无心磨砂轮型号表(如何选择一款适合自己使用需求的砂轮片?)
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无心磨砂轮型号表(如何选择一款适合自己使用需求的砂轮片?)
砂轮片由几部分组成,其中最主要的成分是磨料的种类。磨料主要有刚玉类、碳化硅、立方氮化硼等。磨料对工件材料磨削能力及加工适应性、工件材料的理化性能等来判定具体的磨料对你的工件是否适合,是否是最适合的。
上述刚玉性材料适合磨削抗拉强度较高的材料;高速及超高速磨削、难加工材料可选择立方氮化硼和金刚石超硬磨料。考虑化学磨损因素,人造进仓时砂轮适合于磨削硬质合金、陶瓷等非金属难加工材料;而立方氮化硼则适合于加工高钒削钢,刚玉差论不宜磨削玻璃。波形砂轮片主要用于电子工业对硬脆非金属材料的精密切割或开槽,所以再制造砂轮片时一般采用金刚石磨料或立方氮化硼磨料。
其次,也要注意磨料粒度,粒度选择时主要根据工件效率要求来确定,此外还要考虑磨削条件如磨削液、机床及休整条件等。一般在满足割缝要求的条件下,保证加工效率,尽可能选择较粗粒度。
砂轮的规格尺寸是必须了解 选择好的砂轮 主要还是看其是否适用于你磨削的工件 粒度 硬度 组织号等都是必须了解并多次试验的。
磨料的选择
最常用的磨料是棕刚玉( A )和白刚玉( WA ),其次是黑碳化硅( C )和绿碳化硅( GC ),其余常用的还有铬刚玉( PA )、单晶刚玉( SA )、微晶刚玉( MA )、锆刚玉( ZA )。
棕刚玉砂轮:棕刚玉的硬度高,韧性大,适宜磨削抗拉强度较高的金属,如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等,这种磨料的磨削性能好,适应性广,常用于切除较大余量的粗磨,价格便宜,可以广泛使用。
白刚玉砂轮:白刚玉的硬度略高于棕刚玉,韧性则比棕刚玉低,在磨削时,磨粒容易碎裂,因此,磨削热量小,适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮,成本比棕刚玉高。
黑碳化硅砂轮:黑碳化硅性脆而锋利,硬度比白刚玉高,适于磨削机械强度较低的材料,如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。
绿碳化硅砂轮:绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高,磨粒锋利,导热性好,适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。
2. 粒度的选择
用粗粒度砂轮磨削时,生产效率高,但磨出的工件表面较粗糙;用细粒度砂轮磨削时,磨出的工件表面粗糙度较好,而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下,应尽量选用粗粒度的砂轮,以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮,精磨时选用细粒度砂轮。
磨具粒度
一般使用范围
36 #~ 46 #
一般平磨、外圆磨和无心磨
60 #~ 100 #
精磨和刀具刃磨
3. 硬度的选择
磨削软材料时要选较硬的砂轮,磨削硬材料时则要选软砂轮;
磨削软而韧性大的有色金属时,硬度应选得软一些;
磨具硬度代号表
GB/T2484 —— 1994
磨具硬度
硬度由软————-硬
硬度代号
A 、 B 、 C 、 D 、 E 、 F 、 G 、 H 、 J 、 K 、 L 、 M 、 N 、 P 、 Q 、 R 、 S 、 T 、 Y
4. 结合剂的选择
陶瓷结合剂是一种无机结合剂,化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好,气孔率大,这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小,能较好地保持砂轮的几何形状,应用范围最广。适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是,陶瓷结合剂砂轮脆性较大,不能受剧烈的振动。一般只能在 35 米 / 秒以内的速度下使用。
树脂结合剂是一种有机结合剂,这种结合剂制造的砂轮强度高,具有一定的弹性,耐热性低,自锐性好,制作简便,工艺周期短。可制造工作速度高于 50 米 / 秒的砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂,广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削,如磨钢锭,铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮,重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。
5、组织号:
5 6 7 8 9 10 11 12 13
密 疏
组织号用以表示砂轮内相邻的磨料颗粒之间的距离,也就是间隙的大小 。砂轮中磨料颗粒所占的体积百分比,也就是其浓度的大小,决定砂轮的组织号,陶瓷砂轮组织号变化范围一般是从5到13,数字越小表示砂轮组织越密,数字越大表示砂轮组织越疏松。组织号11,12和13通常是指气孔砂轮。
6、大气孔砂轮的选择
大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。同时,它具有散热快的特点,所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中(例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等)有良好的效果。
大气孔砂轮生产范围是:磨料一般选择碳化物和刚玉等,如常用的有黑碳化硅( C )、绿碳化硅( GC )和白刚玉( WA )等几种,这些磨料的硬度高、性脆而锋利,具有良好的导热和导电性能;磨料粒度( 36#~180# );结合剂(陶瓷结合剂);硬度( G~M 各级);形状(平形、杯形、碗形或碟形等);气孔尺寸(约 0.7~1.4 毫米)。
二、影响磨削表面粗糙度的因素及改善措施
影响因素 改善措施
① 磨削条件 1 )提高砂轮速度或降低工件速度
2 )采用较小的纵向进给量
3 )正确使用切削液的种类、配比、压力、流量和清洁度
4 )提高砂轮的平衡精度、磨床主轴的回转精度、工作台的运动平稳性及整个工艺系统的刚度、消减磨削时的振动,可使表面粗糙度大大改善
② 砂轮特性及修整
? 砂轮粒度越细 , 粗糙度数值就越小
? 应选择与工件材料亲和力的磨料 ( 具体可参考砂轮选择 )
? 磨具的硬度 , 工件材料的软、粘时,应选用较硬的磨具;硬、脆时选较软的磨具。
? 采用砂轮直径较大的砂轮,增大砂轮宽度皆可降低表面粗糙度
? 采用耐磨性好的金刚笔,合适的刃口形状和安装角度,当修整用量适当时(纵向进给量应小一些),能使磨粒切削刃获得良好的等高性,降低表面粗糙。
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