染厂打样调色怎样学(油墨配色软件调配专色墨实例)

经验配色法受配色者主观因素及其他客观条件的影响，配色质量难以保持稳定，油墨浪费较大，剩余油墨利用率低；配色只能定性而无法定量，不利于技术传播与交流。计算机配色系统集测色仪、计算机和配色软件于一体，将配色基础油墨的颜色数据预先储存在计算机中，无需烦琐而昂贵的反复试验流程，即可计算出配色所需油墨的混合比例，快速获取油墨配方。

爱色丽InkFormulation是业内常用油墨配色软件之一，能够根据印刷工艺、油墨、照明条件、颜料价格以及拟用的部件和材料数量，计算出最佳、成本最低的油墨配方，使油墨制造商和印刷企业在油墨配方和种类上享有更大的灵活性，提高基础物料处理能力，自动确定正确的油墨厚度，并有助于消除有害的废墨。目前，油墨制造商基本使用InkFormulation6.0新版本；而InkFormulation5.11版本因在胶印油墨调配方面具有的便捷性、准确性以及技术成熟性，仍深受印刷企业青睐。

本文以潘通色卡上的1565C为标准色，通过专色墨配制过程，介绍InkFormulation5.11的使用和操作方法。

工具准备：IGT-C1胶印适性仪、注墨器、电子天平、分光光度仪、标准光源、配色软件、打样纸条（选用128g/m2的双面铜版纸裁切成10cmX5cm规格）、调墨刀等。油墨准备：潘通系列中的透明白（作为撤淡剂），以及作为基础色墨的绿、蓝、四色蓝、射光蓝、蓝紫、紫红、宝石红、暖红、橙、黄、黑等油墨。

一、配色操作方法

1.建立基础油墨数据库

基础油墨数据库的准确性直接影响专色油墨配色的准确性和配色效率。基础油墨的品牌、种类数量以及印刷基材的选用等，要根据企业的生产实际情况确定，一般需要选十几种基础色墨备用，建立适合涂布纸与非涂布纸的两个油墨数据库。本例选用潘通系列的12种油墨，128g/m2的双面铜版纸，建立适合涂布纸的基础油墨数据库。

⑴将每种基础色墨与透明白墨按2%、4%、8%、16%、32%、64%、90°%、100°%等8种不同比例分别配成10g(精度0.001g)样墨。

⑵使用IGT胶印适性仪将样墨打出色样条（见图1)，适性仪压力取400N,注墨量为0.12mL,匀墨时间为100s,给纸样上墨时间为30s。要求每个样墨打出3个色样条，同时打出3条透明白墨色样以及准备好3张印刷用白纸样。

⑶将分光光度仪预热3min，并连接至计算机配色系统。待色样条上的油墨完全干燥（常温下约1h)后，依次测量白纸样、透明白墨色样和所有不同浓度基础油墨色样的光谱反射率数据。在配色系统中设置测量次数为6，即在每张色样条或白纸样上取两点（选择墨色均匀的部位）测量，一共测6次，目的是尽量减少测量误差。

这里对色样条测量所得的是光谱反射率数据，因为光谱反射率最终决定某个颜色的色相、明度和饱和度，具有高度的准确性。分光光度仪将每次测量采集到的各测量点的光谱反射率数据，经过复杂的运算转换，以直观的Lab或LcM直(Lab和Lch可以自动换算，本例选择Lch值）显示出来，等6个测量结果传输至计算机后，系统自动求取平均值并记录下来。此后，在系统里输入每种油墨的价格、需要调配的油墨总量等信息，所有工作完成后，基础油墨数据库就建成了。整个基础油墨数据库建立过程非常烦琐，需要细致和认真操作。

2.样本测量

用分光光度计测量样本（客户要求的颜色，又叫目标色，这里指1565C)的颜色数据传至配色系统，

软件会记录样本色的反射光谱数据并转换成Lch值显示出来（见图2C)。

配色系统根据目标色的数据，自动从基础数据库中进行合理匹配，迅速生成专色配方（见图2B)。系统能提供多个可选配方，并按各种指标对配方进行排序，从中选择最优的配色方案。这些指标包括色差、反射率曲线吻合度、同色异谱程度、配色成本等，由用户确定这些指标的优先顺序，系统就将对应的配方进行排序。本例选择色差（4五）最小为优先指标，系统选择的配色方案如图2B所示。

3.人工调色

根据配方显示的用墨品种和比例，根据事先设定的调配总油墨量(见图2G，本例为100g)，按各自的比例，用高精度电子天平分别称取相应量的暖红、橙色、透明白油墨，人工调和均匀。

4.打色样

将调配好的油墨，用IGT胶印适性仪打出色样条，操作方法和参数标准同建立基础油墨数据库的第⑵步，打出3个色样条备用。

5.色样测量

将干燥后的色样条，用分光光度仪测量6个点的光谱反射数据，操作方法同建立基础油墨数据库的第⑶步，系统自动求取平均值并记录下来。

6.色差计算

系统按事先设定的色差优先，自动求出目标色和按配方所得墨色（以下简称配方色）的Lch差值(见图2D)，并计算出两者的色差值（见图2E)。

7.配方修正

如果配方色与目标色的色差太大，不在要求范围之内，可以在软件菜单“配方”下选择“修正配方”，软件会给出新的解决方案。按修正配方比例，将人工调色、打色样、色样测量等工作重复一遍，直到色差值在要求范围内，配方合格。

二、配色准确性评价

1.色差评价

色差是用数值的方式表示两种颜色给人视觉上的差别，值越小代表色差越小，值越大代表色差越色差值的大小与测量时分光光度仪选用的光源有关系，光源不同，色差值也不同。本例的色差值（图2E)，在D65、A、D5。三种光源条件下，计算的色差值分别是0.3、0.2、0.1，无论选用哪种光源计算所得的色差值，都在0.0〜0.5范围内，说明目标色和配方色之间的差别很小，达到了行业要求的高端产品配色标准。

2.反射率曲线吻合度评价

吻合度是指两个颜色的光谱反射率曲线的重合程度，通过对比分析目标色与配方色的光谱反射率曲线，就能看出两者的差别。如

果光谱反射率曲线形状大致相同，交叉点和重合段多，则表明同色异谱程度低。图3为目标色与配方色的光谱反射率曲线，波长在420〜500nm、620〜700nm段曲线基本重合，而在500〜620nm段曲线高低交替波动，说明两者对这个波长段光线的反射率有差异，存在同色异谱现象，由于色差很小，同色异谱的程度也就非常低。

3.同色异谱效应评价

如果在一种光源下看上去颜色相同的两个色样，换成另一种光源照明时，两个色样之间出现了明显差别，这种现象称为同色异谱效应。同色异谱效应可以由改变色度观察条件或改变照明体而造成，但前者一般影响很小，主要是考虑照明条件改变而导致的同色异谱效应。图4的每个测试色块由目标色(左）和配方色（右）组成，在D65、A、D50三种照明光源下的色差都小于0.5,进一步说明目标色和配方色的同色异谱程度低，即使改变照明条件，人眼都感觉不出两者差异。

综上所述，以潘通色卡1565C为目标色的配色实例是成功的，配色的准确性达到了印刷行业要求的较高标准。

三、结语

近十年来，我国印刷油墨行业陆续引进了各种配色系统，但取得显著效益的不多。很多从业人员还习惯于手工经验法配色，无论是工作效率还是配色精确度上，都存在较大的问题，对于印刷行业生产的标准化、数据化进程仍是一个大的障碍。印刷配色是一个涉及光色理论、油墨、纸张、工艺等多方面的复杂作业，计算机配色系统利用色谱进行三刺激值配色，适合印刷行业的特点，减轻了配色人员的负担，提高了产品的颜色质量、配色速度和精度，增加了经济效益。虽然计算机配色系统还有很多需完善的地方，如在不同光源下进行三刺激值配色所计算出的色差不同，配色精度与色谱的准确性有很大的关系等，但随着计算机技术不断进步、测试仪器更加精密、各种数学方法不断涌现和材料逐渐规范化、数据化，计算机油墨配色软件必然会显现出无比的优越性。