旧导热油如何过滤脱色(有机茶油加工操作规程)

Posted 2023-05-28

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旧导热油如何过滤脱色(有机茶油加工操作规程)

一、开车前的准备

1、全面了解油料的来源、质量（含油、含杂、含水等性能）；

2、检查各机械设备有无残缺破损，如有应立即进行整修；

3、检查各种设备的润滑情况，各轴承和油杯应保持有适量的润滑油；

4、注意检查传动带的松紧和接头的牢固程度，盘动各机器的运转部分，如发现有不符合运转要求，应即整修；

5、检视各种设备内有无工具、机器零件或其它物品遗留在内；

6、周密检查蒸汽系统的设备、管路、阀门及汽水分离器有无漏汽及阻塞现象；

7、检查各种设备上的开关、压力表、安全阀，各种仪表及控制系统的灵敏度；

8、检查各设备料箱、油池、输油管及物料流管及阀门是否有阻塞和泄露现象，及时调整；

9、预先领好运转中需用的备品及物件、工具；

10、校验计量仪表是否灵敏，保证准确；

11、检查除铁器的磁钢的吸铁能力是否合乎规定要求；

12、检查各加热设备内是否存有乏水，在开车前通过旁通管将乏水放尽；

13、全面检查和确认各个机械设备，确保各设备内无异物、设备无故障且保障设备的良好润滑。确保各减速机内润滑油足够且符合生产要求；

14、检查蒸汽、电气、空压气以及给排水的供应条件和质量要求。

二、开车步骤

1、进料前20分钟对平板烘干机进行预热；

2、开启除尘风机Z111及配套关风器；

3、平板烘干机预热20分钟左右后，启动平板烘干机Z105、2#提升机Z104、清理筛Z103、1#提升机Z102、喂料斗Z101，按所需流量从喂料斗向1#提升机供料；

4、当物料到达平板烘干机第三层时，打开调质锅蒸汽阀门给调质锅预热，然后启动4#提升机Z113、剥壳机Z108，3#提升机Z106；调整剥壳机风量、转速、物料流量，保障剥壳机脱壳效果，风力吸壳效果，效果不好时注意调节风门；待料进入4#提升机后开启调质锅，调整调质锅Z114间接蒸汽压力，保证茶籽入榨前水分及温度适宜且达到良好的软化熟胚效果；

5、当调质锅物料到达下层时，依次启动榨油机组Z118、分料绞龙Z117和5#提升机Z115，缓慢调节榨油机喂料频率和出饼厚度来控制榨油机达到最佳效果；

6、开启出饼绞龙和油渣绞龙；

7、当储油箱到达可滤量时开启过滤机和过滤油泵进行压榨油过滤；将清油泵入毛油罐。

8、过滤完毕（或过滤压力达到0.4MPa且过滤速度明显变慢），停止过滤油泵，开启空压机，接通空压气将滤机内没有滤完的油压至储油箱后拆除板框过滤机板框和滤板。吹饼完毕，卸渣清理。

三、操作参数

1、烘干机

（1）出料水分：8%~10%

（2）蒸汽压力：≤0.4MPa

2、剥壳机

（1）变频器：30HZ左右（结合现场实际情况调节）

（2）原料水分8%-10%

3、调质锅

（1）出料水分6%-9%

（2）蒸汽压力：0.4MPa左右

4、双螺旋榨油机

（1）调频器频率5-10HZ

（2）主电机电流≤28A

（3）入榨水分6%-9%

（4）出饼厚度4-6mm

5、板框过滤机

（1）过滤压力≤0.4Mpa

（2）压油空压≤0.4Mpa

6、原油指标

（1）水份≤0.2%

（2）固体杂质≤0.2%

四、停车步骤

1、喂料斗停止进料后，待各机内物料走空再依次停止1#提升机、清理筛、2#提升机；

2、待平板烘干机内无物料后停止平板烘干机、3#提升机、剥壳机、风机、关风器、4#提升机；

3、当调质锅无料时，关闭调质锅蒸汽，并依次停止调质锅、提升机、分料绞龙；

4、当榨油机料走空后，依次停止定量绞龙、喂料绞龙、榨油机、出饼绞龙和油渣刮板。

五、主机操作规程

（一）振动筛

1、试车前检查

1.1、检查附设的安全夹板是否卸掉。

1.2、检查各锁紧部位是否牢固。

1.2.1查筛格上的筛面是否压紧

1.2.2查橡胶垫与筛体及机架的联接是否牢固

1.2.3查振动电机与筛体的联接是否牢靠。

1.3、检查振动电机

1.3.1检查电源电压

1.3.2检查振动电机的联锁控制装置

1.3.3拆下电机的端盖，检查扇形块的相对相位角是否保持一致，拧紧扇形块的紧固螺钉

1.3.4检查两电机安装角度是否一致

1.4、进料装置

1.4.1检查闸板是否收紧

1.4.2检查进出口的软管联接是否密封，同时不应过紧，否则会在筛体运动时扭破。

1.5空载试车

1.5.1机器运转时，筛体与机架等不得有碰撞或异响。

1.5.2检验筛体的振幅是否符合分离要求。筛体作往复直线运动时，不得有扭曲等不正常现象。

1.5.3运转10-15分钟后拧紧驱动机的所有螺栓。

2、操作

2.1、开机。先启动电机，等筛体运转正常后再打开闸门进料，调节物料流量。打开吸风道开关，调节风量大小，达到去轻杂目的，保证原料颗粒饱满，风量要控制在2档，进料速度控制在1-13档；

2.2、影响产量和质量因素的调节

当机器运转时，筛体振动方向与调节线一致，调节线上的小圆圈则处于一条直线上（若不在一条直线上，则松开螺钉，转动刻度盘，使之成为一条直线或停车调节所要求的振动角），这时厘米刻度线和行程线交叉，出现可见的阴影，其交点所对应的厘米刻度即为振幅。

若振幅偏大或偏小，则必须校正。校正方法是改变固定在振动电机轴两端的偏重块的相对位置。当两偏重块的夹角变小移近时，振幅增大，反之，振幅减小。调节振幅时，必须保证两电机的偏重块位置完全一致，相对相位角完全对称。

公司规定振幅为3-4.5mm。在使用时务必注意，其最大振幅不能超过4.5mm，以免损坏机件。

2.3、振动角调节

振动角必须在停机后调节。振动角可调范围为0-45度，初清大、中杂为25度，清理中、小杂为20度。

2.4、筛面倾角调节

筛面倾角必须在停机后调节。筛面倾角可根据筛分类型、产量等因素而定。一般规律为初清时，筛长100厘米，倾角为6度；筛长200厘米，倾角为12度。清理中、小杂时，倾角为6度。

2.5、匀料调整

物料必须沿筛宽方向均匀分布，不得有走单边现象，如果物料走单边，则应调节机架上的偏心进料锥管，或调节进料箱内的闸板来控制物料均匀分布。

阻风板调整

阻风板是从风选器下方穿过料层，进入垂直风道。为了保证风选效果，阻风板必须紧贴在料层上方。阻风板过高，影响风选效果，阻碍大杂的排出；阻风板过低，影响出料口畅通，造成灰尘外扬。

2.6、筛面清理

在工作过程中，筛也可能有堵塞现象，允许用木条、竹片刮除堵塞物，或有橡皮锤轻轻拍打筛面,禁止用重物猛击筛面。

2.7、保养和维修

2.7.1、机器的维修

该机虽无需润滑油，一年则需一大修。维修内容包括更换衬板，对两道筛面进行修整等。拆下振动电机，检查振动电机轴承是否损坏，并给电机轴承换油。

定期抽出筛格，检查筛面，若发现筛孔堵塞，筛面破损或凹凸不平，应及时清理或更换。经常检查密封条，若发现磨损或有缺陷应及时更换。每班检查筛格压紧装置，若有松动则应及时压紧。

2.7.2、每班检查进料箱的挡栓，并使之紧固。

检查进料箱的支座联拉是否松动。如果销轴和支座松动，其间隙变大，引起有碰撞，部件逐渐磨损，导致挡栓自动开启，使设备破裂。

每班检查筛体支撑装置，观察中空橡胶垫有无变形或脱胶现象，当橡胶垫破损或被压扁时，应同时更换两块中空橡胶垫。

3、停机

3.1、紧急停机

3.1.1、开机后设备正常运转时，如果后道工序设备发生故障等紧急情况要紧急停机。

3.1.2、停机时一次断开前路设备电机电源，然后切断清理筛电机电源。

3.2、正常停机

正常停机时，待前道工序设备内物料全部走空后，切断前道工序电机电源，然后切断本机电源。把设备内积存物料清理干净。

4、注意事项

4.1、停机后需要重新启动时，必须等筛体完全停稳后才能进行，否则可能经不起强烈的共振。

4.2、使用中经常检查钢丝吊是否松动，筛面是否堵塞，橡胶球是否损坏。

4.3、经常检查各进料、出料口有无漏料现象发生。经常检查电机是否有不正常的温升和噪音情况,如有问题及时处理。

（二）平板烘干机

1、开机

1.1、开机前先检查烘干平板上是否有异物杂物，发现有要及时清理，保持烘干机面板的整洁。

1.2、检查传动机链条张紧度是否合适，减速机润滑油及润滑脂是否充足，不足时要及时调整和添加。

1.3、点动设备开关，观察链条有无咔涩等异常现象，若无则准备开机；烘干机空运转20min左右。

1.4、打开蒸汽进气阀门，给平板烘干机预热，烘干20min左右后开始向烘干机内进料，同时打开蒸汽疏水阀；进料时保持来料均匀，防止物料在烘干机上堆积导致加热不均。

1.5、定时巡检烘干机，要求如下：

1.5.1、检查间隔时间不超过15分钟，记录间隔不超过30分钟。

1.5.2、不能空岗，特别是交接班时，接班人不来不能交班。

1.5.3、每班用手感触料温，料温过高则需调整；每小时看一下风室内物料堆积情况。

1.5.4、检查设备四周气味，有糊味时报告班长彻底排查。

1.5.5、对设备上的粉料及时清理，如电机上的。

1.5.6、每1小时清理一次风室插板。

1.5.7、其它异常及时报告班长。

班长：检查间隔时间不超过1小时。岗位人员不在岗时替其检查。

定时检化验，检测烘干机出来的料胚的含水量，保持料胚含水量在正常的水平内。保证送到后道工序物料合格。

2、停机

2.1、停止提升机。

2.2、走空烘干机存料，关闭平板烘干机进汽阀，打开疏水阀旁通阀，排尽残汽。

2.3、清理烘干机边角存料，防止预热使存料自燃。

（三）调质锅

1、开车

1.1 清除设备四周杂物和蒸炒锅内异物，检查螺钉、螺栓和螺母等连接部位是否松动。

1.2.各润滑点加注规定规格和数量的润滑油或润滑脂，减速器的润滑按其使用说明书执行。

1.3.空转30min，空运转时避免搅拌刮刀与锅底、锅边相碰，一般调整到留5mm左右的间隙，并注意检查机器零件有无相互碰击声和摩擦声；齿轮运转时有无不规则噪声；机身是否震动反常；轴承温度是否过高；蒸汽管是否漏气，压力表是否灵活，乏汽冷凝管是否畅通，操作手柄是否灵活可靠。

1.4. 工序进料前20分钟左右开启蒸汽阀门对调质锅进行预热，打开疏水阀及旁通阀排尽管道内的冷凝水。

1.5. 调整蒸汽压力，缓慢加热，保证热量分配均匀。

1.6. 根据物料的流量、水份，调节蒸汽压力使出料适于压榨。

2、停车

2.1. 停车前关闭进料提升机。

2.2. 走空调质锅存料。

2.3. 打开人孔，清理设备残留物料，防止余热使存料自燃。

（四）双螺旋榨油机

1、开机准备

1.1、试车前各润滑部分应加好润滑油脂。

1.2、确定榨机主轴转向和两喂料绞龙转向正确，水平计量绞龙的变频控制器操控正常，并收紧主电机三角皮带。

1.3、收紧全部榨笼壳上的螺栓以及轴向四根拉杆，不能使其有任何松动。

1.4试车时首先让榨油机空车运转2-5分钟，观察各部分是否有不正常现象。

2、开机

2.1、开机时应点动主轴电机，并依次启动润滑油泵电机、垂直绞龙电机、水平绞龙电机速。

2.2、将原料缓慢加入，由变频器控制水平绞龙的转速。

2.3、调节出饼端的缝隙，干饼厚度约＞8-10毫米，让料胚顺利通过榨笼，直至饼呈瓦状成形排出，并将下料门逐步开大。

2.4、约半小时后，榨笼温度渐高，可逐步缩小出饼端的缝隙至4-6毫米左右，榨笼出油量逐步增加。

2.5通过检测胚料的温度及水分含量、胚料的外形、饼中残油等工艺指标，逐步使榨油机处于安全、稳定的工作状态。

3、停机

3.1停机前应改换成生冷料，逐步使榨油机榨温度下降，榨饼不能成形。

3.2、切换胚料同时调整并扩大出饼口的缝隙，使之出饼口榨饼松软。

3.3、在确认接料斗、水平绞龙、垂直绞龙、榨膛内无胚料后且出饼松软后，依次停榨油机上水平绞龙、垂直绞龙、主轴电机、润滑油泵。

安全操作详见《双螺杆榨油机说明书》

（五）过滤机

过滤机操作规程

1、检查板框及仪表、油嘴是否完好，安装是否到位。

2、当毛油箱内液位到1/2左右时，确认检查无误后，开始进油。

3、开启毛油齿轮泵进料阀，启动齿轮泵，毛油在小于0.4Mpa压力下进行过滤。

4、过滤压力接近0.4Mpa时，表明滤室内滤饼已满，应按动齿轮泵"停止"按钮，关闭进油阀。

5、启动空压机，向滤室注入压缩空气，将滤饼内残油尽量压出，当放油阀无油时关闭空压气源。

6、打开板框过滤机，拆除滤板滤布清渣。

7、清理滤饼，清洗整理滤网。

8、当毛油清油池满时，打开阀门，启动齿轮泵，将清油泵入精炼车间毛油储罐。

9、关闭电源，作好卫生清洁工作。

六、操作注意事项

保持清理筛、剥壳机、蒸炒锅及榨油机喂料速度的均匀性；

物料水分应均匀、温度应均衡；

榨油机主电机负荷不得超过30A；

每班清理各处除铁器2次，严禁铁块、石块等硬物进入榨油机，否则会造成榨螺损坏、榨油机卡死；

每班定期检查润滑部位，及时补充润滑油，保证润滑油位。润滑油到了规定的时间应进行更换（详见各设备操作说明书）。

精炼车间操作规程

一、调试前的准备工作

1、所有减速器（油标）、泵轴承座按要求注入润滑油：摆线针轮减速器加L－CKC200、320、460润滑油；泵轴承座加20＃、30＃机械油。

2、所有设备及管道、阀门开车前必须进行焊渣等杂物的清理；注意一台炼油锅、一台水洗锅、脱色锅、1台皂脚锅、3台结晶罐用自来水冲洗，冲洗前拆除与设备锥底连接的脱色过滤泵、螺杆泵进口法兰，防止泵内进杂质（铁件、焊渣、焊条头等）。如果渣渍未清除干净就进油，易堵堵塞管道、损坏阀门、泵等设施，而且因排除故障时引起油外泄造成浪费，影响生产场地卫生。

3、所有泵(离心泵、齿轮油泵)逐一运转测试，检查联轴器传动是否同心；注意离心泵生产时不允许空转。

4、检查所有设备的紧固件联接是否牢靠，尤其注意两台炼油锅、脱色锅、三台结晶罐搅拌叶座螺丝是否拧紧。

5、检查所有管道阀门设置，长距离输送导热油的管道。

6、所有有喷嘴的设备必须确保喷嘴畅通，尤其是脱臭塔过热蒸汽管蒸汽喷嘴必须用蒸汽冲洗；冲洗前拆除每根管末端连接法兰和喷嘴连接法兰，清理喷头内杂物，然后用蒸汽多次吹扫管道，确保管道内无杂物后再安装连接法兰。

7、脱臭塔蒸汽喷嘴清理后，真空系统用压缩空气试压；系统内保压0.2MPa，每小时泄露率≤0.2％为合格。真空系统泄露重点检查：脱臭塔与捕集器连接法兰；油位视镜和温度计丝座；高温油管道、阀门、法兰。

8、彻底检查真空系统，视镜、垫片、阀门、法兰等联接处有无跑冒漏滴现象；第一次开机时一定注意油要低温进塔，然后再重新检查真空系统，一切正常后再进行导热油升温。

9、真空系统稳定无问题后才能开机。

10、对所有电器设施（包括电机、电柜、控制屏）进行运转情况测试，确保成套设备生产时能正常运行。

二、工艺流程操作

工艺流程：

毛油--脱酸--水洗--脱色--脱臭--脱脂--成品油

1、脱酸

毛油快速搅拌后取样检测酸值；根据测定酸值计算加碱量：理论固体烧碱=0.713×酸值×油重+超碱量(油重的0.1-0.2％)；超碱量视毛油色泽而定。

本工艺采用高温淡碱工艺；碱液浓度控制14波美度左右（具体根据油酸价定）；下碱油温：毛油泵入炼油锅后加热至40-60℃；碱液快速搅拌加入，时间控制在10-15min；搅拌反应30min，慢速搅拌升温到70℃，升温速度控制：1℃/min；然后加入油重的3-5％、温度为75-80℃、浓度为5％的盐水，并伴随慢搅，同时观察皂粒吸水后的变化和沉降速度，有明显油沟出现后停止搅拌，静置沉淀8小时，放出（净）皂脚。

2、水洗

将毛油升温至80℃～85℃；加入油重的8％、温度为90-95℃的热水缓慢搅拌15min后；静置沉淀2小时放出油脚。水洗一般二次（具体视油中含皂决定）。

3、脱色

将脱胶油加热至90-105℃（观察视镜无水珠）脱水干燥，脱色锅真空度为-0.09MPA；然后快速搅拌加入油重的3-6％（添加量视脱色效果及毛油质量定）活性白土和活性白土总量的3-5％特效脱色剂；搅拌反应20-30min，同时升温到110-115℃（视镜清晰无水珠）后启动过滤泵开始过滤（过滤机操作压力0.2～0.35MPA，脱色清油进入脱臭塔脱臭。

4、脱臭

脱色油通过真空吸入析气器，析气器内的油经过泵泵入脱臭塔，脱臭油在填料及水蒸气的作用下分离出油中的挥发性物质（主要是脂肪酸及醛酮类物质），筛板层内油位没过导热油管时打开导热油阀门给油升温至200℃左右，后打开直接汽进气阀；油在脱臭塔内停留80min（具体视现场操作情况定）左右后取样化验，质量合格后油进入下道工序。

5、脱脂

脱臭油经换热至70℃进入结晶罐；在搅拌作用下，利用盘管内冷却水在循环泵的作用下经板式换热器与冷却水进行换热使锅内待结晶油在12小时内缓慢降温至25℃～30℃形成晶体。结晶阶段：7-10小时，油温控制8-10℃，此过程保持匀速降温，控制降温速度1.5~2℃/h；长晶阶段：10-15小时，终温控制0-5℃（根据晶粒大小调节结晶温度）；养晶阶段：24小时，油温控制0-5℃（根据最佳结晶温度养晶）。

6、毛油（质量）色泽：经过脱酸、脱色后必须能达到：黄35、红4.0，否则脱臭塔热脱色效果很难达到一级油标准。

三、脱臭塔操作程序及注意事项

（一）开车

1、启动四级真空水泵，调节三台大气冷凝器进水阀门（正常生产运行调节好后的阀门不要随意动）；同时启动导热油炉系统；水泵工作压力0.2-0.3Mpa，；

2、脂肪酸循环罐吸入一定液位循环液并加热，初加温到60-70℃，冬天开车可略高一点，启动脂肪酸泵，泵出口温度不得低于60℃，脂肪酸罐进口管有烫手感觉，使脂肪酸泵喷淋系统能正常运行；

3、导热油炉油温升到150℃后打开四级喷射泵直接蒸汽，蒸汽工作压力0.6-0.7Mpa，真空度达到0.1Mpa（麦氏真空计在100Pa以下），导热油油温达到260℃后，开启主塔导热油、导热油加热器、导热油蒸汽加热器阀门，析气器开始进油；

4、析气器进油：打开析气器间接蒸汽阀门；控制玻璃流量计进油量，待析气器达到一定液位，开启填料塔直接蒸汽，蒸汽工作压力0.1-0.2Mpa（表压-0.085MPa），启动析气器出油泵，开启油-油交换器出口阀门；玻璃流量计进油量控制1.0-1.2左右；

5、开启主塔上层直接蒸汽，蒸汽工作压力0.01-0.02Mpa（表压-0.085MPa）；当主塔上层达到一定液位后开启下层直接蒸汽（凭手感约1/4圈）；检查油-油交换器2#进口冷却循环阀门是否处于关闭状态；

6、主塔液位控制：当主塔下层视镜有液位后，开启主塔底部出油管阀门，启动屏蔽泵，开始打循环（检查出油阀门是否处于关闭状态，开启循环阀门）；

7、开始循环时关闭析气泵进油泵（阀）并关闭油-油交换器出口泵、阀门；析气泵每次停止进油必须关闭油-油交换器进口阀门；

8、检查脂肪酸喷淋及泵是否正常运行，脂肪酸罐进口管是否有烫手感觉（脂肪酸喷淋及泵必须正常运行方能进行下工序操作）；

9、主塔底温度达到250℃后循环90分钟取样分析，出油质量达到标准后关闭循环阀门，开启出油阀门开始正常出油，开启冷却器进水阀门，调节出油温度（出油温度30-60℃）；检查冷却器出油冷却循环阀门是否处于关闭状态；

10、当冷却循环水池水温＞30℃，启动冷却塔水泵和冷却塔风叶；

11、取样（脱臭油色泽、酸价、过氧化值等）没达到标准继续打循环（取样必须合格才能正常出油）；

12、启动析气器泵开始均匀进油，开始正常出油。

（二）正常运行（出油）

1、析气器保持一定液位，析气器油温105℃，进油量与出油量保持平衡；

2、严格控制主塔下层液位高度，根据液位情况精心操作，严格控制液位；不允许长时间超过液位线，严禁超大进油量（尽可能杜绝时大时小），均匀进油；

3、导热油加热器出油口温度控制在245-255℃；主塔上、下层油温240-250℃；导热油炉油温270-285℃；

4、检查脂肪酸喷淋及泵是否正常运行，脂肪酸罐进口管是否有烫手感觉；脂肪酸罐达到一定液位后，开启脂肪酸回收阀门（灌装油桶一次约油桶1/2）；回收脂肪酸时严禁将脂肪酸循环罐的脂肪酸抽空；

5、经常检查机械（轴承）运行情况是否有异常响声，润滑部位是否有润滑油（脂）；检查屏蔽泵、轴承部位、电机等温度正常否；水泵出口工作压力是否正常；

6、本工序标准工况：蒸汽工作压力：0.6-0.7Mpa；真空度：-0.098－-0.1Mpa；导热油炉循环油温260-270℃循环水池：水温＜30℃；电压：360-400V。

（三）非正常运行操作

1、总蒸汽工作压力长时间低于0.5Mpa，真空度低于-0.098Mpa，马上关闭出油阀门，开启循环阀门打循环，同时停止析气泵进油，关闭2#油油交换器出口阀门。

2、关小填料塔直接蒸汽，尽可能保证设备系统内真空压力不下降。

3、待总蒸汽压力稳定在0.6Mpa以上，循环60-90分钟（可按操作经验定循环时间）。

4、临时停车（一周内）

4.1、关闭析气器进油和析气器进油前阀门；抽空析气器内油后，停止析气泵出油，关闭油油交换器出口阀门；

4.2、开启冷却循环阀门，关闭冷却器出油阀门，打循环120分钟；将冷却器进水、出水阀门全部打开，开始冷却大循环；

4.3、当塔内油温降到110℃以下时关闭脱臭塔系统直接蒸汽；油温降到80℃以下，按正常出油操作；关闭四级喷射泵机组蒸汽和所有水泵；

4.4、保持设备内真空度，24小时后观察、检查整套设备密封效果；排除真空时注意不管在任何情况下必须慢慢泄压，严禁高温下泄压；

4.5、打空脂肪酸罐内脂肪酸。

5、长期停车

5.1、关闭析气器进油和析气器蒸汽加热阀门；抽空析气器内油后，停止析气泵进油，关闭油油交换器出口阀门；

5.2、打循环120分钟。先关闭冷却器出油阀门，打开冷却循环阀门、油油交换器出口冷却循环阀门，关闭油油交换器出口阀门；

5.3、将冷却器进水、出水阀门全部打开，开始冷却大循环；

5.4、当塔内油温降到110℃以下时关闭脱臭塔系统直接蒸汽；油温降到80℃以下，按正常出油操作，将主塔油抽净后停止屏蔽泵，关闭四级喷射泵机组蒸汽和所有水泵；

5.5、打空脂肪酸罐内脂肪酸。

6、停电紧急停车

6.1、紧急停电：关闭设备系统内所有直接蒸汽和四级喷射泵直接蒸汽；关闭析气器进油阀门和出油阀门。

6.2、停电后设备真空系统能正常保压，否则要检查阀门有放空现象。紧急停电严禁设备真空系统排放真空。

6.3、紧急停电后开车：导热油升温到280℃，总分汽缸蒸汽压力不得低于0.7Mpa；

6.4、开启所有水泵和四级喷射泵直接蒸汽、脱臭主塔和填料塔直接蒸汽、脂肪酸伴热间接蒸汽；

6.5、按以上操作程序（主塔底油温不得低于250℃）打循环90分钟后正常出油；

6.6、停电一小时以上要检查脂肪酸罐内脂肪酸是否凝固，否则要加热后方能开车。

7、停汽紧急停车

7.1、紧急停汽：停止出油，按设备内打循环操作；

7.2、正常供汽后，真空度达到工况标准，打循环90分钟后按正常出油操作；

7.3、停汽一小时以上要检查脂肪酸罐内脂肪酸是否凝固，否则要加热后方能开车。

8、本工序所有输送泵严禁空转，屏蔽泵瞬间空转不得超过30秒。

9、以上各项操作工艺指标可根据毛油质量和实际生产情况适当调整和修订！