旋挖成孔灌注桩规范(旋挖灌注桩该怎么施工，有哪些注意对方，看完这篇文章就知道了)

灌注桩成孔优先选用旋挖，旋挖桩工艺如下：

（1）工艺流程

（2）施工工艺

①施工工艺

施工工艺流程：测量放线 → 挖泥浆沟→埋设护筒 →钻机钻头对正桩中心→ 成孔钻进至设计桩底→清孔合格→吊装钢筋笼→下导管→灌注混凝土→拔导管 →钻机移位→养护

②泥浆制备

(1)设置泥浆池和泥浆沟

①钻机开始钻孔前需要挖好泥浆沟，施工现场内设置泥浆池，泥浆池长为4m，宽为4m，高为1.8m；并在运用库内每两条横轴之间设置一条泥浆沟槽，连接到施工场地排水沟内，沟槽宽为300mm、高为300mm。派专人对泥浆沟槽进行清理，保持施工场地的干净、整洁。泥浆沟周围条件具备的地方打好提醒、围护标识，安装好泥浆循环污水泵。挖好泥浆排放沟；在钻进过程中试验人员严格控制泥浆稠度、比重等性能指标。

②旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用膨润土和地下水制造护壁泥浆。

⑵各阶段泥浆性能控制指标：

⑶泥浆制备的技术及操作要求：

①在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。

②认真做好泥浆性能测试工作。泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后测试一次。

③施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位2.0m。

⑷护壁泥浆再生处理

施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步处理(加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能)，经测试合格后重复使用。

弃泥浆处理措施

桩基施工数量大，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，除采取利用现场挖方充分拌和后清运外，还根据现场场地情况，在桩基础施工区域外设置泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡，将作业面泥浆及时清到该晾晒区，晾晒到一定程度，及时运走，保证桩基作业面及施工现场的整洁。

（3）钻孔施工

a、施工顺序

计划1台桩机施工，在搅拌桩施工完后进行施工。

埋设护筒

⑴钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为1.5～3m，保证护筒底端坐在原状土层。准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。

钢护筒定位

⑵采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直。护筒周围用粘土分层夯实。

⑶护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。

钻机钻孔

⑴钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。

⑵开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

⑶钻进过程中，采用水平尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土。

⑷成孔深度要求进入持力层深度不小于设计要求的深度。

清孔

⑴旋挖钻机钻进孔深达到图纸规定深度，进行清孔，让钻机空转不进尺，同时置换泥浆，清孔后沉渣厚度不得大于100mm，泥浆指标达到要求。

⑵清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔。

成孔检验

钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：±50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：0.5%），桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等，作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收。

（4）钢筋笼加工及吊装

a、钢筋笼加工

⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。

⑵平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀。

⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接，单面焊，焊缝长10d、双面焊5d，接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。HPB235钢筋，Q235钢焊接：E43系列；HRB335钢筋焊接：E50系列；HRB400钢筋焊接：E55系列。

⑷钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用12（18）Φ22和18Φ32钢筋作为主筋，Φ12箍筋@100螺旋筋，Φ16@2000为加强筋，导向钢筋保护层点焊在主筋上。

⑸检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。

b、吊装钢筋笼

⑴钢筋笼吊装采用25t汽车吊起重起吊。钢筋笼起吊时，钢筋笼采用第2加强筋处起吊。

⑵对吊点部位加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

⑶用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高。

⑷钢筋笼须下到孔底，如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊，向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土。

（5）水下混凝土灌注施工

导管和漏斗

⑴选择直径为30cm的导管，漏斗选择容量为1.5 m3。

⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。

⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格。

⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏斗安装在导管顶端。

浇注水下混凝土

⑴对混凝土的技术要求

桩设计要求混凝土强度为C30，配比由商品混凝土供应商提供，粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。配制的混凝土应具有良好的工作性能。

⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象。

⑶导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

⑷混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。

⑸混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。

⑹混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立即进行桩空孔回填，防止塌孔及保护人员和设备的安全。

⑺在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。

⑻混凝土浇注应做混凝土强度试块，每100m3做一组试块，每作业班不少于1组试块。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。

⑼混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。

⑽做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。

⑾灌注完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标识，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。

（6）剔凿桩头

成桩后待基坑开挖至-2.45m，采用人工和风镐等设备凿除桩头混凝土至冠梁底设计标高，以便冠梁施工，凿除误差控制在±2cm。