某工业厂房的设备基础属于什么工程(高温合金行业深度研究：多源需求释放高温合金广阔成长空间)

Posted 2023-05-29

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某工业厂房的设备基础属于什么工程(高温合金行业深度研究：多源需求释放高温合金广阔成长空间)

（报告出品方/作者：国联证券，孙树明、叶鑫）

1 空天动力部件主要材料

高温合金是一种具有极高抗疲劳强度、抗拉强度、抗腐蚀性和抗氧化性的新型金属材料。高温合金可在 600℃以上的高温环境下适应对应的压力作用并长期工作，是飞机、火箭、导弹、舰船等所用动力装置的重要结构基础，对提高武器装备性能、延长寿命、降低能耗和成本有着关键影响，同时对国民经济和高技术产业的形成与发展也发挥着重要作用。

1.1 产品种类划分方式多样

高温合金材料可按照以下三种方式划分：基体元素种类、合金强化类型、材料成型方式。根据基体元素种类，高温合金主要可分为铁基、镍基、钴基。铁基高温合金又称作耐热合金钢，它以铁作为基体，同时加入少量的镍、铬等元素；镍基高温合金以镍作为基体，含镍量在一半以上，适用于 1000℃以上的工作条件，采用固溶、时效的加工过程，可以使其抗蠕变性能和抗压抗屈服强度大幅提升；钴基高温合金以钴为基体，钴含量约 60%，同时需要加入铬、镍等元素来提升高温合金的耐热性能，虽然这种高温合金耐热性能较好，但由于钴资源相对匮乏，且加工比较困难，因此用量不多。

根据合金强化类型，高温合金可以分为固溶强化型高温合金和时效沉淀强化合金。所谓固溶强化型，即添加一些合金元素到高温合金中，形成单相奥氏体组织，溶质原子使固溶体基体点阵发生畸变，使固溶体中滑移阻力增加，从而提高合金强度和硬度。时效沉淀强化是通过高温下的“时间效应”过程，在铁、镍基高温合金中析出相应数量和尺寸的强化相，从而达到提高合金强度的效果。根据材料成型方式，高温合金可分为铸造高温合金、变形高温合金和粉末高温合金。铸造高温合金可细分为普通铸造合金、单晶合金、定向合金等，粉末高温合金可细分为普通粉末冶金和氧化物弥散强化高温合金。就应用范围而言，变形高温合金应用最广泛，用量约占 70%，铸造高温合金约占 20%，粉末高温合金约占 10%。

1.2 三大关键技术影响制备工艺

高温合金的制备工艺复杂，不同类型高温合金的工艺路线也不尽相同，其中的关键技术包括熔炼、热处理和铸造。关键工艺技术能够保证高温合金具有纯净的化学成分和较好的组织结构，直接影响着高温合金的性能和质量。

熔炼从源头提高高温合金纯净度，目前多采用三联工艺。熔炼是严格控制高温合金化学成分，保证其具有优异质量水平的重要工艺过程。国内外变形高温合金和粉末高温合金母合金的熔炼工艺主要有真空感应熔炼（VIM）、电渣重熔（ESR）和真空自耗（VAR）。为了进一步提高合金质量，目前多采用 VIM+ESR+VAR 的三联工艺以扩大高温合金定型、消除低倍缺陷，进而改善合金组织性能。

热处理决定高温合金组织性能，主要包括固溶处理和时效处理。热处理通过改善高温合金显微组织中晶粒度，强化相形状、数量、尺寸及分布，使其具有较好的组织性能。热处理包括固溶处理和时效处理，这两种方式的配合使用可以得到高温合金各种组织状态和性能的组合。固溶处理的目的是消除加工硬化，恢复合金的组织和性能；高温合金经固溶处理获得固溶体和晶粒尺寸后，经时效处理以达到晶内和晶界强化相合适的数量、形态和分布，并获得所需的强度和适当的性能组合。

精密铸造技术对铸件进行精密控形和精确控性，具体技术根据铸造结构不同存在差异。精密铸造依据构件不同部位承载的不同，可在高温合金熔体凝固过程中对晶粒与组织进行原位控制。精密铸造既可实现单一形态的等轴晶、定向柱晶、单晶生长控制，也可对整体构件的等轴晶和定向柱晶或单晶的复合生长进行控制。按照热端部件的结构特点和使用性能对高温合金组织的不同要求，精密铸造技术分为三类：定向凝固涡轮叶片精密铸造技术、整体叶盘精密铸造技术和大型复杂结构件整铸技术。

未来，高温合金工艺技术将向着提高承温承载能力和环境适应性能、增加高熔点合金元素含量的方向发展。其中，变形高温合金向承温更高、精密成形和低成本方向发展；铸造高温合金以高温度梯度定向凝固技术和新型、超纯单晶高温合金为未来研究重点方向；粉末高温合金将在提高工作温度的基础上，继续提高产品的强度、抗蠕变性能和使用寿命。

1.3 国内核心技术水平仍有提升空间

1.3.1 国外率先研究，国内起步较晚

20 世纪 30 年代后期，英美等国率先开始研究高温合金。1939 年，英国 Mond 公司在当时的电热丝材料 80Ni-20Cr 合金基础上加入 Al 和 Ti，发展出了著名的 Nimonic 系列合金。美国和苏联也研制了类似的 InconelX 和 ЖC-6K 合金。60 年代初期，铸造高温合金得到了迅速发展，具有代表性的是美国的 IN-100。70 年代，美国的定向高温合金 PWA1422 得到了广泛应用；80 年代，第一代单晶高温合金 PWA1480 已应用于长寿命的航空发动机。

世界上高温合金龙头企业主要分布于欧美、日本等发达国家，头部效应明显。以美国的通用电气公司、普拉特-惠特尼公司，英国的罗尔斯-罗伊斯公司和日本新日铁住金株式会社为代表的高温合金龙头企业具有领先的研制技术、成熟的产业体系和广阔的业务领域，他们主导着国际高温合金的发展，推动工艺技术的迭代升级和产品质量的不断提高。

国内高温合金起步较晚，从仿制开始探索，经工艺提高、自主试制，目前已进入创新发展阶段。我国于 20 世纪 50 年代开始研制高温合金，第一种高温合金 GH3030 于 1957 年顺利通过长期试车并批产；60 年代，我国处于仿制前苏联体系高温合金的起步阶段；70~80 年代，我国处于引进和试制欧美体系高温合金的提高阶段；90 年代至今，我国已形成了完善的高温合金研制生产体系，并具备自主创新研发能力，成为世界上继美、苏、英之后第四个形成独立高温合金体系的国家。

1.3.2 国内高温合金发展水平仍有提升空间

我国高温合金目前正在快速发展，技术逐步处于领先地位。铸造高温合金方面，我国已攻破高温合金整体机匣铸造、高温透平叶片铸造和单晶空心叶片铸造等技术；变形高温合金方面，国内开发了燃气涡轮盘电渣重熔连续定向凝固冶炼+3D 锻造制坯 +等温锻造、燃气涡轮盘增材制造等先进技术；粉末高温合金方面，我国已成功研制出第一代高强型和第二代损伤容限型粉末高温合金，正在研制高强损伤容限型第三代粉末高温合金。

尽管国内高温合金发展速度较快，但与欧美等国相比，仍有很多提升空间，包括研究水平、设备能力、工艺技术和生产管理方面：

研究水平

以单晶叶片为例，我国针对定向凝固过程中复合模壳与合金液间的界面反应以及组织影响研究并不充分；对单晶空心涡轮叶片的微观组织及晶体生长研究多集中在叶片凸台位置的凝固特征研究，并未结合单晶空心叶片结构特征对其微观组织及晶体生长规律进行系统研究；对组织缺陷研究不够充分，导致铸造缺陷较多，成品率较低。

设备能力

目前我国大部分高温合金企业熔炼设备为 20t 以下，现有最大的真空感应炉和真空电弧炉为抚顺特钢 2022 年新投产的 30t 真空感应炉和 30t 真空电弧炉，而 20 世纪末美国已有 60t 的真空感应炉，世界上最大的工业真空电弧炉容量已达 200t；我国真空电弧炉自产设备在自动控制软件、精密称重系统等方面偏弱，因此多从德国 ALD 公司或美国 CONSAC 公司等国外公司进口设备。

工艺技术

我国高温合金母合金熔炼过程中会产生数量较多、尺寸较大的非金属夹杂物，高温合金组织、性能存在分散性，纯净度尚无法达到国外水平，致使国内粉末盘整体质量与美国存在差距；我国合金棒材在冷拔变形、冷轧变形等变形工艺过程中，由于高温力学性能差，易开裂，导致产品成材率低；我国精密铸造陶瓷模壳体系仍沿用高温合金等轴晶或柱状晶制备工艺，缺乏承温更高的单晶合金复合陶瓷模壳的设计。

生产管理

我国高温合金棒材、环件零件加工过程中存在材料切除率高、利用率低，资源浪费严重的问题，尤其是机匣等零件材料利用率不足 10%，导致原材料成本高，产品价格居高不下，而国外高温合金薄壁环材料利用率可达 25%~30%；我国高温合金返回料多采用降级使用，其中众多具有高回收价值的稀有金属被浪费，而美国早在上世纪末，已经能将高温合金返回料的 70%实现同级使用。

1.3.3 行业壁垒较高，重在技术突破

高温合金材料属于先进金属材料，主要用于航空航天等国防军工重点领域，因此行业壁垒较高，具体可归纳为技术壁垒、生产组织能力壁垒、资金壁垒、市场先入壁垒和行业准入壁垒。

技术壁垒

高温合金工艺较为复杂，特种冶炼、精密铸造、锻造、焊接等工序需要技术积淀和不断的技术创新，特别是航空航天高温合金材料及制品领域对于质量可靠性、性能稳定性、产品外观尺寸精确性等方面都有着非常苛刻的要求。如果没有相应的技术储备和研发实力，一般企业很难进入高温合金生产领域。

生产组织能力壁垒

高温合金生产工序复杂、加工周期长，且往往具有多品种、小批量的生产特点，要获得高质量的产品，需要对整个生产过程进行精细化管理，这对企业的人员配置、生产组织、工序管理能力都提出了较高的要求。

资金壁垒

高温合金技术的不断进步对企业的生产设备提出了更高的要求。企业需投入较高成本购置先进生产设备，从而提升工艺水平以达到客户需求。同时，高温合金产品的研发也需要持续的资金投入，而新产品的认证周期相对较长，这也对企业的流动资金提出了要求。

市场先入壁垒

航空航天动力系统对高温合金产品的性能和质量要求较高，用户对供应商选择有严格的评定程序，供应商的变更存在较高的技术风险和不确定因素。因此，在产品质量稳定的前提下，用户在选定合格供应商后通常不会轻易更换。

行业准入壁垒

国家对武器装备科研生产活动实行许可管理，未取得许可不得从事相应生产活动。从事军品相关生产活动必须通过严格审查并取得军工资质。另外，在民用航空发动机、核电装备等领域，也各自存在相应的资质认证管理体系，生产厂家需要通过获得相关行业准入资质和认证，方能进入这些市场。

1.4 “两机”专项政策推动行业发展

1.4.1“两机”专项引领，产研投资扩大

“两机”专项政策加速航发国产化进程，助力上游高温合金发展。2015 年工信部启动“两机”（航空发动机与燃气轮机）重大专项，将我国航空发动机和燃气轮机自主创新的基础研究、技术、产品研发和产业体系的建立提升到了国家战略发展层面。 “两机”专项投资规模已超千亿元，带动上游产业较大市场需求。高温合金占“两机” 总重量的 40%～60%，是热端部件的主要材料，预计受益于“两机”专项，高温合金有望具有较大成长空间。

更多行业政策跟进，产业发展势头可期。自“两机”专项实施后，国家出台大量推动高温合金自主创新研究的政策，并将高温合金作为国家战略性资源重点关注。《中国制造 2025》重点实施五大工程中有三大工程涉及高温合金，关注的十大领域中，航空航天装备、电力设备及新材料三大领域涉及到高温合金。随着国防现代化建设步伐的加快，以及“制造强国”战略计划地位的不断提升，高温合金产业或将充分享受政策红利，生产企业也有望迎来更好的发展机遇。

1.4.2 国防预算持续增长，实战实训促装备放量

近年来，我国国防预算保持稳步增长，从 2010 年的 0.53 万亿元增长到 2022 年的 1.45 万亿元，12 年 CAGR 为 8.7%，增长速度较快；2018 年，国防预算支出同比增速达到 12 年来最低，约 6.0%，之后四年又重新呈现上升趋势，2022 年同比增速上升到 7.1%。

2 多源需求释放行业成长空间

高温合金应用市场广阔，需求前景向好。高温合金材料最初仅为航空航天服务，由于其优异的耐高温、耐腐蚀性能以及技术水平的普及，应用领域也从单一走向多元化，目前已经被应用在燃气轮机、汽车增压涡轮、石油化工、玻璃制造、原子能工业等产业领域，极大地拓展了高温合金材料的市场。同时，众多新型高温合金仍在持续研制开发中，以满足下游要求的提高，未来高温合金市场需求有望长期处于向好态势。高温合金的下游应用中航空航天发动机占总需市场的 50%以上。随着我国国防建设投入力度的不断加大和“两机”国产替代进程的推进，军品有望始终引领和驱动高温合金市场的增长。在民用领域，高温合金主要应用于商用飞机发动机、工业发电燃气轮机、核电核岛部件以及汽车中的涡轮增压器，其中电力领域占高温合金市场总量的 20%，是未来民用市场的主要增长领域。

亿美元；我国市场需求量超过 5 万吨，我们预计 2022 年到 2030 年，我国累计新增 45 万吨以上高温合金市场需求量。

2.1 航空发动机：主力拉动高温合金市场

航空发动机作为飞机的心脏，由于机械构造高度复杂和精密，被称为“工业制造皇冠上的明珠”。航空发动机的动力性能很大程度上受热端构件的高温性能影响；高温合金作为其热端承力构件的主要材料，发展始终受航空发动机性能指标提高要求驱动。高温合金材料主要用于制造航空发动机燃烧室、涡轮叶片、涡轮盘以及机匣等构件，目前用量已达发动机重量的 40%～60%。

2.1.1 军机增量提质并举，“中国心”带动高温合金迅猛发展

国产军用航空发动机高温合金增长需求主要来源于新增军机的扩编、存量军机的升级换装和国产替代、存量军机的维修换发三方面：

新增扩编

根据英国《World Air Force 2022》报告，我国 2021 年军用飞机数为 3285 架，相比 2011 年增加 687 架，10 年复合增长率为 2.16%，总量落后于美国和俄罗斯。由于我国重点型号武器装备已经跨过研制定型阶段，在“十四五”将进入批量列装阶段。《World Air Force 2021》预计未来 5 年我国军机数量复合增长率为 9.2%，假设该增速可保持到 2030 年，我国军机有望达到约 7253 架。

假设新增战斗机单发和双发数量比例为 1：3，航空发动机的周转备份比为 0.5，军用航发高温合金重量占比 50%，成材率为 20%，从 2022 年到 2030 年，我们预计我国新增国产军用航发所需高温合金累计约 4.8 万吨。

升级换装+国产替代

战斗机方面，我国现役战斗机结构与军事强国差距较大，美军现役战斗机已实现全三代以上，并正加速列装 F-22、F-35 等四代战机，而我国仍以二代、三代战机为主，面临着迫切的更新换代需求。运输机方面，Y-8 和 Y-9 作为我国空军主力运输机将逐步替代 Y-7；Y-20 换装“中国心”持续放量将逐步替代伊尔-76、图-154 等进口大型运输机，三种机型优势互补，需求稳定。

假设至 2030 年，我国战斗机中二代机已经全面退役，更新换代为三代或三代半战机；运输机基本实现国产替代和新老替代；直升机主力全面采用国产发动机。在 2030 年军机预计总量的基础上，我们预计从 2022 年至 2030 年，换装所需高温合金累计约 9.5 万吨。

大修维护

假设军机年均训练飞行时长 500 小时，我们预计从 2022 年到 2030 年我国军机大修维护所需高温合金累计约 8.4 万吨。总体上，预计从 2022 年到 2030 年，我国军用航空发动机领域带来的高温合金需求量累计约为 22.7 万吨。

2.1.2 国产大飞机量产在即，航发打破国外垄断势在必行

民航市场迎来复苏势头，国产大飞机正式开始量产。截至 2021 年底，我国民航全行业运输飞机共 4054 架，比上年增加 151 架，总体数量呈上升趋势，年增量回到 100 架以上水平。2022 年 5 月，国产大飞机 C919 首架量产交付型首飞成功，目前已获得超过 1000 架订单，意味国产窄体客机交付能力有了新的突破，民航飞机国产化正迈向新的进程。

尽管国产大飞机已经面世，但目前我国大多数民航飞机仍从国外订购，C919、 ARJ21 和新舟 700 等国产客机核心发动机更是依赖进口，随时有断供风险。因此，近年来我国大力研制国产民航发动机，取得了一系列技术突破，民航发动机国产替代进程有望稳定快速推进。第一款国产商用大推力发动机 CJ-1000A 即将进入装机考核阶段，距离实际应用更近一步，未来国产民航发动机的放量有望为高温合金产业带来新的需求增长点。

根据中航工业发布的《2020~2039 年民用飞机中国市场预测年报》，预计到 2040 年，我国 150 座级干线飞机（即 C919 所属类型）需求量最大，占飞机总需求量的 52.7%。假设到 2030 年，C919、ARJ21 和新舟 700 新增约 1792 架、135 架，航发国产化率分别为 50%、30%，假设航空发动机周转备份比为 0.5，航发高温合金重量占比 50%，成材率为 20%，预计 2022 年到 2030 年，国内将新增 5781 台民航发动机，所需高温合金累计 5.6 万吨。

2.2 火箭：发射常态化保障持续需求

高温合金是火箭发动机核心部件燃烧室和涡轮泵的关键用材。液体火箭发动机主要由燃烧室和喷管、涡轮泵和活门自动器三大部分组成，其中推进剂在燃烧室和喷管内燃烧，产生 3000℃以上的高温和 30~200 个大气压的高压气体，并从喷管高速喷出，形成强大的推力；涡轮泵的作用是对氧化剂和燃烧剂进行增压，以便注入燃烧室。

发射次数全球领先，自主掌握火箭发动机技术。2021 年，我国共进行了 55 次航天发射，发射次数世界第一，创造了中国航天发射次数的新纪录；同时，长征火箭发射次数也突破 400 次。目前我国运载火箭已基本实现国产化，自主研制的液氧煤油火箭发动机 YF-100、大推力氢氧发动机 YF-77 已成为中国新一代运载火箭的主要动力。随着我国载人航天稳步迈向空间站时代，航天发射逐渐进入常态化，航天发射次数将快速增长，火箭发动机需求量有望同步增长。

根据《液体火箭发动机的结构质量》，火箭发动机核心部件涡轮泵质量占发动机质量的 20%~26%，燃烧室质量占 1.2%~3.3%，则高温合金部件约占火箭发动机重量的 25%。依据 YF-100 火箭发动机单台质量为 1.9 吨，每枚火箭采用 6 台发动机，假设高温合金部件成材率为 20%，则每枚主力运载火箭所需高温合金质量为 14.4 吨。假设未来在维持每年航天发射至少 55 次的情况下，我们预计 2022 年至 2030 年我国火箭发动机用高温合金需求累计约 0.7 万吨。

2.3 重型燃气轮机：军民应用齐头并进

现代燃气轮机主要由航空发动机改进而来，热端部件均采用高温合金材料。燃气轮机是以连续流动的气体作为工质带动叶轮高速旋转，将燃料的能量转变为有用功的内燃式动力机械，其工作原理和航空发动机一致。燃气轮机主要由压气机、燃烧室和燃气涡轮组成；与航空发动机类似，其热端部件燃烧室、导向叶片、涡轮盘等由高温合金材料制造而成。

按输出功率，燃气轮机可分为微型、轻型和重型三类。其中微型和轻型燃气轮机可由航空发动机改制而成，可用于工业发电、船舶动力、管道增压、坦克机车、分布式发电及热电联供等场景；重型燃气轮机主要用作陆地上固定的发电机组，如城市电网。

我国现已具备轻型燃机自主化研制能力，国内首台自主研发的 F 级 50 兆瓦重型燃机整机点火试验已成功，曾经重燃依赖进口的局面即将被打破。此外，国产燃气轮机如 QD128、QC185、QC70、R0110 的研制成功及应用有望适配我国燃气轮机多维应用领域，将国外垄断层层突破。

2.3.1 向海图强，舰艇列装助力燃气轮机增长

海军装备建设再创佳绩，国产燃气轮机增量可观。2021 年我国海军入役舰艇数量、吨位蝉联世界第一，新服役装备现代化水平、先进性程度以及舰艇类型的丰富性均胜于以往，海军装备实现了由量到质的发展。第三艘航母“福建舰”亮相、055 大型导弹驱逐舰大批量列装、075 两栖攻击舰入列，我国海军发展成绩斐然。燃气轮机作为主流军舰的动力来源，将随着我国自主造舰速度的加快，实现更多型号的自主研制和批量生产。

根据美国《国家利益》杂志预测，2030 年我国海军有望成为全球规模最大的海军，军舰总数可达到 415 艘。参考 UGT-25000 型燃气轮机约 26 吨的重量，假设燃气轮机 40%重量使用高温合金材料，成材率为 20%，备份比为 0.5，预计 2022 年到 2030 年，我国军用舰船燃气轮机所需高温合金累计约 1.7 万吨。

2.3.2 响应“双碳”政策，燃气发电潜力大

“双碳”发展推动天然气发电，燃气轮机发挥关键作用。“碳中和”背景下，可再生能源发电是改善我国环境质量和调整能源结构的选择之一。其中天然气发电由于核心装备燃气轮机具有可靠性好、效率高、快速启停等优点，最具灵活性和高效性。 2020 年全球燃气发电占全球发电总量份额的 23.4%，而我国燃气发电仅占本国发电总量的 3.9%，但我国近年燃气发电装机容量逐年攀升，增长率也呈上升趋势，证明燃气发电潜力大。

目前，中航发燃机有限公司已拥有自主研发的 5～40MW 的轻型燃气轮机和 110MW 的重型燃气轮机。假设我国燃气发电装机容量复合增长率为 7%，我们预计 2022 年到 2030 年，新增 7160 万千瓦装机容量，共需高温合金材料用量约为 5.4 万吨。

2.4 核电：清洁能源市场前景广阔

核电站利用可控核裂变能量将水加热至高压蒸汽状态，推动汽轮机旋转发电，由此实现核能向电能的转化。其中，高温合金主要应用于蒸汽发生器传热管、元件格架过热器等热端部件。目前我国自主三代核电技术跻身世界前列，小型堆第四代核能技术、聚变堆研发水平基本与国际先进水平同步。在碳达峰、碳中和的背景下，核能作为近零排放的清洁能源，具有更加广阔的发展空间。

截至 2022 年 3 月，我国运行核电装机容量约为 0.558 亿千瓦。根据中国核电发展中心发布的《我国核电发展规划研究》，预计 2030 年我国核电发展规模达到 1.31 亿千瓦，占发电总量的 10%。假设平均一台核电机组装机容量为 0.01 亿千瓦，按照每台自主三代核电机组所需 880 吨高温合金材料，预计 2022 年到 2030 年，我国新增核电机组所需高温合金累计约 6.6 万吨。

2.5 汽车涡轮增压器：渗透率提升拉动民用市场

汽车涡轮增压器是最主要的车用高温合金应用领域。涡轮增压器通过增加进气量来提高发动机的功率，进而提高燃油经济性并降低油耗。因此，涡轮增压在汽车节能减排中扮演着十分重要的角色，短期内累计减排贡献甚至超过纯电动汽车。2021 年我国汽车涡轮增压器渗透率 58%，根据 HIS 数据预测，到 2025 年有望提升到 70%以上。 2021 年，我国全年汽车工业产量达 2608.2 万辆，同比增长 3.4%，结束了 2018 年以来连续三年下降的局面。根据图南股份招股说明书，目前每万辆汽车涡轮增压器高温合金用量约为 3.5 吨，假设未来十年我国汽车产量复合增长率为 6%，汽车涡轮增压器平均渗透率为 70%，预计 2022~2030 年期间，我国汽车产量新增 3.2 亿辆，高温合金需求量累计约 8 万吨。

3 产能释放带动行业景气度持续向上

3.1 需求多年稳步增长

3.1.1 供需差距长期保持，进口替代有待提速

我国高温合金供需缺口始终保持高位，供不应求局面长期存在。近年来，我国高温合金需求量与供给量逐年同步攀升，但供需差距仍较大。2020 年，国内高温合金需求超过 5 万吨，供需缺口约达 2 万吨。从 2013 年至 2020 年，国内高温合金供给缺口占总需求量比例始终保持在 30%以上，市场连年处于供不应求的状态。

进口需求依然明显，国产替代仍需加速推进。受限于企业产能和部分型号产品质量要求，目前国内高温合金用量约 40%仍依赖进口。进口高温合金应用领域尤以民航发动机最为突出，美国普惠公司、通用电气和英国的罗罗等国际企业主要占据着我国民航发动机的市场份额。2020 年，国内窄体机发动机市场，CFM56 发动机占比为 71%， V2500 占比为 18%，LEAP-1A、PW1100G 分别占比 6%和 5%，国产发动机暂未在民航市场普遍推广应用。

3.1.2 产量提升快，行业集中度高

高温合金产能加速释放，核心企业占据大部分产量。根据中国特钢企业协会数据，我国高温合金产量从 2013 年的 1.18 万吨增长到 2020 年 3.3 万吨，7 年 CAGR 为 14.26%。

当前国内高温合金生产行业集中度较高，抚顺特钢、钢研高纳和图南股份产量稳居前三，2021 年合计生产约为 2.1 万吨高温合金产品，占比超过国内总产量的 60%。

3.1.3 企业积极布局，扩产抢抓机遇

面对不断增加的市场需求，国内主要高温合金生产企业主动响应、积极规划，制定了一系列完善产业布局和投资扩产的计划。企业主要从购置大型生产设备、投资设立子公司或生产基地、加大生产技术研发投入力度等三方面入手，横向扩大产能，纵向拓展产业链，谋求又好又快发展。随着行业公司产能快速释放，国内高温合金国产化率有望进一步提升。

3.2 整体竞合关系良好

国内现从事高温合金生产的企业分为三类：（1）以抚顺特钢、宝钢特钢等高温合金冶炼基地为代表的特钢企业，该类企业从事冶金行业时间长、经验丰富，具备较强的设备、技术实力和突出的大规模生产能力；（2）以钢研高纳、中科三耐（中科院金属研究所）和北京航材院为代表的研究型企业，该类企业依托科研院所转型，科研攻关和自主创新能力强，但批产能力相对较弱；（3）以图南股份、西部超导和万泽股份为代表的新兴民营企业，该类企业研发投入力度大，业务经营和拓展模式灵活，在政策利好背景下近年来发展迅速，但追赶超越老牌企业仍需发展时间。

细分市场龙头企业优势明显，整体竞合关系良好。由于行业壁垒高，后发企业追赶阶段历时较长，因此高温合金核心生产企业数量少，各细分领域由寡头主导，格局稳定。以铸造高温合金领域为例，钢研高纳具有年产超千吨航空航天用高温合金母合金及精铸件的能力，航材院具备先进的等轴晶、定向、单晶合金及精密铸造工艺研究能力，业内能够批量生产单晶叶片的单位仅此两家。

3.3 产业链两端集中度高、中游百花齐放

国内高温合金产业链由上游冶炼企业、中游高温合金零部件毛坯加工（铸造、锻造、粉末冶金）企业和下游零部件精加工、组装和总装企业主机厂构成。

3.3.1 上游：选材冶炼，龙头企业地位显著

高温合金上游企业采购镍、钴、铬等原材料，利用真空感应炉、真空自耗炉和电渣炉等设备，采用双联或三联工艺在高温环境中将原材料熔炼成为合金。上游产品主要分为用于重熔铸造的高温合金母合金，用于锻造成不同形态的变形高温合金棒材、板材、管材等，以及用于粉末冶金的粉末高温合金棒材。上游冶金的关键在于元素成分配比和杂质剔除，需从源头上保障材料的纯净度和组织性能。

国内从事高温合金冶炼的上市公司主要有抚顺特钢、图南股份、西部超导和钢研高纳，其中抚顺特钢龙头地位牢固。业务能力方面，抚顺特钢、图南股份和西部超导均有能力制造铸造高温合金母合金和变形高温合金棒材、丝材、带材、管材等型材；钢研高纳可生产铸造高温合金母合金，但变形高温合金涉及的板材、棒材等需通过外委完成。营收方面，抚顺特钢和钢研高纳远远领先其他企业。2021 年抚顺特钢高温合金板块营收 13.04 亿元，毛利率为 42.65%；钢研高纳铸造高温合金板块营收 12 亿元，毛利率 24.45%；图南股份铸造高温合金及变形高温合金板块营收 4.88 亿元，毛利率 41.84%；西部超导高性能高温合金材料板块 1.02 亿元，毛利率 4.01%。

3.3.2 中游：加工毛坯成型，企业各有千秋

高温合金中游企业主要完成零部件毛坯的成形工艺，包括铸造、锻造和粉末冶金。（1）精密铸件是应用于航空发动机、燃气轮机热端部分的关键部件，包括机匣类大型复杂薄壁结构件、涡轮转动及导向叶片、整体叶盘、导向器、扩压器等。精密铸造材料主要包括等轴晶、定向凝固柱晶和单晶三类。国内航材院、钢研高纳、中科院金属所、图南股份、应流股份、万泽股份等企业均具备精密铸造能力。（2）高温合金锻件主要用于制造航空发动机涡轮盘、机匣、环类件和轴类件，根据不同尺寸和形态锻件对应所用的模具、设备不同，分为自由锻、模锻、辗环。国内从事高温合金锻造的企业主要有陕西宏远、贵州安大、派克新材、三角防务、贵州航宇科技等。其中陕西宏远、贵州安大均为中航重机全资子公司；陕西宏远和三角防务以模锻业务为主，贵州安大、派克新材和贵州航宇科技以辗环业务为主。（3）粉末高温合金主要通过雾化制粉、热等静压成型等工艺制造航空发动机粉末高温合金涡轮盘。粉末高温合金具有金属利用率高、机械加工量少、成本低的特点。目前国内主要生产企业以航材院和钢研高纳为主，西部超导和万泽股份初步具备生产能力，开始尝试供货。

3.3.3 下游：主机厂聚焦“小核心”，推动“大协作”

高温合金下游企业主要进行成品零部件的加工（机械切削、激光加工）、组装和总装。下游市场主要来源于航空发动机和燃气轮机，中国航空发动机集团有限公司和中国航发燃气轮机有限公司为主要下游企业。其中中航发集团下属航发动力为下游最大客户，共拥有四家主机厂（本部 430 厂、沈阳黎明 410 厂、贵州黎阳 460 厂、南方工业 331 厂）。主机厂核心业务为产品零部件设计、组装、总装和试飞，零部件加工业务外协力度加大。2016 年国防科工局发布的《关于加快推进国防科技工业科技协同创新的意见》中提出“小核心、大协作、专业化、开放型”的武器装备科研生产体系要求，目的在于降本增效，以适应不断扩大的航空制造业规模。同时，外部细分领域企业的专业化、产业化生产能力已经大大提升，可满足主机厂需求，因此中上游高温合金生产企业有望受益于增多的主机厂外协业务。

3.4 原材料涨价导致企业利润不同程度受损

3.4.1 原材料成本增长，企业利润不同程度受损

上游企业原材料成本占比大，中游企业根据产品不同，原材料成本占比各异。上游企业生产的母合金及变形高温合金型材原材料成本占比较大，2021 年抚顺特钢高温合金产品原材料成本占比约为 87.29%。中游精密铸件等产品所需工序复杂，技术含量较高，因此原材料成本占比较小。2019 年图南股份精密铸件原材料成本占比约为 35.37%。

金属镍资源稀缺，国内主要依赖进口，上半年价格大幅上涨。高温合金原材料以铁、钴、镍、铬为主要成分，其中镍作为一种战略性稀缺资源，储量及产量集中于印尼、澳大利亚和俄罗斯，我国主要依赖印尼进口。2022 年前三季度，在国际动荡局势及市场驱动下，本就紧张的镍资源价格高涨，2022 年一季度平均价格达到 19.23 万元/吨，二季度达到 21.52 万元/吨，三季度回落至 18.31 万元/吨，而 2021 年四季度价格仅为 14.87 万元/吨。

受镍价上涨影响等因素，2022 年第二、第三季度，以整体法计算，高温合金上游企业（统计抚顺特钢、钢研高纳、图南股份、西部超导）毛利同比增长率小于营收同比增长率，且三季度毛利增速为负，表明产品毛利率出现下降。上游企业原材料成本占比较重，毛利折损较大。

原材料成本上涨压力也从上游向中游传导。2022 年第二、第三季度，以整体法计算，高温合金中下游企业（统计中航重机、三角防务、派克新材、航宇科技、航亚科技）毛利同比增长率小于营收同比增长率，且毛利增速越来越明显的弱于营收增速，但增速依然为正；表明原材料成本上涨压力已经部分从上游企业传导至中游企业。

从中长期看，若随着镍产品新增产能的释放，供应逐渐缓解，则镍价有望出现下行。但镍需求和价格反转尚需时间，高温合金生产企业仍将面临原材料价格波动带来的风险。

3.4.2 成本加成定价，面向订单定产，新订单或可重新议价转移成本

高温合金生产企业主要采取“成本加成”方式定价，针对新订单或可重新议价应对原材料涨价。在成本加成的基础上，针对原材料涨价，上游企业根据原材料价格波动情况相应调整产品售价，定价和签约速度可能放缓，以调整策略适应市场环境，但仍然无法完全将增加的成本转移至中下游。中游企业已确认订单产品价格锁定，新签订单则可重新议价，若产品售价无法及时调整，预计会对公司营收和毛利产生影响。

高温合金军品生产销售模式主要分为“面向订单”以销定产和“配套研发”带动销售，民品根据订单制定计划生产销售。针对已批产型号，企业按照年度下达的订单组织生产和销售；针对新产品，根据军工市场的特点，公司需参与军工配套项目，预先进行研发投入，产品研制成功后进入小批量供货阶段，经考核进入定型生产阶段，最终确定的配套研制单位通常不会进行更换。民品生产根据订单制定生产计划，同时根据历年销量、前期的市场调研准备在制品以及存货，进行市场化销售。

4 重点公司分析

4.1 抚顺特钢

冶金历史背景悠久，民企入主坐稳龙头地位

公司始建于 1937 年，是中国最早的特殊钢企业之一。公司拥有 5400 多个牌号特殊钢材料的生产经验，被誉为“中国特殊钢的摇篮”。目前，公司形成了以“三高一特”（高温合金、超高强度钢、高档工模具钢、特种不锈钢）为核心的产品结构，具备年产钢 95 万吨，材 77 万吨的能力。其中超高强度钢产品，国内市占率达 90%以上；高温合金产品在国内航空航天市占率达 80%以上，龙头地位稳固。

降本增效提高成材率，高温合金贡献高毛利

2021 年，公司通过优化生产组织模式，调整技术工艺参数，保证设备运行质量等措施提升生产效率和交付水平。公司全年实现钢产量 69.15 万吨，同比提高 7.76%；钢材产量 55.06 万吨，同比提高 9.12%。高温合金产量 5894 吨，营收约 13.04 亿，同比增长 12.42%；毛利率 42.65%，较上年提高 2.27pct。高温合金为唯一毛利率增长的产品类型，约贡献公司毛利的 38%。高温合金业务降本增效提高成材率效果显著，有望在保持高毛利基础上持续提升盈利能力。

打破产能瓶颈，积极投资生产建设项目

公司加码配套大型生产设备，改造拓展生产线，促进产能释放。公司均质高强度大规格高温合金、超高强度钢工程化建设项目包括新建一台 30 吨真空感应炉和一台 30 吨真空自耗炉及其附属设施，2022 年年中，设备处于安装及调试阶段，计划 2022 年年底投入生产。公司高温合金、高强钢产业化技术改造项目包括新建一台 12 吨真空感应炉、一台 1 吨真空感应炉和一台 200kg 真空感应炉及其附属设施；新建五台 12 吨真空自耗炉及其附属设施，预计 2022 年下半年陆续投入生产。锻造厂新建 22MN 精锻机生产线及附属设施项目主厂房及设备基础部分预计 2022 年下半年施工完成，主机设备预计 2023 年下半年运达公司生产现场并安装调试，计划 2024 年上半年投入生产。实林公司新建高温合金小棒材生产线及附属设施项目原厂房正在按计划拆迁。新厂房及设备基础部分正在设计当中，工艺设计、轧机及电控部分已定标，正在制造当中，轧机预计 2023 年 4 月投产，项目整体预计 2023 年底完成。

4.2 钢研高纳

产品型号全面，市场份额领先

公司产品种类齐全，型号众多，涵盖铸造、变形、粉末三类高温合金。自 1958 年以来，公司共研制各类高温合金 120 余种，其中，变形高温合金 90 余种，粉末高温合金 10 余种，种类数量均占全国该类型的 80%以上。最新出版《中国高温合金手册》收录的 201 个牌号中，公司及其前身牵头研发 114 种，占总牌号数量的 56%。公司各类产品均占有较高市场份额：铸造高温合金中，公司航天发动机精铸件市场占有率超过 90%，航空航天发动机用高温母合金市场占有率超过 30%；变形高温合金拳头产品 GH4169 市场份额稳居第一；新型高温合金中粉末高温合金市场占有率约 60%。

技术背景雄厚，行业地位出众

公司前身原钢铁研究总院高温材料研究所是“863”高技术金属间化合物专项的课题组长单位，在“九五”，“十五”和“十一五”期间一直是国家支持的钛铝系金属间化合物主要研究单位，具有多年的合金研发基础和雄厚的技术背景。公司牵头成立了“中国高温合金产业技术创新战略联盟”，钢研高纳任理事长单位，公司任秘书长单位，同时也是中国金属学会高温材料分会挂靠单位，行业领导地位备受认可。

集团构架体系，纵向延伸产业链

公司规模不断扩大，形成了拥有若干家子公司的产业集团构架体系，呈现出鲜明的集团化特征。公司现有子公司河北德凯与涿州高纳主要生产高温合金等航发核心部件与大型发电设备动力装置的关键材料；子公司青岛新力通是化工领域高温合金龙头，在石化、冶金、玻璃建材高温炉管行业有着深厚的技术积累，在乙烯裂解炉管领域的市占率达到 40%，国内排名第一。 2022 年公司大力投资设立子公司，向下游航空零部件和上游锻件纵深发展。4 月，公司拟与航发动力合资建立“西安钢研高纳航空部件有限公司”，从事铝镁轻质合金等高端金属材料铸件的制造；6 月，公司拟设立全资子公司“德阳市钢研高纳锻造有限责任公司”，从事有色金属压延加工、锻件及粉末冶金制品制造等业务，整体业务面及产能大大拓展。

4.3 西部超导

扎根高端金属多年，市场基础稳定

由于钛合金和高温合金是军用航空发动机制造的两大主干材料，公司在高端钛合金领域深耕多年，经过十余年的自主创新，向我国航空事业提供了大量的高品质钛合金材料，在业内积累了良好的口碑，与中航工业、中国航发等客户建立了长期合作关系，为后续高性能高温合金材料批量生产后的市场销售奠定了坚实基础。

高温合金业绩突破式增长，订单陆续落地交付

公司高温合金业绩指标翻倍，实现快速增长。2021 年，公司高温合金材料产量 554.69 吨，较去年增加 67.91%；销量 502.77 吨，较去年增加 104.17%；实现收入 1.02 亿，较去年增长 196.67%；毛利率达到 4.01%，较去年增加 15.43%，已经扭亏为盈，未来成长性大有可期。公司聚焦的重点牌号产品已实现向客户的小批量交付，市场得到了进一步开拓。公司突破国产主型发动机整体叶盘用 GH4169G 大棒材工程化关键技术，在发动机转动件上实现装机应用；公司高温合金材料在超临界电站材料领域的应用得到了应用；公司 GH4169、GH738 等典型高温合金在多个型号发动机和商发长江系列发动机进入批量供货阶段；同时公司开拓了国产燃气轮机用高温合金新市场，实现了 GH4169 等合金产品批量供货。

技术精英汇聚，大力投入研发

公司汇聚了国内多名超导材料和稀有金属材料专家，形成了以张平祥院士为带头人，以周廉、甘子钊、赵忠贤、张裕恒、霍裕平、才鸿年等 6 名院士为顾问，以国务院政府特殊津贴专家、国家核聚变技术委员会委员、国家或陕西省突出贡献中青年专家等为核心的专业研发团队。公司历来重视技术积累，在研发方面长期保持高水平投入。成立以来，公司承接了 200 余项来自国家、部委、省市、军方等的研发课题。2019 至 2021 年，公司研发投入分别为 12,891.20 万元、11,891.97 万元和 17,565.45 万元，占当期销售收入的比例分别为 8.91%、5.63%和 6.00%，持续高水平的研发投入成为公司保持技术领先性的基础。

4.4 中航重机

锻件产品技术积累雄厚，主要应用于航空领域

国内产品主要是飞机机身机翼结构锻件、中小型锻件，航空发动机盘轴类和环形锻件、中小型锻件等产品。在整体模锻件、特大型钛合金锻件、难变形高温合金锻件等方面拥有多项专利；在高技术含量的各种高温合金等航空材料应用工艺研究方面，居行业领先水平。下游行业众多，行业没有明显的周期性。

加大市场开拓力度

2022 年上半年，锻铸业务方面，公司通过不断优化生产结构，以工艺改进、质量提升和成本控制提升综合竞争力，开拓新客户、新产品，非航业务实现稳步增长；液压环控业务方面，公司高质量完成各项科研生产任务，《***关键技术及应用》项目获得贵州省科技进步奖一等奖，上半年累计完成 60 余项新项目的开发，培育未来经济增长点，顺利开拓多家新客户。

4.5 三角防务

专注锻件领域，产品应用范围广

公司产品为特种合金锻件，主要用于制造飞机机身结构件及航空发动机盘件，已进入航空、航天、船舶等领域的各大主机厂供应商名录；产品已应用在新一代战斗机、新一代运输机及新一代直升机中，并为各类型国产航空发动机供应主要锻件。公司一直专注于钛合金、高温合金、高强度钢等锻件领域，不断完善产品研发、生产和销售服务体系。

技术研发持续，获得多项创新成果

2021 年，公司以新品工艺制定、工装设计、新品试制跟踪为主线，总结生产实践经验，不断优化生产工艺，设计准确率及试制成功率达到 100%。针对各飞机和发动机设计单位的在研、预研型号，积极开展新材料和新工艺技术储备，形成了多项自主核心技术，并取得多项国家发明专利。

产品线齐全，继续扩充产能

截至 2021 年底，公司已投产的 300MN 等温锻造液压机生产线，与已有的 400MN 模锻液压机、31.5MN 快锻机组形成高低搭配，全领域涵盖了在役、在研大中型航空飞行器对锻件研制的需求。为增大公司在航空制造领域的市场份额，扩大产能，增强公司的产业竞争力，公司将积极推进先进航空零部件智能互联制造基地项目。

4.6 派克新材

装备齐全，下游应用覆盖广

公司目前已拥有 7000T 快锻机、3600T 油压机、3150T 快锻机、2000T 快锻机等多台压力机，0.6m、1.2m、2.5m、5m、8m、10m 等多台精密数控辗环机，并拥有加热炉、热处理炉、金属切削设备、机器人、理化检测设备等 400 余台，可加工多种材质，环件产品可覆盖外径 200~10000mm，高度 30~1600mm 的所有规格尺寸。实现了国内和国际航空发动机用环形锻件和机匣类锻件制造能力和尺寸的全覆盖。

工艺成熟，技术研发优势明显

公司参与了我国多个航空型号发动机研制和新材料的应用研究，同时还为 GE 航空、罗罗等国际知名航空发动机制造商提供航空环形锻件和机匣锻件，积累了丰富的工艺和生产经验。公司技术中心被认定为“江苏省企业工程技术研究中心”和“江苏省企业技术中心”，参与起草并已实施了多项标准，其中国家军用标准《航天用镁合金环形件毛坯规范》（GJB9907-2020）于 2021 年 3 月 1 日起实施。公司近年来先后承担了科技部国家重点研发计划等科技及产业化项目，科技研发能力得到了各级政府部门的认可。

资质齐全，下游客户众多

质量体系认证方面，公司陆续取得了 ISO9001、AS9100D、API20B、ISO14001、 ISO18001、DNV、BV、ABS 等国际标准质量体系或者三方认证；取得了军品承制资格认证、军核、民核、国家压力管道资质认证等国内标准质量体系或者三方认证。二方认证方面，公司通过了 GE 航空、罗罗（Rolls-Royce)、西门子、三菱、东芝、中国航发集团、航空工业集团、航天科工集团、航天科技集团、中核集团等国内外主流客户的供应商资格认证。供应商资格认证、质量体系及特种工艺认证等多种认证构成了公司重要竞的软实力优势。

4.7 万泽股份

全流程能力凸显公司综合实力

公司是国内唯一具备从高温合金材料研发到其构件生产全流程能力的民营企业，并与国内部分科研院所和企业建立了长期稳定的合作关系，公司所生产的定向、单晶及等轴晶叶片和粉末涡轮盘等产品已先后在我国多型涡轮动力装备中获得应用。

高端人才队伍组成研发团队

公司高温合金业务团队由多位曾在航空发动机、燃气轮机产业从事材料科学与工程应用研究的高端人才组成，是目前我国高温合金领域为数不多达到国际一流水平的航空发动机高温合金材料及其应用的研发团队，并结合了自于国内知名高校的骨干研发成员，均为高温合金相关专业的博士、硕士等。

积极增加产能，未来有望高速发展

2022 年上半年，子公司深汕万泽根据新增设备计划，完成厂房改造工作，目前已具备粉末盘 100 件/年、粉末 100 吨/年、母合金 60 吨/年的生产能力。同时，深汕万泽按计划完成扩产计划，顺利打通高温合金叶片小批生产线，完成了制壳、压腊、焙烧、后处理等工序主要设备安装调试，以及恒温恒湿系统建设等工作，预计将对公司产能提升有较大帮助。

4.8 航宇科技

产品下游应用范围广阔

公司主要从事航空难变形金属材料环形锻件研发、生产和销售，下游应用范围广。公司航空锻件以航空发动机锻件为主，也为 APU、飞机短舱、飞机起落架等飞机部件提供航空锻件。公司航天锻件主要运用于运载火箭发动机及导弹系统，包括用于连接航天装备各部段的各类筒形壳体。公司燃气轮机锻件产品主要应用于驱逐舰、护卫舰等舰载燃气轮机及工业燃气轮机，包括国产先进舰载燃机、国产重型燃气轮机、国际先进的工业燃气轮机。

手握多项技术产品，国内技术水平领先

公司专注于高温合金、钛合金、铝合金等航空难变形金属材料的应用技术创新研发，开发了拥有自主知识产权的材料变形与组织性能控制技术、低塑性材料成形表面控制技术，解决了混晶、粗晶、开裂、组织不均匀、相组成难以调控等材料控制瓶颈问题，成功实现了 GH4169、GH4141、718plus 等主流航空材料的稳定轧制成形，是公司能够配套参与国内航空发动机关键型号同步研发的重要基石，也是公司全面参与境外市场竞争的基础。

4.9 航亚科技

特种工艺技术成熟

公司的热处理、化学处理、无损检测、表面强化、金属材料制造（锻造）等五大类特种工艺已取得 NADCAP 认证，掌握了较为完整的特种工艺体系，同时也取得了赛峰、GE 航空、罗罗等客户的认证，实验室通过 CNAS 认证，标志着公司特种工艺技术及管控水平已满足国际航空领域特种工艺的质量要求。

着力解决系统集成类业务

近两年，公司承接了大量组件等系统集成类高难度研制任务，这对公司工艺技术、质量保证、供应链管理等构成了很大的挑战；2022 年上半年，长江系列发动机等研制任务仍然较为繁重，同时供应链和物流也受到了疫情反复的很大影响，导致研制周期拉长，交付拖期。公司努力平衡好当前利益与长远利益的关系，集中资源聚焦于现有批产业务，更好地满足客户的迫切需求。

积极推进募投项目建设，提升或新增相关业务产能

贵州航亚已完成固定资产投资 1.2 亿元，已于 5 月底初步建成投产，主要承接某公司主研型号的整体叶盘及整流器、压气机盘、涡轮盘件和机匣环形件等产品的精密加工业务，目前产能处于爬坡提升中。航空发动机关键零部件产能扩大项目及研发中心建设项目自 2022 年一季度起已进入紧张的基建施工阶段，预计明年上半年可陆续投入使用。

4.10 航发科技

生产经营能力强大

公司主要业务为航空发动机及燃气轮机零部件的研发、制造、销售、服务,现有 500 多种、3,600 余台各门类齐全的加工设备及试验检测仪器，拥有 25 万余平方米各类加工厂房；具备航空发动机、燃气轮机产品研制所需的工程设计、加工制造、理化检测及各类综合性能试验能力；拥有国家实验室资格的理化检测中心；通过了 ISO9001、GJB9001C 和 AS9100D 质量体系认证，多项特种工艺获国际宇航的 NADCAP 认证等。公司拥有的仪器设备以及资质许可，是公司核心竞争力的重要基础。

综合能力强，产品配套层级提升

公司内贸航空、外贸产品、航空轴承三大产品正形成稳步增长核心。内贸航空及衍生产品方面，公司配套生产的内贸航空发动机由科研转为批产。外贸产品方面，公司和行业内多家占据领导地位的客户建立了长期稳定的合作关系。经过三十余年的发展，公司已经成长为多家航空发动机世界知名企业的亚太区的重要甚至是唯一供应商，业务合作持续扩大，产品层级不断提升。随着“调结构、增效益”战略的实施，产品逐渐由零部件到单元体，低附加值到高附加值过渡，有利于公司提升业务层级，争取更有利的合作环境。

4.11 华伍股份

工业制动系统业务覆盖范围广

公司主要从事工业制动装置及其控制系统的研发、设计、制造和销售，是目前国内生产规模大、产品品种全、行业覆盖面广，并具备较强自主创新能力的工业制动装置专业生产商和工业制动系统解决方案提供商，是我国工业制动装置现有多项行业标准的第一起草单位。

积极投身航空装备产业

公司全资子公司安德科技立足航空领域，致力于各类航空工艺装备、发动机零部件的研发和制造，已经取得二级保密资格单位证书、装备承制证书、武器装备质量体系认证证书等系列证书。公司控股子公司长沙天映专业从事中小型军用无人机系统、军用教练机的战损维修、任务改装、到期大修等业务。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

精选报告来源：【未来智库】。「链接」