用20#绑丝固定。门、墙洞口采用电弧焊固定时，不允许与主筋点焊，以免咬肉、烧伤主筋。如需点焊应另加附加φ14插筋。

竖向梯形筋

6）、考虑从节约角度出发，墙体钢筋定位采用的梯形筋设置间距较大；因此，采用"F"形和"Π"形支撑棍辅助定位，并以塑料保护层卡圈双向间距800mm，塑料保护层卡圈卡在墙体水平筋上;支撑筋采用φ12钢筋制作而成，设置间距为1200mm。

7）、拉筋布置

墙体拉筋：为φ6@600梅花型交错布置。

8）、墙体洞口每侧加筋应不少于被截断钢筋面积一半，并加设"U"形开口钢筋。

9）、暗梁洞口加筋如下图：

10）、钢筋保护

在浇筑墙体砼前，将甩出楼面的钢筋用塑料布裹好，待浇筑完顶板砼后，取下塑料布，塑料布严禁随意乱放，统一装袋丢在专用垃圾站。见下图：

11）、墙体厚度变化时，竖向钢筋构造处理必须符合设计要求。

12）、墙上暗柱上下连续，当上层墙体新增加暗柱时，其纵向钢筋向下延伸一个层高。

13）、在需要砌筑填充墙的位置预留Φ16的贴模筋，用于焊接拉筋。

14）、凡结构墙上有二次浇筑混凝土的结构，均必须按设计要求预留钢筋，以便后续施工时剔出整理。

5．8．4、楼板钢筋绑扎

5.8.4.1、工艺流程

清理模板及预留接茬 → 模板上弹线 → 绑底筋 → 水电预埋 → 绑上层筋 → 绑垫块 → 安放马道 → 验收钢筋

5.8.4.2、施工条件

楼板模板支设完成，模板清理干净，脱模剂已涂刷均匀，支撑系统加固完毕并通过监理验收。

5.8.4.3、楼板钢筋绑扎

1）、在模板上用粉笔划出或用墨斗弹出纵横向钢筋摆放线（楼板钢筋起步筋距墙体边线50mm）。

2）、按弹出的摆放线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

3）、绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。

4）、板端下部钢筋锚入梁支座长度≥5d及1/2支座宽，上部钢筋锚入梁支座长度≥la。

5）、楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。

6）、楼板短跨向上部主筋置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋置于长跨向下部主筋之下。板内的通长钢筋，其板底钢筋在支座处1/3范围内搭接，板上部钢筋在1/3范围的跨中搭接。

7）、绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，每一个"十"字交叉点均应绑扎，绑扎丝头必须弯头向下。板钢筋为双层双向筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋网片间加设支撑铁，支撑铁用φ12钢筋加工成"Π"字形，设置间距不大于800mm。

8）、当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。

9）、为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用塑料卡横纵每间隔800mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。

10）、在后浇带处梁、板钢筋用钢管架支撑，以保持梁板钢筋成水平，不耷拉或不往上翘起。

5．8．5、楼梯钢筋绑扎

5.8.5.1、工艺流程

铺设楼梯底模 → 画位置线 → 绑平台梁主筋 → 绑踏步板及平台板主筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋 → 安装踏步板侧模 → 验收 → 浇筑砼

5.8.5.2、楼梯钢筋绑扎

1）、在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

2）、楼梯有板式楼梯和梁式楼梯，在绑扎楼梯间剪力墙钢筋时，先将楼梯板钢筋沿板走向弯折在楼梯间剪力墙内，楼梯板钢筋按20d、55d（距剪力墙边长度）各50%预留。待浇筑完楼梯间剪力墙砼后，再把楼梯板钢筋剔出，单面焊10d连接成楼梯板钢筋。绑扎板式楼梯钢筋时，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎；绑扎梁式楼梯钢筋时，先绑扎梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

3）、当休息平台有梁时，在浇筑墙砼先在梁位置处预留梁豁，梯梁伸入墙内与梯板一同浇筑砼。梁豁深度为3/4墙厚，在楼梯剪力墙外侧留出1/4墙厚，确保梁钢筋满足锚固长度且砼不出现色差。（见下图）

4）、楼梯板钢筋锚固到墙、梁内长度为30d（上筋）、15d（下筋）.

5）、楼梯板钢筋的砼保护层厚度为15mm，为保证保护层厚度用塑料卡卡住板下铁。

5．8．6、构造柱、圈梁钢筋绑扎

5.8.6.1、构造柱

1）、构造柱断面一边宽同墙厚，另一边宽为240，砼的标号为C20，构造柱钢筋为4Φ12通长筋，箍筋为φ6＠200，柱内主筋均锚入上下层梁板内30d。

2）、按设计图纸的要求及位置，构造柱的基础插筋应插入底板内部，并满足30d的锚固长度。插筋前将构造柱的设计位置用红油漆标注在底板上层主筋上，按位插筋。

3）、柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍。保证柱钢筋的定位。

4）、当构造柱上部为梁时，将构造柱主筋先预留，伸下一个锚固长度，待绑扎构造柱钢筋时8d焊接下部构造柱钢筋；当构造柱上方为楼板时，在上层楼板处将下层构造柱位置画在楼板底模上表面就，浇筑楼板时预留出同构造柱尺寸相同大小的孔洞，日后便于从此洞浇筑下部构造柱砼。见下图：

5.8.6.2、圈梁

1）、圈梁钢筋预先弯折在柱内，待浇筑完柱砼后，将圈梁钢筋剔出，8d焊接成圈梁筋。在焊接圈梁钢筋时，必须检查钢筋是否调直，搭接筋位置及搭接长度均要符合设计要求。（见下图）

2）、圈梁和构造柱钢筋交叉处，圈梁钢筋放在构造柱受力筋内侧。圈梁钢筋绑扎时应互相交圈。

5．8．7、内隔墙拉结筋留置

隔墙预留拉结筋采用预埋贴模筋（胡子筋）。贴模筋做法见下图。

6、主要项目技术措施

6．1、质量保证措施

6．1．1、质量保证流程图：

班前隐、预检→过程控制→班组自检→工长检查→质量员检查→

———— 合格———————

―――→不合格――→整改――→报监理做隐蔽验收

6．1．2、人员素质保证

施工前技术人员、质量人员、钢筋工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；作业人员要经过详细的技术交底，特殊工种；如钢筋的焊接作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。

6．1．3、材料质量控制

6.1.3.1、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准规定。

检查标准：检查出厂质量证明书和试验报告。

6.1.3.2、热扎钢筋出厂时，在每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、炉（批）号，直径等标号，并附有质量证明书。热扎钢筋进场时必须分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60T。

外观检查：热扎钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。

6.1.3.3、钢筋表面必须保持清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋不得使用。

6.1.3.4、力学性能试验：

从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样送至试验室分别进行拉力试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。

6．1．4、机具质量控制

钢筋连接所用机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具工作质量。

6．1．5、施工过程质量控制及要求

6.1.5.1、施工过程中严格执行程序化、标准化、规范化的科学管理体制，严格按公司ISO-9002标准、程序文件执行、实施细则执行。

6.1.5.2、质检员、钢筋工长以及各班组长要对施工班组进行监督管理，严格按施工规范、工艺规程、作业指导书或技术交底的要求进行施工，施工过程中完成后进行自检、互检、交接检，发现问题立即反馈信息并按照指令进行整改。

合格合格合格

不合格不合格不合格

6.1.5.3、钢筋检查验收程序及施工过程控制

1)、对照施工图纸审核配料单检查配料单与现场成型钢筋的型号、规格、形状、尺寸、数量是否一致。

2）、钢筋弯钩方向必须与模板面垂直，钢筋的交叉点必须用铅丝所牢，搭接部位不少于3道绑扎扣。搭接扣不能代替绑扎扣。

3）、箍筋叠口必须循环错开。

4）、外墙、暗柱插筋弯钩弯向内侧；内墙、柱弯钩向两边。

5）、钢筋表面保持清洁。如有油污则必须用棉纱蘸稀料擦拭干净。

6）、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。

7）、底板钢筋焊接连接接头性能必须符合钢筋施工及验收规定。

8）、箍筋弯钩角度为135°，弯钩平直长度保证不小于10d~10.5d。

9）、钢筋绑扎前，进行砼浮层剔凿处理，钢筋校正。

10）、为了防止墙、暗柱钢筋位移，在振捣砼时严禁碰动钢筋，浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，设置定位箍以保证钢筋的稳定性、垂直度。砼浇筑时设专人看护钢筋，一旦发现偏位及时纠正。

11）、墙体筋在支完模板后，必须把钢筋上端位置间距重新调整一次并临时附加一根水平筋绑扎牢固，门洞口等关键部位处两边暗柱筋最后用线坠吊直后上口与墙水平筋重点绑牢，防止浇筑砼时暗柱筋跑位。

12）、钢筋保护层塑料卡间距根据钢筋的直径、长度、随时做调整，确保钢筋保护层厚度满足设计要求。

13）、绑扎钢筋骨架外形尺寸允许偏差项目

本工程钢筋绑扎允许偏差（mm）

6．1．6、质量通病预控措施

6．1．7、竖向钢筋位移的预防及处理

6.1.7.1、预防措施：

1）、底板钢筋上预留插铁，采用增设扫地筋的方法。扫地筋与底板钢筋绑扎牢固；

2）、浇筑混凝土时，留钢筋工整理钢筋，防止人为造成钢筋位移。

3）楼层竖向钢筋要用两种措施：一是墙体上口增加保护层垫块及梯形支撑筋来保证钢筋的位置；二是在浇筑混凝土前预放线，在相互垂直的墙体钢筋上作出标记，随浇筑混凝土，随拉线调整钢筋的位置。

6.1.7.2、处理办法：

1）、钢筋位移较小时，可按宽：高=1：6的比例变蹬踏步的办法予以调整。

2）、钢筋位移较大时，应使用厚度12mm的钢板作为上下钢筋的连接件。钢板的高度应满足钢筋的焊接要求，宽度按实际尺寸定；

3）、当钢筋移出墙身线时，应将钢筋周围混凝土剔下，并从混凝土表面以下开始弯钢筋，以保证钢筋的正确安装。

6．2、成品保护措施

6．2．1、成型钢筋按总平面布置图指定地点摆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，同时挂好标识牌，注明尺寸、规格、使用部位及楼号。

6．2．2、绑扎墙、暗柱筋时应事先在侧面搭临时架子，上铺脚手板。绑扎钢筋人员不准蹬踩钢筋。底板、楼板上下层钢筋绑扎时，支撑马镫绑牢固，防止操作时蹬踩变形。在操作区铺设脚手板，严格控制马镫加工精度在3mm以内，防止底板、楼板上部砼保护层偏差过大。

6．2．3、严禁随意割断钢筋。当预埋套管必须切断钢筋时，按设计要求设置加强钢筋。

6．2．4、绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

6．2．5、钢模板内面涂脱模剂，要在地面事先刷好，防止污染钢筋。

6．2．6、安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。如有相碰，则与技术协调部现场协商解决。

6．2．7、浇筑楼板砼时，砼输送泵管要用碗扣架搭设泵管架，防止由于过重的泵管压塌板上部筋。去往操作面的主要通道上铺钢跳板，边浇边撤。

6．2．8、钢筋绑扎成型后，认真执行三检制，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，作好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。

6．2．9、浇筑砼时，设专人看护钢筋，焊接时设看火人员及必要的灭火设备。

6．2．10、妥善保护垫层上的防水层，以免钢筋戳破。

6．3、安全文明施工措施

所有钢筋加工机械进场时，防护必须完好、有效，安装就位前，必须经项目经理部、工程部、安全部门等有关责任人共同验收。加工机械经常加油润滑，保持机械完好率。

6．3．1、钢筋机械的使用安全

6.3.1.1、进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目工程部、安全部检查验收，合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。同时明确责任人。

6.3.1.2、钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防雨雪、防砸、防水浸泡。焊机必须接地，使用专用焊机电箱，焊工必须穿戴防护衣具，焊钳、绝缘手套必须完好无损，以保证操作人员安全；

6.3.1.3、钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐。

6.3.1.4、钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。

6.3.1.5、主要钢筋加工机械作业的安全要求

1）、钢筋拉直盘圆时，必须用专用卡具，两端设挡板（或挡栏），沿线须设围栏，禁止人员通行。

2）、切断机切断钢筋时，要待机械运转正常后，方准作业。活动刀片前进时禁止送料，并在机械旁设置放料台。机械运转时严禁直接用手靠近刀口附近清料，或将手靠近机械传动部件上。

3）、砂轮机的使用安全

打磨钢筋的砂轮机在使用前经项目经理部责任工程师、安全监督部门检验合格后方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。

4）、砂轮切割机的使用安全

操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧，用砂轮片切割时压力不宜过大，切割件固定必须牢固。切忌使用劣质砂轮片。使用手持砂轮机时，要佩带绝缘手套及防护墨镜。砂轮切割机严禁打磨各种工具、材料。

5）、使用钢筋弯曲机械时，应防止夹入手指。

6）、直螺纹加工机械操作时，严禁带棉手套、穿长衣袖，防止卷入。

6．3．2、钢筋吊运的安全要求

6.3.2.1、塔吊在吊运钢筋时，必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈，钢筋缠绕必须紧密，两个吊点长度必须均匀，钢筋吊起时，保证钢筋水平，预防材料在吊运中发生滑移坠落。塔吊在吊运钢筋时，要派责任心强的有证信号工指挥，不得无人指挥或乱指挥。

6.3.2.2、成批量的钢筋严禁集中堆放在非承重的操作架上。只允许吊运到安全可靠处后进行传递倒运。

6.3.2.3、短小材料必须用容器进行吊运，严禁挂在长料上。

6．3．3、墙、暗柱、连梁钢筋绑扎安全要求

6.3.3.1、在进行墙、暗柱、连梁钢筋绑扎时，搭设的脚手架每步高度不大于1.8m，且加斜撑，上铺脚手板。上端防护高度不小于1.2m，设置两道水平防护栏杆。操作架上严禁出现单板、探头和飞跳板，2米以上（包括2米）操作工人必须系挂安全带。

6.3.3.2、操作架上严禁超量堆放钢筋材料，堆放量每平方米不得超过120kg。

6．3．4、文明施工

6.3.4.1、在加工场所产生的垃圾、废屑要及时收集，存放在固定地点，统一清运到北京市规定的垃圾集中地。

6.3.4.2、在加工场所作业时，必须按工完场清和一日一清的规定执行。

6.3.4.3、在绑扎完钢筋后操作面上的废绑扎丝、垫块必须清理干净，作到工完场清。

6．4、环境保护措施

6．4．1、噪音的控制

现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪音。将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音。

6．4．2钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖（用苫布或塑料），防止因雨雪造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来，待统一清运到北京市规定的垃圾集中地。

6．4．3钢筋废料定期送废品回收站回收再利用。

6．4．4机械加油时底部必须用油盆接好，防止污染大地。

6．4．5擦机械的油砂，严禁到处乱丢，装袋丢到垃圾站。

6．5、材料管理及节约措施

6．5．1、项目部按公司程序文件对采购供应的材料进行质量检验和控制。材料进场必须有材质证明，根据要求进行抽样送检试验。

6．5．2、加强材料的保管工作，最大限度地减少人为损耗。

6．5．3、加强材料的平面布置及合理码放，防止因码放不合理造成的损坏和浪费。

6．5．4、合理配料长短搭配，做到长料不短用。

6．5．5、加强施工现场的管理工作，做好剩余材料的分拣、回收工作。

6．5．6、施工完毕后，剩余材料及时收集整理，严禁随意乱扔。