机床斜垫铁(机床精度检测？别头疼了，38条干货知识轻松搞定)

Posted 2023-05-29

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机床斜垫铁(机床精度检测？别头疼了，38条干货知识轻松搞定)

1、对不同形状的导轨，各表面应分别控制哪些平面的直线度误差？

答：机床导轨常见形状有矩形导轨和V形导轨。矩形导轨的水平表面控制导轨在垂直平面内的直线度误差。矩形导轨的两侧面控制导轨在水平面内的直线度误差。对V形导轨，因为组成导轨的是两个斜表面，所以两个斜表面既控制垂直平面内的直线度误差，同时也控制水平面内的直线度误差。

2、导轨直线度误差常用检测方法有哪些?

答：导轨直线度误差常用检测方法有：研点法、平尺拉表比较法、垫塞法、拉钢丝检测法和水平仪检测法、光学平直仪（自准直仪）检测法等。

3、什么叫研点法?

答：用平尺检测导轨直线度误差时，在被检导轨表面均匀涂上一层很薄的红丹油，将平尺覆在被检导轨表面，用适当的压力作短距离的往复移动进行研点，然后取下平尺，观察被检导轨表面的研点分布情况及研点最疏处的密度。研点在导轨全长上均匀分布，则表示导轨的直线度误差已达到平尺的相应精度要求。这种方法叫做研点法。

研点法所用平尺是一根标准平直尺，其精度等级则根据被检导轨的精度要求来选择，一般不低于6级。长度不短于被检导轨的长度（在精度要求较低的情况下，平尺长度可比导轨短1/4)。

4、研点法适用于哪几类导轨直线度误差的检测?

答：采用刮研法修整导轨的直线度误差时，大多采用研点法。研点法常用于较短导轨的检测，因为平尺超过2000mm时容易变形，制造困难，而且影响测量精度。刮研短导轨时，导轨的直线度误差通常由平尺的精度来保证，同时对单位面积内研点的密度也有一定的要求，可根据机床的精度要求和导轨在本机床所处地位的性质及重要程度，分别规定为每25mm×25mm内研点不少于10~20点（即每刮方内点子数）。

用研点法检测导轨直线度误差时，由于它不能测量出导轨直线度的误差数值，因而当有水平仪时，一般都不用研点法作最后检测。但是，应当指出，在缺乏测量仪器(水平仪，光学平直仪等)的情况下，采用三根平尺互研法生产的检验平尺，可以较有效地满足一般机床短导轨直线度误差的检测要求。

5、平尺拉表比较法适用于测量导轨哪些平面的直线度误差?

答：平尺拉表比较法通常用来检测短导轨在垂直面内和水平面内的直线度误差。为了提高测量读数的稳定性，在被检导轨上移动的垫铁长度一般不超过200mm，且垫铁与导轨的接触面应与被检导轨进行配刮，使其接触良好，否则就会影响测量的准确性。

（1）垂直平面内直线度误差的检测方法将平尺工作面放成水平，置于被检导轨的旁边，距离愈近愈好，以减小导轨扭曲对测量精度的影响。在导轨上放一个与导轨配刮好的垫铁，将千分表座固定于垫铁上，使千分表测头先后顶在乎尺两端表面，调整平尺，使千分表在乎尺两端表面的读数相等，然后移动垫铁，每隔200mm读千分表数值一次，千分表各读数的最大差值即为导轨全长内直线度的误差。在测量时，为了避免刮点的影响，使读数准确，最好在千分表测头下面垫一块量块。

（2）水平面内直线度误差的检测方法将平尺的工作面侧放在被检导轨旁边，调整平尺，使干分表在乎尺两端表面的读数相等，其测量方法和计算误差方法同上。

6、垫塞法适用于哪些导轨的直线度误差检测?

答：垫塞法适用于检查经过研磨的和表面粗糙度较低的平面导轨，在被检平面导轨上，安放一标准平尺，在离平尺两端各为2/9·L距离处，用两个等高垫块支承在平尺下面，用量块和塞尺检查平尺工作面和被测导轨面间的间隙。如卧式车床导轨直线度的公差为（1000∶0.02）mm，即用等于等高垫块厚度加0.02mm的量块或塞尺，在导轨上距离为1000mm长度内的任何地方均不能塞进去为合格。测量精密机床导轨时，宜采用精度较高的量块，以便能较正确地测量出导轨直线度误差值。

此法也可以用千分表代替塞尺，但要增加等高垫块的厚度，使千分表能进入测量。

7、用拉钢丝检测法测导轨的直线度误差有何特点？操作时应注意哪些问题?

答：利用拉紧后的钢丝作为理想的直线，直接测量导轨上各段组成面的直线度误差线值。象用平尺拉表比较法一样，是一种线值测量法。

这种方法只可检测导轨在水平面内的直线度误差。在床身导轨上放一个长度为500mm的垫铁，垫铁上安装一个带有刻度的读数显微镜，显微镜的镜头应对准钢丝并必须垂直放置。在导轨两端，各固定一个小滑轮，用一根直径小于0.3mm的钢丝，一端固定在小滑轮上，另一端用重锤吊着。重锤的重量应为钢丝拉断力的30％~80％。然后调整钢丝两端，使显微镜在导轨两端时，钢丝与镜头上的刻线相重合。记下显微镜上可动分划板手轮上的读数。

移动垫铁，每隔500mm观察一次显微镜，检查钢丝是否与刻线重合，不重合时，调整读数显微镜上手轮使其重合，并记下读数。在导轨全长上测量，依顺序记录读数。把读数排列在坐标纸上，画出垫铁的运动曲线图。在每1000mm长度上的运动曲线和两端点连线间的最大坐标差值，就是1000mm长度上的直线度误差。如果形成的曲线是中凸或中凹线，最凸或最凹点至两端占连接的坐标差值即为导轨全长上的直线度误差。如果形成的是波折线（即在横坐标轴两侧分别有点），则采用包容线法，取距离最小的两根平行线间的坐标差值，为导轨全长上的直线度误差。

8、导轨直线度误差曲线绘制应注意什么问题?

答：导轨直线度误差曲线绘制时，曲线图表的尺寸应选用适中，尺寸过大，绘制与修改不方便；尺寸太小，在计算导轨直线度误差时可能不准。推荐在测量中、小机床时。0一x轴长度取200mm，较长的床身取200~400mm，特长的机床也不要超过500mm。0一x轴的长度定下来后，x轴的比例尺也可定下来。实际上，0一x轴是代表水平仪垫铁的间距，可按1∶5至1∶10绘制，即200mm的测量间距用40或20mm表示。z轴和y轴是代表导轨的精度误差，可用1000∶1至2500∶1，即精度误差lμm用l~2.5mm的坐标表示。特别精密的机床导轨（一般较短），可取5000∶1，即1μm的误差用5mm来表示。

例如测量某一机床导轨，长1000mm，所用的水平仪规格为0.02/1000，水平仪垫铁长度为200mm。把水平仪放在导轨面0~200mm段时的读数为零，当水平仪依次向前移动至导轨面上200~400mm段时，水准器中气泡向前移动了一格，为正值，表示此段导轨面是向上倾斜了0.004mm；当水平仪移至导轨面400~600mm段时，如水平仪气泡向后移动并回复到零位，这表示此段导轨面与0~200mm段导轨面平行。由于200~400mm段导轨面向上倾斜，故0~200mm段导轨面与400~600mm段导轨面虽平行，但并不在同一平面内；当水平仪移至导轨面上600~800mm段时，水平仪的水准器中气泡向后移动一格，即为负值，表示此段导轨平面是向下倾斜的。最后一段800~1000mm水平仪又回到零位，这样继续测量下去，直到全导轨测量完为止，由各线段所组成的曲线就叫导轨直线度误差曲线（或检具运动曲线）。

9、采用光学仪器测量导轨直线度误差有何特点？

答：利用准直仪和自动准直仪（光学平直仪）测量导轨直线度误差的原理是基于光束运动是一直线。采用光学仪器测量的优点是：（1）在测量过程中，仪器本身的精度受外界条件（温度、振动等）影响小，因此测量精度较高；（2）既可像水平仪一样测量导轨在垂直平面内的直线度误差（不等于水平），又可代替钢丝和显微镜测量导轨在水平面内的直线度误差。所以，在机床的制造和修理中，已经普遍使用。但是对于测量10m以上的长导轨，由于光束通过的路程较长，光能损失较大，因而呈像不够清晰，不能直接进行测量，而必须分段接长测量。

10、单导轨表面扭曲误差应如何检测?

答：对于每条导轨的表面形状，除了在水平面内和垂直面内有直线度要求外，为了保证导轨和运动部件相互配合良好，提高接触率，还要求控制导轨表面的扭曲误差，这一要求对于大型导轨特别重要。在刮研时，为了测量导轨间的平行度误差，作为基准测量用的导轨，更要防止有严重扭曲。

单导轨表面扭曲误差的检测方法：V型导轨用V型水平仪垫铁，平导轨用平垫铁，从导轨的任意一端开始，移动水平仪垫铁，每隔200～5001Am读数一次，水平仪读数的最大代数差值，就是导轨的扭曲误差。该项误差要求在机床精度标准中来作规定，主要规定于刮研和配磨工艺中。

11、对机床工作台平面度误差测量有什么要求?

答：机床工作台平面度误差的检测方法，以往沿用“两点法”，即利用平行平尺、千分表、等高垫块、框式水平仪等，将沿工作台面某些直线部位进行的测量，理解为任一截面上的最大直线度误差。而它与形位公差国标中平面度定义规定不符，目前JB2670—82《金属切削机床检验通则》中指出，对平面度误差的检查测量均为按包容实际表面且距离为最小的两平行平面间的距离

由此定义可以看出，作为评定基准的包容平面，其位置也需要根据最小条件原则来确定。所以必须首先全面掌握被测表面的误差情况，然后才能按一定准则确定评定基准。这样就决定了测量必须要分两个步骤，即先测出实际表面上若干点相对于任意一个理想平面（测量基准）的高度，然后通过基准转换等方法，才能求出符合定义的误差值。

12、用指示器测量平面度误差时应如何操作和评定?

答：用指示器测量平面度误差，将被测零件用支承置于平板上，平板的工作面为测量基准。测量时，通常先调整被测实际表面上相距最远的三点与平板等高（调平），因此由指示器测得的最大读数与最小读数的代数差就是按三点法评定的平面度误差值。也可以调整被测实际表面上一条对角线的两端点与平板等高，再调整另一条对角线的两端点与平板等高，于是由指示器测得的最大读数与最小读数的代数差就是按对角线法评定的误差值。但这样调平比较困难，可按一定的布线测量被测表面，同时记录读数。一般可用最大与最小读数的代数差作为误差值。必要时，可按最小条件把各测点的读数进行数据的处理，求解误差值。

13、用水平仪测量平面度误差时应注意什么问题？

答：用水平仪测量平面度误差是以自然水平面作为测量基准，测量时应先把被预测实际表面调整到大致水平。然后把水平仪安放在桥板上，再把桥板置于被测表面上，按一定的布线逐点测量被测表面，同时记录各测点的读数（格数），再将格数换算成线值。根据测得的读数（线值），通过数据处理，即可获得平面度误差。

此方法可用来测量大平面的平面度。

14、用自准直仪测量平面度误差时应注意什么问题?

答：用自准直仪测量平面度误差时，是将自准直仪置于被测零件之外的基座上，将反射镜安放在桥板上，并将桥板置于被测表面上。测量时，应先把自准直仪与被测表面调整到大致平行。然后用测量直线度误差的方法，按米字布线，先测出对角线上各测点的读数，再测出另一条对角线上各测点和其余截面上各测点的读数，并将这些读数换算成线值。

根据测得的读数（线值），利用两条对角线的交点来确定符合对角线法则的理想平面，再按此理想平面求解平面度误差值。必要时再进一步按最小条件求解误差值。

此方法可用不测量大平面的平面度。

15、用平晶测量平面度误差时应如何评定？

答：应用光学平晶测量小平面，测量时将平晶贴于被测表面上，若被测表面内凹或外凸，就会出现环形干涉带，根据环形干涉带数与光波的半波长的乘积来表示平面度误差。

如果干涉条纹不封闭，可使光学平晶与被测表面间略微倾斜一个角度，使两者之间形成一空气楔。这种按干涉带的弯曲度与相邻两干涉带之间的比值，再乘以半波长即得误差值。不过，按此法评定的误差实际上是以直线度误差代替了平面度误差。

过去用平晶只能测小平面。近年来有了平晶干涉仪，应用这种仪器也可以利用平晶干涉法来测量较大的平面。

16、龙门铣床工作台移动对水平铣头主轴轴线的垂直度误差应如何检测？

答：龙门铣床检测工作台移动对水平铣头主轴轴线的垂直度误差的方法。检测时，将水平铣头固定在靠近工作台面的位置，夹紧主轴套筒，可旋转角度的铣头应调整到零位。工作台移至导轨中间，即离主轴轴线L/2的地方，并在工作台T形槽中放一专用滑块，使滑块凸缘紧靠在中央T形槽的侧面上。在主轴上固定一个角形表杆，使千分表测头顶在滑块的侧面上，记下表的读数。滑块不动，移动工作台L长度后（L的长度按机床不同规格，由机床精度检验标准确定），放置主轴180°使千分表触头再次触及滑块的侧面上检验。千分表两次读数的最大差值就是垂直度误差。

17、主轴锥孔斜向圆跳动误差应如何检测？

答：将杠杆千分表固定在机床上，使千分表测头顶在主轴锥孔的内表面上，千分表测头垂直于圆锥孔的内表面，旋转主轴检测，千分表的读数最大差值就是斜向圆跳动误差的数值。这种检测方法在检测内圆磨头主轴锥孔时经常采用。

18、主轴定心轴颈径向圆跳动误差和斜向圆跳动误差应如何检测?

答：根据使用和设计的要求，机床的主轴有各种不同的定心方式，以保证工件或刀具在回转时处于平稳状态，因此要求定心轴颈的表面与主轴回转轴线同轴。检测同轴度误差的方法也就是测量其径向和斜向圆跳动误差。将千分表（测量精度要求高时采用测微仪）固定在机床上，使千分表测头顶在主轴定心轴颈表面上（若为锥面，则测头垂直于锥面），旋转主轴检测。千分表读数的最大差值，就是定心轴颈径向和斜向圆跳动误差的数值。其测量方向是被测面的方向。

19、车床溜板移动在垂直平面内直线度误差应如何检测？

答：车床溜板移动在垂直平面内直线度误差检测：摇动手柄，将如架向中心线移动，在溜板上靠近刀架的地方和床身导轨平等地放一个水平仪。溜板移至近主轴箱处，记录一次水平仪读数，以后溜板向尾座方向每移动500mm（或小于500mm）记录一次读数，在溜板的全部行程上记录不少于四次。

将水平仪的读数，依次排列，画出溜板的运动曲线。在溜板每移动1000mm行程上的运动曲线至它的两端点连线间的最大坐标值，就是1000mm行程上的直线度误差。连接全部行程运动曲线的两端点连线，运动曲线至该连线的最大坐标值，就是全部行程上的直线度误差。

注意：在检验机床运动精度前，首先要调整好机床的安装水平。将床身检验桥板置于床身导轨上，在桥板上放两个水平仪，一个和导轨平行，另一个和导轨垂直。在导轨两端检测机床是否水平，两个水平仪读数都不允许超过指定的数值。高精度机床规定为（1000∶0.02）mm，普通精度机床规定为（1000∶0.04）mm。

20、龙门刨床工作台移动在垂直平面内直线度误差应如何检测?

答：龙门刨床工作台移动在垂直平面内直线度误差检测，在工作台面的中央位置上，和工作台移动方向平行放置一个水平仪。工作台自一个极端位置，移至另一极端，移动工作台每隔500mm（或小于500mm），记录一次水平仪读数。在工作台全部行程上，记录水平仪每档位置的读数。将水平仪的读数依次排列，画出工作台的运动曲线。

在1000mm行程长度上的运动曲线至两端点连线的最大坐标，就是1000mm长度上的直线度误差。

作相互平行的直线包容运动曲线，距离最小的两条平行线间的坐标值，就是导轨全部行程长度上的直线度误差。

21、外圆磨床工作台移动在垂直平面内直线度误差应如何检测？

答：检测外圆磨床工作台移动在垂直平面内的直线度误差。在工作台中间放一个随机床附带的桥板，或自制的专用桥板（只用于斜台面，平台面不需用桥板）。在桥板中间与工作台移动的方向平行放置一个水平仪。移动工作台，每隔250mm记录一次读数（短床身在最大磨削长度的两端和中间三个位置检测），将水平仪读数依次排列，画出工作台的运动曲线。在1000mm长度上的运动曲线至两端点连线间的最大坐标值，就是1000mm长度上的直线度误差。

作相互平行的直线包容运动曲线，包容线间的坐标值就是导轨全部长度上的直线度误差值。

21、车床溜板移动在水平面内直线度误差应如何检测?

答：如果车床溜板的行程小于3000mm，车床溜板移动在水平面内直线度误差的检测可用长圆柱检验棒检测。在前后顶尖间，顶紧一根长圆柱检验棒，将千分表固定在溜板上，使千分表测头顶在检验棒的侧母线上。调整尾座，使千分表在检验棒两端的读数相等。移动溜板，在溜板的全部行程上检测。千分表在1000mm行程上的读数最大差值，就是直线度误差。

当溜板行程大于3000mm时，改用绷紧钢丝与床身导轨平行，利用显微镜（也可用光学平直仪）检测。

22、长床身工作台或溜板移动在水平面内直线度误差应如何检测？

答：龙门刨床、龙门铣床、卧式铣镗床等工作台行程大于2000mm，卧式车床、丝杠车床等溜板行程大于3000mm时，由于2000mm以上的平尺易于变形，而且2000mm以上的检验棒在制造上也有很多困难，故应采用钢丝和显微镜等工具进行检测。其检测方法与导轨直线度误差的检测方法相同，可参见拉钢丝检测导轨在水平面内直线度误差的检测方法。

有条件时亦可利用光学平直仪检测，将光学平直仪置于机床一端，反射镜置于溜板或工作台面上，在行程的两个极限位置，调整平直仪及反射镜，使平行光管的亮十字像同可动分划板的准线重合。工作台每移动500mm，读数一次并作好记录，将读数依次排列画出工作台的运动曲线，再计算1000mm长度上和行程全长上的误差值。

23、溜板移动时倾斜度误差应如何检测？

答：溜板移动时倾斜度误差检测，将水平仪置于溜板燕尾导轨上靠近刀架的地方，垂直于床身导轨（即溜板行程方向）。移动溜板，每隔250mm（或500mm、或小于此值）记录一次读数，在溜板的全部行程上检测。水平仪在1000mm行程和全部行程上读数的最大代数差值，就是倾斜度误差。倾斜度误差以斜率或角值表示。

24、工作台移动时倾斜度误差应如何检测？

答：外圆磨床、螺纹磨床、拉刀磨床、龙门刨床和龙门铣床等工作台移动时倾斜度误差的检测，在工作台中央，垂直于工作台移动方向放置一个水平仪（如果磨床是斜台面，水平仪应放在专用垫板上)。移动工作台，每隔250mm（或500mm、或小于此值）记录一次读数，短床身在工作台全部行程上至少记录三个读数。水平仪在1000mm行程上和全部行程上读数的最大代数差，就是工作台移动时的倾斜度误差。

25、横梁移动时倾斜度误差应如何检测？

答：横梁移动时倾斜度误差的检测方法，在横梁导轨的中央位置，平行于横梁放置一个水平仪。移动横梁，每隔500mm（或小于500mm）记录一次读数，在横梁全部行程上至少记录3个读数。在横梁全部行程上检测时，两垂直刀架（或铣头）应移到横梁上相对称的位置。而横梁的移动方向，只能由下往上，不能往返。

这种方法多用于龙门刨床、龙门铣床、立式车床等横梁移动时的倾斜度误差的检测。

26、哪些机床对定位精度要求较高？一般应如何检测?

答：坐标镗床的定位精度要求是比较高的，所以要检测工作台或主轴箱在移动坐标定位后的定位误差。

国产各式坐标镗床的定位系统有光学系统和机械系统（即丝杠和校正尺）。采用的定位系统虽不同，但定位误差的测量方法是一样的。在机床台上，沿纵向移动方向放置一个精密的刻线尺（刻线尺的刻线精度应带误差检定表，检定精度在0.0005mm以内），刻线尺放在工作台的中央，高度应在工作台面至垂直主轴端面最大距离的l/3~l/2处。将读数显微镜（其读数精度为0.001~0.002mm）固定在主轴套筒上，使显微镜能清晰地观察到刻线尺上的刻线，对工作台在规定长度上的移动进行检测（一般规定每移动l0mm读数一次）。在读数时，工作台应夹紧。定位误差是任意两次定位时读数的实际差值的最在代数差。

27、分度头分度误差应如何检测？

答：分度头分度误差，将标准分度盘固定在分度头的主轴上，要保持中心重合，读数显微镜固定在检验平板的支架上。确定手柄的起始位置，使读数显微镜和分度盘对准零位。然后使分度头每转过90°进行一次读数，并作好记录。

用光学分度头作对比检测时，将一根两端带莫氏锥度的检验棒，一端插入光学分度头主轴锥孔中紧密配合，另一端紧密地插入被检分度头主轴锥孔中，使两个分度头连成一体。被检分度头与光学分度头主轴中心不等高时应调整垫平。脱开光学分度头的手摇分度机构，转动被检分度头的手柄，使被检分度头转动，同时通过检验棒可带动光学分度头转动。当被检分度头确定在起始位置时，记下光学分度头学分度头转动。当被检分度头确定在起始位置时，记下光学分度头起始位置的读数值。

（1）不考虑分度盘和分度蜗杆的误差时，检测方法及分度误差计算如下：
分度系统传动关系是分度头手柄旋转n转时，主轴旋转一周，即n ＝z2（分度蜗轮的齿数）÷z1（分度蜗杆的头数）

一般分度头分度蜗轮齿数z2＝40，蜗杆头数z1＝1。故手柄每转一周时，分度头主轴转过的理论角度为360°/40＝9°。检测定位后，记录标准分度盘（或光学分度头）的读数一次。手柄每转一周时，主轴应转的理论角度和光学仪器中实际读数的差值，就是分度蜗杆每转一周时的分度误差。在主轴旋转一周中，可得到40个分度误差值，其中误差值的最大代数差，就是分度头主轴转一周时的最大分度误差。

检测时，应使主轴顺时针方向转一周检测后，再同样使主轴逆时针方向转一周再检测一次。

（2）考虑分度盘和分度蜗杆的误差时，检测方法及分度误差计算如下：使分度蜗杆手柄不是转一周而是转一个α角。这个α角也相当于手柄旋转1/z周，即α=360°/z，z取8~12的整数，按分度传动比及被检分度头原有分度盘的孔数所决定。检测时，当手柄转过α角后（即1/z周），记录一次标准分度盘（或光学分度头）的读数。按分度头主轴的理论转角和实际读数记录并计算，其中最大值和最小值代数差就是蜗杆在转一周时的最大分度误差。

检测时，同样使分度手柄顺时针和逆时针方向各转动一周检测。分度系统的综合误差值就是主轴转一周时最大分度误差与蜗杆转一转时最大分度误差之和。

28、如何利用八方检具检测回转工作台的分度误差?

答：一般回转工作台是铣床的附件，分度精度较低，故可采用八方检具进行检测。八方检具的外接圆直径为250mm。在工作台锥孔中紧密插入八方检具的定位心轴，以保证工作台回转中心与八方检具外接圆中心重合。

将被检工作台固定于检验平板上，将千分表底座上的凸缘靠紧在检验平板上导向槽的侧面没有导向槽的可用平尺代替)，使千分表测头顶在八方检具的一边上，沿导向槽移动千分表座，使千分表在两处的读数相同（靠转动蜗杆手柄来调整）。然后将工作台转过45°（即360°/8），千分表在另一边的全部长度上检测，依次检测各边。千分表在任意一边两端读数的最大差值就是分度误差。

这种方法在测量分度精度不高（误差在4′~8′范围内）的时候采用。

29、如何用精密水平转台对比检测回转工作台分度误差?

答：用精密水平转台对比检测回转工作台分度误差虽不及用经纬仪测量精确，却比用经纬仪方便，操作简单，效率较高。其方法：将精密转台置于平板上或机床工作台上，用水平仪检测，使转台处于水平状态。将被检的回转工作台叠放在精密转台上，用千分表找正两转台工作面的相互平行度（不平行时用垫块垫平），并使两转台定位孔回转中心线重合，用螺钉固定两个转台连成一体。

在被检的转台台面上固定一个定位块，将千分表固定在平板上（当在机床工作台面上检测时，可将千分表固定在机床主轴上），使千分表测头顶在定位块侧面上。调整精密转台、被检转台和千分表，使两个转台的游标刻线和千分表的指针都处于零位上。先转动被检回转工作台手轮，使工作台顺时针旋转一定的角度（取整数值），然后转动精密转台的手轮，使被检工作台随精密转台逆时针转回。当转至定位块侧面与千分表测头触及而且千分表指针回至零位时（起始位置），精密转台即停止转动。此时，记录两转台的刻线读数，两者的差值即被检回转台的分度误差。用这种方法，应每隔10°、5°和1°分别进行检测。

30、外圆磨床砂轮架快速进给机构重复定位误差应如何检测?

答：外圆磨床砂轮架快速进给机构重复定位误差的检测，将测微仪固定在机床台面上，砂轮架在进给位置，使测微仪测头顶在砂轮架靠近砂轮处的轴线上，砂轮架快速进给，连续10次，测微仪读数的最大差值就是其重复定位误差。

31、转塔车床回转头重复定位误差应如何检测?

答：转塔车床回转头重复定位误差的检测，在回转头工具孔中紧密地插入一根检验棒，将千分表固定在机床上，使千分表测头顶在检验棒表面上距回转头中心L处（L由检验标准规定），然后退出回转头。

把回转头转动360°，推进至原位夹紧后再次测量，重复测量5次。千分表连续测量5次中读数的最大差值，就是重复定位误差。回转头每个工具孔都应当检测

32、铲齿车床刀架工作行程重复定位误差应如何检测?

答：铲齿车床刀架工作行程重复定位误差的检测方法：将千分表固定在刀架后面的溜板上，使测头顶在刀架的侧面上，用手转动传动轴，使刀架作往复运动，并再次检测。刀架往复运动10次，千分表读数的最大差值就是重复定位误差。

33、机床加工中影响工件加工精度的因素主要有哪些?

答：在机床加工中，影响工件加工精度的因素主要有以下几个方面：

（1）刀具几何形状误差及其在机床上的安装误差。

（2）工件在机床上的安装误差。

（3）机床在加工原理方面所存在的误差。

（4）在切削加工过程中，机床一刀具一工件系统的振动、弹性变形、热变形以及刀具的磨损。

（5）机床的几何误差。

（6）机床传动链的传动误差。

34、如何提高机床传动链的精度?

答：机床设计时，提高机床传动链精度可从以下几个方面着手：

（1）尽量减少传动链中传动元件的数量，以减少误差的来源。

（2）在传动链中，从首端到末端尽量采用降速排列，并为末端传动副创造最大的传动比(增大蜗轮齿数、减少蜗杆头数、减少丝杠线数及减小丝杠螺距)。

（3）末端传动副附近尽量不采用螺旋齿轮、锥齿轮或离合器。

（4）将交换齿轮尽量放在末端传动副的前面。

（5）尽量采用传动比为1∶1的齿轮副传动，以补偿其传动误差。

（6）提高传动元件的精度。

（7）提高传动元件的安装精度以及装配时采用误差补偿办法。

（8）采用误差校正装置。

修理或改装机床同新设计有所不同，难于从改变机床传动链的结构（如减少传动元件数量、从主动件到末端采用降速排列等)或提高元件精度方面来提高传动链精度。切实可行的办法是提高传动件的安装精度，采用误差相应补偿办法和加装误差校正装置，可以在修理工作中使机床精度在原有基础上提高一步，或精度丧失不太严重的情况下使它恢复。

35、哪些机床必须进行传动链传动误差检测?其检测方法有哪几种？

答：凡是由传动链的合成运动加工齿轮和螺纹的机床，为了能获得正确的牙型、螺距和分齿精度，必须保证其传动链有一定的精度。

机床传动链传动误差的检测方法有间接法和直接法两种：

（1）间接法是按机床说明书规定，加工一个产品，如齿轮或丝杠，对工件进行测量，用检验工件质量的方法，以确定机床传动链的传动误差是否能加工出所要求精度等级的工件。这种方法是反映施工工艺的综合误差，既包含有机床传动链的传动误差，同时也包含其它因素的误差。

（2）直接法有静态测量法和动态测量法两种。

36、如何进行滚齿机分度传动误差的静态检测?

答：在立式滚齿机精度检验中，分度传动误差的检测：

首先将机床配置分度挂轮，调整分度链，使分度齿数等于分度蜗杆的齿数z。

在滚刀主轴上装一个标准分度盘，在立柱上装一个读数显微镜，用来确定标准分度盘（即滚刀主轴）的旋转角度。

在工作台上装一个经纬仪（或光学测角仪），在机床外面支架上装一个照准仪（即平行光管），也可在远处悬挂一根定标发线，用来确定工作台的旋转角度。

当滚刀主轴旋转一周时，工作台分度蜗轮理论上应当转过360°/z，滚刀主轴每旋转一周，经纬仪将返回至原来位置，按照经纬仪的读数以确定工作台的实际旋转角度。工作台正转和反转各检测一次。工作台实际旋转角度与理论旋转角度之差就是机床分度传动链的分度传动误差。

37、滚齿机如何对传动误差进行动态测量？

答：如检验插齿机一样，按滚动原理对滚齿机的传动误差进行动态测量。调整滚刀架的滚刀轴与工作台轴线平行。在滚刀轴上安装摩擦圆盘，在工作台上同心地安装一个带有心轴的固定盘，在心轴上空套一个摩擦圆盘。两个摩擦盘的直径比等于滚刀轴与工作台之间的传动比。当摩擦盘转动时，依靠摩擦力带动摩擦盘转动，从而构成—个标准的比较机构。当滚刀轴至工作台传动链间没有传动误差时，摩擦盘与固定盘能同步地回转；但当传动链间产生传动误差时，固定盘就不能与摩擦盘严格同步回转。在固定盘与摩擦盘之间安装有一个电感测头，能将不同步回转转换成电信号，并将电信号输出、放大、整流和记录。根据记录出的曲线，对传动链的传动误差作“定性”和“定量”的分析，以确定传动误差的大小和误差的来源。

38、如何对卧式车床和精密丝杠车床传动误差实现动态测量?

答：卧式车床和精密丝杠车床传动误差动态测量，根据机床专业精度标准规定可采用精密螺母、千分表、标准丝杆检测。
在前后顶尖间，顶紧一根带有精密螺母的标准丝杆，螺母应当与标准丝杠精确地配合（或有调整间隙的装置），并使标准丝杠在转动，螺母只能作轴向移动而不能转动。
将千分表固定在溜板上，使千分表测头顶在螺母端面上。以标准丝杠螺距和机床丝杠螺距之比作为主轴至传动丝杠的传动比。
将机床的开合螺母合上，慢速开动机床，在25mm、100mm和300mm长度上分别检测一次。千分表读数的最大差值就是传动误差。

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