机制砂是指由岩石经爆破破碎、机械破碎，再经筛分后粒径在5mm以下的大小不同的颗粒。随着各地对环境和资源保护的加强，机制砂大规模的生产和使用已成为大势所趋，但不同的工艺和设备所生产的成品砂的质量不一。本文介绍了机制砂的主要技术指标及质量控制措施，为高品质砂石骨料的生产提供参考。

1、机制砂的主要技术指标

首先，我们需要了解反映机制砂质量的技术指标有哪些，主要包括：颗粒级配(细度模数)、泥块含量、石粉含量(含亚甲蓝试验)、压碎指标、有害物质、母岩抗压强度、表观密度、堆积密度、空隙率、碱集料活性等。其中前四个指标为常规检验项目，每200m?试验一次；后六个指标为非常规检验项目，一般每半年试验一次。

2、机制砂的质量控制措施

1）料源的控制

砂砾料(毛料)开采前，将有用料层上覆的土层清除干净，不允许混杂有覆盖土、草根等杂质。覆盖层尽量一次清够，并留有富余宽度，以防止开挖毛料中覆盖土滑落混杂。针对地下水位较高、泥岩埋深较浅的情况，在开采前，开挖排水明渠，降低地下水；开挖过程中，按从底向高的顺序开采，覆盖层剥离宽度不小于0.8m；严格控制开挖深度，预留层厚度不小于0.2m。

2）颗粒级配(细度模数) 的控制

机制砂级配较差，细度模数较大，主要是由于2.36mm的累计筛余率和0.075mm的通过率较大，因此要控制机制砂的级配与细度模数关键在于对最小级振动筛筛孔尺寸以及除尘(洗砂)强度的调整。

筛孔尺寸的调整可靠更换振动筛网完成，除尘(洗砂)强度的调整可靠调节风力(水流量)完成。实践证明，最小级振动筛筛孔尺寸为3.5mm时，生产的机制砂的细度模数一般在3.4以内，级配满足标准要求。

3）石粉含量的控制

机制砂在生产过程中，不可避免地附有少量颗粒小于0.075mm的石粉。按天然砂质量标准，小于0.075mm颗粒定义为泥，而对泥的含量限制是非常严格的。机制砂中的石粉显然与泥不同，大量试验研究与工程应用实践表明：机制砂中含有一定量的石粉对改善中低强度等级混凝土的工作性能有较大的帮助，对混凝土强度几乎没有影响。但石粉含量较高时，对配制高强混凝土有不利的影响。所以如何去除和控制机制砂中多余的石粉是机制砂生产的关键技术之一。

目前采用的方法主要有干法收尘和湿法水洗。干法收尘是选用收尘效果好的收尘器，并根据机制砂中石粉含量的要求，确定收尘器的工况参数，但此法只适用于生产Ⅲ类机制砂。机制砂水洗去粉是生产优质机制砂的关键技术，但需要注意节水和环保。

4）泥块含量的控制

机制砂中的泥块主要是由块石夹带泥土而来。控制机制砂中的泥块含量，须做好以下工作：

①开采矿山时应清除干净表面植被和泥土；

②在块石装卸过程防止泥土混入；

③当块石中混有较多泥土时应人工拣出；

④块石应通过振动喂料机，进一步筛除泥土。

5）压碎指标的控制

机制砂的压碎指标用于衡量机制砂在逐渐增加的荷载下抵抗压碎的能力，以评价其在工程中的适用性，是间接表达机制砂坚固性的一个重要指标。压碎指标直接影响所配制混凝土的强度，特别是对于高强度混凝土影响较大。

颗粒形状较好的机制砂压碎指标值一般在20%～25%范围内，机制砂中的针片状含量对压碎指标值最敏感，非专业机制砂场生产的颗粒针片状较多的机制砂压碎指标值一般都在30%以上，甚至更高。拌制普通混凝土应采用压碎指标值在30%以下的机制砂。生产控制措施主要是选择母岩抗压强度高、岩体完整性较好的岩石来制砂。

6）成品料堆放的控制

从筛分车间筛选后的砂石骨料经过胶带机运输至成品料堆场堆存时，要为其设置好隔离墙，进行分区堆放，防止在料场内产生混合。成品料的堆放地设置产品标牌，无隔墙自然堆放的骨料间距要＞3m，而且要整齐有序。成品堆场内建设盲沟排水系统，以保证经冲洗后的骨料进入料堆后能快速脱水，满足用于混凝土生产的含水率要求。

随着国家对基础设施投资力度的加大，混凝土及砂的用量急剧增加，而混凝土中70%为碎石和砂，加上河沙资源的枯竭和禁采，高品质机制砂已成为建筑用砂的首要选择，前景广阔。