一、技术要求

1、桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进行清孔换浆。

2、按设计图纸及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。

3、混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉碴厚度必须满足设计要求。

二、施工程序

施工准备→测量放样→钢护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→成孔检测→清孔→沉渣厚度检测→移机→安放钢筋笼→下导管→沉渣厚度测试→灌注水下砼。

2.1、施工准备

施工场地布置：由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，材料运输及时、钻渣及时外运。合理布置临时用水、用电设施，全面满足施工要求。

2、2施工工艺

2.2.1测量放样

采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个护桩,以四个护护桩为基准控制筒的埋设位置和钻机的准确就位，护筒中心竖直线与桩位中心线应一致，偏差不大于50mm。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

2.2.2护筒埋设

根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用4mm厚钢板制作，护筒内径应大于钻头直径，当时用旋挖钻时应大于钻头20cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土，粉土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m，并在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，护筒倾斜度不大于1%。

2.2.3钻机就位

首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否重合，如果偏差较大应调整钻机位臵，确保钻孔的中心符合设计要求。

2.2.4钻孔作业

1、（需要时）泥浆池、沉淀池采用挖掘机开挖，四周放1:0.25的坡度，开挖平整后铺上塑料布，防止泥浆中水的流失和池壁坍塌。在泥浆池顶部外围设置梯形小围坎土坝，土坝上口面尺寸20cm，高30cm。

安全防护网：在离池边1.0m位置，用直径50mm钢管搭设，横向布置两根，钢管上下间距1.0m；竖向在泥浆池矩形尺寸的长边侧埋入4根短边侧埋入3根，高度距原地面不小于1.3m，埋入地面下不应小于50cm。钢管用红白油漆间隔50cm喷涂，挂绿色密目网围护，另在一端开设一个1米宽的小门，供施工人员进出。在围护栏杆外围醒目位置挂设“泥浆池”标识牌及安全警示标志。

泥浆池立面图

2、（需要时）泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：一般地层为1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4～1.6。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：大于6.5。

泥浆中掺加剂的用量，应先试配。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。

3、旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下钻，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。

1)钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零。

2)钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，钻速先慢后快。

3)不同地质条件采取不同类别的旋转钻头进行施工：细砂、中砂、砾砂、角砾土及强风化层可采用筒式钻头，对于强度不均匀地质、易偏孔地质采用短螺旋嵌岩钻头，岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。

4)因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限，出渣是换用筒式钻头。

5)当钻杆充满钻渣后，停止下压回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖，缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁，提出孔口倾卸钻渣。

当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停钻提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。

6)（需要时）钻进过程中要随时不断补浆，使孔内始终保持高于地下水位1～1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。钻至设计标高时用带有活门的筒式钻头清理沉渣，当孔壁泥皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。

7)钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，进行下一道工序。

2.2.5终孔

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

2.2.6清孔

1、干钻清孔

钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4-5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。

2、泥浆清孔（需要时）

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法。

清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

2.2.7检孔

孔桩成孔后质检员进行自检，对孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉碴及竖直度进行检查。孔径、孔形、孔位中心及竖直度可采用自制笼式探孔器入孔检查，笼式探孔器用φ20钢筋制作，外径等于设计桩径，长度等于4～6倍桩径，检查时，将探孔器吊起，使笼子中心与孔位中心，吊绳保持一致,缓慢放入孔内，上下通畅无阻表明钻孔合格，如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除。孔深采用标准测绳检测。检查合格后上报监理工程师。

监理工程师对孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉碴及竖直度进行检查，检查合格后方能进行下一道工序。

2.2.8钢筋笼安装

清孔结束后，及时吊放钢筋笼入孔，吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓。

钢筋骨架应尽量采用双钩起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外的临时支撑，在工作人员的扶持下缓慢插入孔内。第一节钢筋笼吊入桩孔后，悬挂在钢护筒顶口，吊起第二节钢筋笼与第一节钢筋笼对接。对接时，应先固定十字撑的四个点，再检查上下两节钢筋笼在对接时的中心线是否一致。对接完成后，下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。缓慢下放钢筋笼，将已完成节段钢筋笼悬挂在钢护筒顶口，如此继续，直至全部安装完成。

当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢下放速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，一旦发生钢筋笼被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动钢筋笼缓慢试探入孔。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。直到钢筋笼下放至设计标高，准确测量钢筋笼底口标高，检查钢筋笼中心是否于桩中心一致。

2.2.9导管安装

1、导管首次使用前须进行导管水密性试验检测。

1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。现场发现缺少或破旧的导管， 要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。

2）选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按顺序编号（导管首尾对接顺序为4.0m/节+2.7m/节*15节=44.5m）先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。

3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。

4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70％以上，方可停止。

5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。

计算导管能承受的最大内压力p，可按下式计算：

P=Yc*hc-Yw*Hw

式中：P—导管可能受到的最大压力（KPa）;

Yc—混凝土拌合物的重度（取ρ=2500kg/m3）;

hc—导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；

Yw—桩孔内水或泥浆的容重（取ρ=1200kg/m3）;

Hw—桩孔内水或泥浆的深度（m）。

6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。

2、导管作试拼和水压试验后，并编号及自下而上标示尺度，导管下口离孔底30～50cm。

2.2.10混凝土灌注

1、干孔混凝土灌注

根据《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》（Q/CR 9212-2015）要求，干作业成孔的钻孔桩混凝土可按水下混凝土标准进行配制，严格按照导管法干孔浇筑，桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。浇筑完毕后对桩顶部混凝土应进行养护。

利用导管控制混凝土坍落度，使其不离析。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m。

考虑采用干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，设计桩顶4米范围内的混凝土采用插入式振捣棒进行振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。

浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在8h以内完成，防止在运输中产生离析。混凝土灌注过程中，经常量测孔内混凝土面的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度控制在1～3m。

混凝土灌注高度应较设计桩顶高程高出0.5m左右，多余部分在承台施工前凿除，以保证桩顶混凝土质量。

2、水下混凝土灌注（需要时）

下完导管后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩）或10cm（摩擦桩）时，进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。

水下混凝土灌注过程中，经常量测孔内混凝土面的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度控制在2～6m，防止导管悬空或超埋，以免出现断桩事故。

水下混凝土灌注应连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间。当混凝土灌注至接近钢筋笼骨架时，应适当加大导管埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，防止浮笼。

水下混凝土灌注高度应较设计桩顶高程高出1.0m左右，多余部分在承台施工前凿除，以保证桩顶混凝土质量。