施工方案应包括哪些主要内容(桥梁施工方案)

Posted 2023-05-28

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施工方案应包括哪些主要内容(桥梁施工方案)

桥梁工程施工

本合同段桥梁结构物较多，其中大、中桥共11座，小桥2座。

4.5.1、钻孔灌注桩施工

我标段共有桥梁钻孔灌注桩112根，桩径有φ180cm、φ150cm、φ120cm。

4.5.1.1、桩基护筒的制作与埋设

钢护筒采用8mm厚A3钢板卷制而成，委托专业厂家加工，用汽车运至工地。钢护筒的沉放采用人工挖埋，施工前先测量定出桩位，再放出钢护筒边线，然后进行人工挖孔，达标高后放入钢护筒、测量定位，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位应不大于5cm，垂直度误差小于0.5%。

4.5.1.2、成孔施工

泥浆循环系统：本合同段桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆护壁，以保证施工安全和质量。施工过程中，泥桨循环采用在墩位附近开挖泥浆池，泥浆池考虑各墩桩基共用，就近布置，保证总容量在30m3以上并配备储浆池进行泥浆的储存。泥浆循环采用正循环工艺，为保护施工环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，由运输车运往指定的弃土区排放。

钻（冲）孔：钻（冲）机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。当回旋钻机钻进至底部砂岩层后考虑移位改用冲击钻机冲孔，当覆盖层较薄时采用冲孔的方法。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并检查孔内泥浆和岩样情况。

终孔验收、清孔：钻孔完成后，经测量检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后，立即进行清孔。为确保桩基的承载力，在下钢筋笼前采用换浆清孔，清孔完成后，用伞形检孔器或圆筒检孔器械配合检查桩孔中心偏位，桩孔直径及桩孔垂直度，测定沉渣厚度不超过规范规定，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备钢筋笼下放。

4.5.1.3、钢筋的制作及下放

钢筋笼在现场分节加工。钢筋笼采用加劲筋成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环。焊接加工要确保主筋在同一搭接区断面内接头不大于50%；主筋搭接采用焊接。接头长度、质量须满足规范要求。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形。

安装时采用一台25吨吊车两点起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。桩基础超声波检测用检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下砼的准备。

4.5.1.4、水下砼灌注

桩基础砼采用导管法水下灌注。砼集中在搅拌站拌制，采用砼搅拌车运输至现场直接浇筑。

（1）、灌注前准备

灌注前进行二次清孔，当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下砼灌注。砼浇筑施工采用导管法灌注。导管采用内径ф300mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。

图3-4：首批砼的计算图式

（2）、砼配合比基本要求

桩基础砼标号为C25，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：

坍落度：18~22cm；最大粗骨料直径：30mm。

（3）、导管

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2~4m，还需加工两节1m长作为高度调节。导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm左右。

（4）、砼浇筑

当二次清孔的沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。

如图2-4：首批砼的计算图，首批砼需要量：

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：V— 首批砼所需数量，m3；

h1——w井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即 h1≥Hww /c，m；

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；

d ——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；

w、c——为水（或泥浆）、砼的容重，取w=11KN/m3， c =24KN/m3 ；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；

h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m；

用剪球法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即量测孔内砼面高度为宜，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注灌注水下砼,当砼面接近钢筋笼底部时，为防止钢筋笼上浮，可采取如下措施：

1、使导管保持稍大埋深，并适当放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。

2、当砼面进入钢筋笼底2－3m时，适当提升导管，减小导管的埋深，增加钢筋笼下部的埋置深度。为了保证桩体的质量，砼灌注应高出设计桩顶标高0.5－1.0m。在砼灌注过程中要注意做好灌注记录，并与设计数量相比较，以检查成孔质量。全部砼灌注完成后，应缓慢吊出导管和拔出护筒，清理场地，进行下一根桩的砼浇筑。

（5）、桩的检测

桩身砼达到龄期时进行检测，包括压砼试件和动测、桩位检查。动测委托有资质并经监理工程师批准的检测部门来承担，采用监理工程师同意的无破损检测法检验钻孔桩的完整性，也可预埋超声管道进行检查。

4.5.2、挖孔灌注桩施工

我标段共有桥梁挖孔灌注桩112根，桩径有φ180cm、φ150cm、φ120cm。

4.5.2.1、挖孔

（1）、施工前首先开挖孔位平台并平整，在平台边坡保证稳定的情况下进行桩位放样。松散岩石及土质基础要进行护壁，护壁混凝土强度不低于桩基混凝土强度，护壁厚度8—12厘米，采用钢筋混凝土护壁。一般情况下，每进一米，护壁一次。在地质不良或有少量地下水时，要勤挖勤护。渗水应及时抽走排除。若在孔中发现有不良气体或大量涌水时改用机械钻孔。挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。当孔深超过10米后，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3，应增设通风设备，挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。

（2）、地质为整体性好的岩石，则可不进行护壁，但爆破要由专业爆破人员进行操作，严格控制装药量，用毫秒雷管引爆，保证孔壁的整体性。孔内保持良好的通风效果，施工中经常检测孔位偏移及孔径尺寸。

4.5.2.2、出渣

洞内出渣采用手摇绞车及水桶进行出渣，绞车绳用小钢绳，与桶连接用保险扣，要求出口比地面高20cm以上，防止周边碎石落入坑内伤人。当挖孔桩达到设计深度，应进行孔底处理。必须做到平整，无松碴、污泥及沉碴等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符，应提出变更设计。经监理工程师检验合格签认后才能安放钢筋笼。

4.5.2.3、钢筋笼制作和安装

①制作：钢筋笼的钢筋集中加工，运至孔口后绑扎好，经监理工程师检验合格后，在吊车可到的场地时用吊车吊装。当钢筋笼长度较长，不便吊装时，加工成多节进行吊装，但要注意留出主筋焊接长度。钢筋笼加工必须符合规范和设计要求，主筋焊接接头在同一截面小于50％，主筋接头采用闪光对焊及搭接焊两种接头，钢筋笼制作的误差范围是主筋间距±10mm，箍筋±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5％，保护层厚度±10mm。为保证钢筋笼的保护层厚度，每节钢筋笼必须按设计图纸设置保护层耳环。进场的钢材，下好的料，加工成型的钢筋笼注意防锈并加以标识。

②安装：钢筋笼用吊车吊装，吊装时用四个吊点连接钢筋笼。在吊装时为防止钢筋笼变形，应对钢筋笼进行环向加固。第一节钢筋笼人孔后用型钢临时穿支在护筒口上，并使钢筋笼轴线与桩孔中心对准，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头连接，以此类推，直到全笼完成。钢筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼插入孔壁。钢筋笼吊装完成后，调整好轴线位置，用4根Φ20钢筋吊住钢筋笼并与孔口型钢连接固定。钢筋笼吊装误差为中心位置20mm，顶端高程±20mm，底面高程±50mm。

当孔位在山坡上，汽车吊无法就位时，先进行墩柱施工时的钢管、脚手架的搭设，利用钢管脚手架盖上孔口井盖，进行竖立绑扎，其检验标准同上。在达到要求后用导链提吊钢筋笼，抽掉盖板，用导链钢绳慢慢将钢筋笼放入孔中。

4.5.2.4、挖孔桩混凝土浇筑

在孔内无地下水时，用拌和站拌和砼，砼运输车运输至输送泵处，用输送泵直接送到需浇的桩位，孔内则用溜筒送至孔底，用插入式振捣器振捣密实，一根桩一次性浇筑完毕。原则上相邻两桩开挖同时进行，同时完成。若一根桩先浇筑，另一根桩尚未挖至设计标高时，需先等桩砼养护7天后，方可继续开挖，避免爆破扰动新浇砼，桩的检测同机械钻孔方法。

4.5.3、下部结构施工

4.5.3.1、桥台、承台、墩柱、系梁施工

本标段的系梁有部分为立柱联系梁，施工时与立柱同时分阶段施工，施工完毕同阶段的立柱后，采用抱箍支撑施工立柱联系梁。施工方法和工作程序

(一)、系梁施工

1、测量放样

桩基施工完成，并经过检测合格后进行施工放样，方可进行系梁、墩柱、桥台施工。根据设计桩顶标高以及系梁高度推算出系梁施工时的桩顶标高，破除桩顶松散混凝土以及多余混凝土。

2、便道修整

根据桩基施工所通过的便道，以及所要施工的系梁、墩柱、桥台便道进行再次修整，以满足施工的要求。

3、基槽开挖

桩间系梁埋在原地面以下，基槽用人工配合勾机开挖，由于系梁体积不是很大，因此基槽开挖的土方可就地进行放置或者进行便道的修整，尽量做到,就地处理完成。用沟机开挖时,基底以上10cm的土层用人工开挖，以免破坏基底下面的土层结构。基槽开挖后把桩基与系梁接触面的混凝土保护层在凿开，露出新鲜混凝土以及系梁预埋钢筋。把基底和沟壁的松土清理干净。挖好基槽的同时在基槽的四周挖一条排水沟，以利于排泄各种施工用水，无法自动排出的，则用水泵进行抽水以免基槽积水。

对于如果开挖很深的基槽，深度达到2米以上，则采取1:1.5放坡进行开挖，或者必要的时候采用打木桩进行支挡，具体采取的施工方法则根据现场实际情况要求施工。基槽开挖完成后接着绑扎钢筋，安装模板浇筑混凝土。模板采用钢模板，混凝土用汽车吊和吊罐吊混凝土入模，场地许可时也可由混凝土搅拌车直接卸料入模。拆模后系梁两侧把开挖土回填。

(二)、立柱的施工

本标段有Φ160cm 、Φ140cm 、Φ110cm四种直径的立柱。模板安装时先根据安装高度在地面拼装成两半，然后用汽车吊吊装。模板就位后底部用木楔固定在桩基上，顶部和中间沿900方向用4条钢丝绳拉紧。用脚手架再模板周围搭设爬梯和工作平台。

立柱的钢筋在桥底的临时加工场加工成型，在现场搭脚手架绑扎。高度超过10米的立柱钢筋笼先在立柱旁边绑扎成型，然后用汽车吊吊装。绑扎成型的立柱钢筋笼每隔6米高度设一层支撑，防止钢筋笼倾倒。支撑可沿900方向用4条钢丝绳拉紧。装模板时先用吊机吊着模板靠近钢筋笼，然后松开一边的钢丝绳，待模板就位固定后，把钢筋笼固定在模板上，最后松开另一边的钢丝绳安装另一边模板。

墩柱、桥台混凝土由攪拌站供應混凝土，浇筑混凝土前先在模板中间安装漏斗和串筒，混凝土用汽车吊吊罐卸在漏斗里，用人工和振动棒在里面分层振捣密实。浇筑时应严格控制每层的下料数量，分层厚度不能超过30cm。

(三)、桥台的施工

桩基础施工完成后进行台身肋板的施工。桩基础施工完成后在基础顶面应预埋固定肋板模板的钢筋。肋板侧模采用钢模板，前后立面模板采用木模板。肋板施工逐个进行，每个肋板一次浇筑完混凝土。先在基础顶面放出肋板边线的位置，然后绑扎钢筋、安装模板，浇筑混凝土时应用串筒下料。混凝土用汽车吊和吊罐吊混凝土卸入漏斗

(四)、钢筋的施工

1、钢筋的采购、检验和保管

本工程的结构用钢筋均由自行采購提供。对于运到现场的钢筋先检查有无出厂合格证，如果没有则拒绝接收，有出厂合格证的才能安排卸车堆放。钢筋堆放在施工現場的临时钢筋堆场上，临时钢筋堆场用红砖砌成50厘米高的砖墙，钢筋堆放时搁在砖墙上，上面用彩条布覆盖，并在明显的地方插上识别标签，表明钢筋制造商的名称、试验号及批号等。

钢筋进场后应尽快取样送检，钢筋的主要机械性能指标应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1449---98）及《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013---98）的规定。检查合格的钢筋才能使用，对于不合格的钢筋应插上标志并尽快组织退场。钢筋应根据工程进度组织进货，用料是按照钢筋进场的顺序使用，避免钢筋在现场堆放太久而生锈。

2、钢筋的加工

所有加工的钢筋在加工前必须经检验合格，且有产品检验合格证。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。将局部弯折、成盘的钢筋和弯曲钢筋调直。钢筋在预制场的钢筋加工棚加工成型，然后用汽车运到现场安装。对于柱子不高的立柱，钢筋加工可在立柱施工现场边进行施工，加工完成后再进行吊装。

3、钢筋的焊接和绑扎接头

钢筋纵向焊接采用电弧焊接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式试焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头宜采用双面焊，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。两端钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径），焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%。

当绑扎时其绑扎接头不小于40d，对于绑扎接头，受拉钢筋两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，受压接头则不小于受拉的0.7倍。

(五)、模板的施工

1、模板的要求

系梁、墩柱、桥台施工中采用的模板都是采用标准化组合模板，模板的拼装符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》（GB 214）。各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。

2、模板的安装

模板根据墩柱的几何尺寸由专业厂家制作，为定型专用钢模板。安装时用汽车吊配合安装就位，在安装过程中，必须使钢模安装就位准确，并用斜撑和风缆固定好，以防砼浇筑时模板产生位移。采用垂球控制墩体的纵横轴线，用经纬仪检查模板的偏移情况并及时纠偏。

系梁、立柱模板示意图详见图1：立柱模板结构图，图2：立柱施工示意图。

桥台台身、肋板等的模板施工则根据桥台几何尺寸安装模板，模板安装时必须保证稳定、牢固。

图1：系梁模板示意图：

排水沟

垫[20槽钢

1:1.5

[10槽钢内肋@50cm

[10槽钢外肋@100cm

Ф16mm拉杆@

00cm

钢管支撑

拉杆

钢模板

[10槽钢内

肋@50cm

侧面图

垫层

A-A断面图

图2：立柱模板结构图

注：加强肋板的间距为25×25cm。

图3：立柱模板施工示意图

150～200cm

螺丝孔

风揽

斜撑杆

横向连杆

6mm肋板

25cm

工作平台

钢模板

风揽

CKC脚手架

3、模板的拆除

混凝土浇筑完成后的模板拆除，应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。模板拆除时，立柱模板先拆除模板对半分开中间的螺丝，再用工具将两片模板撬松，再用吊车掉出。

模板拆除不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。

(五)、混凝土的施工

1、砼配合比基本要求

本工程的混凝土标号有C25、C30、二种，采用混凝土拌和站提供。混凝土配合比则根据图纸合计要求配置上报监理工程师审批，配合比必须符合有关规定。配合比报告及批复详见附件。

2、混凝土的浇筑

浇筑混凝土前，应对模板、钢筋预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，同时保持垫层表面的湿润。

浇筑时，保持水平分层。混凝土的振捣采用插入式振捣，分层厚度不超过300mm。振捣时移动间距不超过振动半径的1.5倍；与模板应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每处振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。

混凝土浇筑应连续进行，如遇到不可预测的事故时，间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑时间，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟，当超时应预留施工缝。

由于立柱高度都较大，采用汽车吊进行浇筑砼，当砼下落高度达到2.0米以上则要安装串筒进行施工。

3、混凝土的养护

混凝土浇筑完成后，应在收奖后尽快予以覆盖和洒水养护，有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。模板拆除后，应对立柱进行塑料膜包裹养护，养护时间一般为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

4、混凝土连续供应保证措施

在混凝土浇筑施工过程中，必须保证混凝土供应连续不间断。我标段的混凝土使用为拌和站混凝土，在一般情况下能保证混凝土供应的连续。但是存在很多不定因素的影响，因此我部制定了应急措施来保证混凝土的供应及时。

1）、我们根据地理位置、搞好施工便道、混凝土运输工具等综合情况进行对照、比较，做好混凝土的供应工作。同时，在选择以上综合条件其次的为副混凝土供应点。当主混凝土无法提供或者供应不及时时，则马上联系副混凝土拌和站提供。

2）、每周末提供给供应下周混凝土需求计划，同时在计划要浇筑混凝土前一天，联系混凝土拌和站，做好混凝土供应计划准备。第二天钢筋、模板等验收合格，确认浇筑混凝土后提前一个小时和混凝土拌和站联系，确定具体混凝土用量以及混凝土要求到达现场时间。

3）、混凝土第一车料发出来后，要求搅拌车中有调度人员跟车，及时了解各个路段的交通车流状况。并和拌和站与现场施工人员通报，以便在出现意外时做出应变措施。在随后的混凝土运送过程也要求搅拌车司机对道路交通情况与调度人员及时联系。

4.5.3.2、帽梁施工

帽梁施工采用在墩柱顶位置下方设抱箍及工字钢牛腿，并在牛腿上架设工字钢或贝雷架作支撑梁，建造钢结构施工平台，然后在其上搭设支架模板。对于墩身较低、场地较好的帽梁，则考虑采用钢管支架结构形式。为保证本工程帽梁施工的外观质量，模板采用整块定型钢模，板面采用5mm厚的无缝钢板，用7.5cm宽、5mm厚钢板及［10槽钢作肋，使模板连成一个整体，横向用Ф16拉杆对拉固定。帽梁的的架空支架模板结构参见图3-14：帽梁架空支架模板结构示意图。

沿着墩柱及支架平台边向上搭设脚手架及工作平台，作为钢筋绑扎、模板安装、砼浇筑的施工平台，并做好平台的稳定验算以及加固保护措施，确保施工安全。

钢筋绑扎：钢筋由加工场下料加工后运到现场进行焊接及绑扎施工，墩身主筋均采用焊接，分节进行绑扎。在钢筋骨架焊接定位钢筋。帽梁的钢筋采用汽车吊吊运至施工平台上后绑扎安装，严格按照设计及施工规范要求进行施工。

砼浇筑：墩柱砼采用汽车吊吊罐或泵送进行砼的浇注施工（视现场施工条件而定）。在采用吊车加吊罐进行砼浇注时，用串筒辅助下料，坍落度控制在50mm~70mm内。若采用泵送进行砼浇注时，坍落度控制在130mm~150mm内。帽梁的砼浇筑采用泵送的方式进行。每层砼浇注厚度为30cm，插入式振捣棒振捣密实。拆模后及时洒水湿润前用薄膜包裹住保持水分，保证砼施工质量。待梁砼强度达到设计强度的85%后拆除底模和支架。

图3-8：帽梁架空支架模板结构示意图

4.5.3.3、上部结构施工

我标段上部结构采用预应力砼20m小箱梁、30mT梁和20m预应力空心板，其施工工艺在重点（关键）和难点工程的施工里介绍。

4.5.3.4、桥面系施工

桥面系主要包括防撞墙、伸缩缝、桥面调平层、桥面铺装、桥面排水等，其施工顺序为：防撞墙→桥面排水管安装→桥面整体化层→桥面铺装→伸缩缝安装。

4.5.3.5、箱梁端横隔板、中横梁的施工

1、钢筋焊接：

端横梁钢筋联结根据图纸要求采用同型号钢筋进行双面焊接，横隔板焊接部分钢筋为Φ20cm，焊接中注意焊缝长度及质量，焊接长度要满足规范及设计要求，施工时应严格按图纸中的焊接位置及形状要求；中横梁的骨架钢筋在钢筋加工场加工，加工完成后用吊车、人工安装到中横梁位置，注意运输时保证骨架不被损坏。骨架钢筋的焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d。预制箱梁纵向连接钢筋顶板上层和底板下层钢筋及腹板纵向钢筋采用单面焊接，焊缝长度不小于10d。在施工中，要先安装中横梁永久支座，所以在箱梁架设前要预先弹好支座安装线，用砂轮机对支座垫石顶面进行打磨，使用水平尺检测平整度，满足要求则安装支座。

钢筋安装、帮扎过程根据图纸要求安装顶板负弯矩张拉波纹管，安装过程注意波纹管位置是否准确、顺直。当波纹管与普通钢筋发生冲突时，可适当调整普通钢筋位置。安装时，中横梁钢筋可先不固定，待波纹管安装完毕，穿完钢绞线后，在焊接箱梁底面对接钢筋和安装。

2、模板安装:

支架搭设完毕后，才能进行中横梁模板安装施工,安装前要先安装支座。盖梁顶面与箱梁底面的距离只有20cm，梁头间距为60cm，而每个梁头有2个支座需要安装，所以在实际操作中尺寸的把握就尤为重要。

模板安装前根据底板高度开好木楔材料，安装底模模板时要将模板切成圆形，并且分为两半，按照支座上弹线的位置安装好，在使用木楔撑紧，保证底板支撑的稳定，再将支座按照位置安装稳定，再将支座预埋钢板安装好，在使用玻璃胶等将缝隙填满。待钢筋及波纹管绑扎完成后再根据中横梁尺寸安装中横梁侧模，中横梁模板外方木间距采用40cm，钢管对拉采用上下两层，使用蝴蝶扣加固。

横隔板模板采用木夹板，通过8#铅丝反吊和对拉固定，在浇注过程中要注意模板的位置及尺寸的大小。

3、预应力施工：

箱梁安装完成后，将桥面顶板张拉的预应力的管道清理通顺，如果管道不通还要将预应力管道凿开，然后重新安装波纹管，再重新进行混凝土浇注施工。先按照下料长度开好钢绞线，在顶板纵向钢筋绑扎好以前进行，把钢绞线穿入预应力管道，然后把波纹管安装完毕。

在进行钢绞线施工时,按照设计图纸进行绑扎钢筋,中横梁上部Φ28钢筋在需要的情况下,为了避免钢绞线及波纹管可以进行适当的调整。

4、砼浇筑：

首先要将结合面的混凝土冲洗干净，浇筑采用砼运输车运至桥底后，改用电动卷扬机吊提升、人工浇筑。在浇注时要注意在阴面振捣棒的振捣，避免产生蜂窝。同时振捣应特别注意波纹管的位置，不要让振捣棒直接振捣波纹管，防止其破裂进浆。在混凝土浇注完成后，要注意养生，在达到龄期后，方可停止混凝土的养生。

5、顶板负弯矩钢束张拉：

当中横梁砼浇筑完成，龄期达到图纸要求或强度达到规范要求时，对其进行张拉、压浆。张拉设备一律要经过检测单位技术监督检测单位的标定合格后方可使用，按照图纸设计要求,进行张拉,张拉要有专门的人员负责,并且要求有张拉富余安全系数。

4.5.3.6、桥面湿接缝施工

1、模板安装：

桥面湿接缝在全跨预制梁架设完成后开始进行，湿接缝的浇注根据张拉部分长度的要求，每一孔的湿接缝都分为两次浇注，湿接缝的浇注距离为与负弯距束同长度的湿接缝距离，箱梁浇注、张拉完成后浇注剩余湿接缝混凝土。湿接缝模板采用2cm厚木夹板反吊，反吊拉杆通过塑料PVC套管固定在已架设的预制梁上；模板反吊施工示意图见图3；

2、钢筋绑扎：

湿接缝钢筋按照规范及设计要求绑扎，特别注意钢筋不可露出湿接缝混凝土表面，特别在变截面位置钢筋，钢筋的焊接面在上缘中央，按照图纸要求要钢筋焊接要间隔施工，剩余部分要保证绑扎质量，焊缝长度保证大于等于15cm。当焊接钢筋与小箱梁钢筋冲突时，要调整焊接钢筋；湿接缝混凝土在拌合站拌合，混凝土运输车运至桥面下，通过16t汽车吊提升至桥面，斗车运至浇筑点下料，插入式振捣器振捣密实，并且在浇注完成后磨平、拉毛。

图3：湿接缝反吊施工示意图

4.5.3.7、桥面铺装

在浇筑桥面砼前，必须先通测全桥梁面标高，并报监理工程师核准。

1、清理顶面：

先人工彻底清除主梁顶面的施工垃圾，凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍，然后采用高压水冲洗主梁顶面，待安装完钢筋网后，再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。

2、测量放样：

首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的普测，以便采取措施，保证现浇层厚度比较均匀一致。测量定出各幅的施工缝位置和模板安装高度，对于桥面高差较大，需要凿除混凝土。

3、绑扎钢筋网及安装模板：

桥面钢筋网采用D10mm*10mm冷轧带肋钢筋焊接网，钢筋网购买时应先根据桥面的宽度和每一联的长度，结合搭接长度和重量确定每片钢筋网的长度和宽度，尽量减少边角料造成的浪费，在使用前完成原材料检验。半幅桥面宽度为11.65米，沿宽度方向分成2块，每条接缝的扣接长度为30厘米，则每片钢筋网的宽度为6.13米，钢筋网搭接长度为30cm。30米T梁每跨沿长度方向分成12块，每块的宽度为2.5米，宽度方向分为2块（每块宽度为6.13米）。中寨面一桥跨度为40米，每跨沿长度方向分成16块，每块的宽度为2.5米，宽度方向分为2块（每块宽度为6.13米）。铺设钢筋网时从一端往另一端安装，注意纵横钢筋的上下位置，使安装后的钢筋网两两扣接。在中间一排钢筋网的四角处，由于该处有四层钢筋重叠厚度比较大，应剪掉其中对角的两层钢筋，使该处的厚度与其它扣接部分的厚度一致。钢筋焊接网先铺在梁面上，然后和梁面预埋钢筋焊接，并保持钢筋网的保护层厚度。钢筋绑扎时注意保护层厚度，调整好上下保护层，固定好模板钢筋定位架，间距约50cm。根据车道划分浇注区域，使用Φ25钢筋做标高带，支撑采用Φ12钢筋间距为50cm，由测量班放出标高。边模模板采用槽钢平放，由螺栓固定或焊接于钢筋定位架上，保证其标高偏差在2mm之内，3m直尺检查间隙在1mm之内。

在施工时候要注意在桥面横坡顺坡方向预埋混凝土挡水带的钢筋，并且加固好，保证施工的质量。

4、混凝土浇筑：

混凝土由砼运输车运到现场摊铺。浇注混凝土前，对主梁顶面淋水，以利于主梁与铺装层混凝土紧密结合及降低混凝土水化热减少混凝土收缩。砼分车道摊铺、浇注混凝土，用拖板式振捣器与振梁交叉振捣密实，接着振动梁边振捣边找补直到表面平实，然后清干净模顶残余混凝土，滚筒紧贴模顶拖滚提浆刮平，并使用铝合金矩形材沿桥面纵横向进行拉据式搓刮，保证平整度符合规范要求。在混凝土面修整平整度后，进行拉毛施工。

5、混凝土养护：

混凝土完成以后，及时覆盖土工布洒水保湿养护，土工布数量要可以覆盖两联，保证安排专人负责养护。

4.5.3.8、防撞护栏施工

防撞墙施工具体施工工序如下：

1、清理箱梁顶面：清理、凿除防撞栏范围内梁顶现浇层的松动混凝土、浮浆及各种油渍，整理箱梁梁翼缘部位外露的后浇连接钢筋。

2、测量放样：定出防撞栏的平面位置和实际防撞栏模板安装高度。

3、钢筋绑扎：钢筋在固定加工场按规定尺寸下料，加工完成后运到现场绑扎，并按设计进行焊接。

4、模板安装：在模板安装以前，根据桥涵通用图的要求安装好预埋件。防撞墙模板采用定型钢模板，由专业加工厂家加工，每节长1.5m。钢模板的曲线段部分加工为50～100cm用来调整使曲线平顺。在桥面整体化层施工时应预埋安装防撞墙内模板所用的锚固钢筋。在伸缩缝位置，防撞墙应留出断缝，并用钢板封头。施工完毕后应及时进行抹面养生，以免防撞栏砼开裂。

由于外模板安装时施工人员处于悬空状态，加工反吊可行走架，行走架压混凝土块作为平衡重（抗倾覆系数不少于1.50）。防撞栏外侧模板的纵向移动将侧模悬挂于行走架上，由人工推移行走架来实现，模板前移就位后通过调节花篮螺栓精确确定其安装高度，模板之间采用M16×40螺栓连接，并设上、下两层Ф16拉杆，加设斜拉杆和支撑固定。反吊可行走架结构示意图见图4：防撞栏模板施工示意图。

5、混凝土浇注：防撞护栏采用C30混凝土。混凝土由拌和站供应，坍落度控制在60~80mm。混凝土由混凝土罐车直接运送至桥面，或由混凝土运输小车、斗车运至浇筑地点后，人工打铲分灰入模，分层厚度不大于30cm，采用插入式振动棒振捣密实。

图4：防撞栏模板施工示意图

7、拆模、养护：混凝土达到拆模强度后，拆开侧模，并借助行走架移开侧模，然后覆盖麻袋洒水保湿养护不少于７天。

防撞墙施工时应注意如下方面的要求：

（1）、在防撞墙施工前应检查外侧边梁翼板是否与桥梁曲线吻合，防撞墙外侧面与梁翼板外侧面线形要贴和一致，如有误差应调整或切割至圆顺；当桥梁曲线半径较小时，仍需利用模板调整来保证防撞栏线形顺直。

（2）、防撞墙的线型务求圆顺、流畅、美观，外观尺寸准确无误；为保证桥面铺装层（沥青混凝土）完成后墙内侧下直段（踢脚线）高度，应对防撞墙顶面标高进行严格控制。

（3）、墙顶面不平整度要求用3米直尺量测不大于3mm；平面位置偏差拉线检查不超过4mm；墙背竖直度用垂直检查不超过4mm；两接缝处两侧高差不大于1mm。为保证防撞墙线型，立模时必须拉线用尺进行钢模外形调整，不能仅用肉眼观测。相邻两段立模，应从先浇段一端平顺引入水准面。

（4）、应严格按照设计图纸制作钢模板，并在工厂预拼检查验收，要求线型流畅，拼缝密实、顶面平整，焊接牢靠。模板使用前应按组编号，打磨光洁，涂扫优质脱模剂。

（5）、为防止混凝土产生收缩裂纹，应在防撞墙跨中及其它合适位置设置变形缝，变形缝设置数目每7.5～10m1条，缝宽11～12mm。变形缝用钢板及钢板间夹泡沫塑料设置，拆模时先去除中间泡沫塑料层，然后取出钢板，修平缝口，钢板厚为3～5mm，泡沫塑料夹层厚5mm。伸缩缝处的断缝宽度应与梁缝的位置、宽度一致，即35～40mm。

（6）、同一座桥上防撞墙的混凝土配合比及材料（水泥、砂石料、外加剂）应始终保持不变，以保证混凝土强度稳定，颜色一致；为减少混凝土收缩量，宜尽量减少水灰比；每次立模应一次浇注完成，并确保混凝土浇注的连续性，中间间断不宜超过30分钟；在安装模板前必须挂混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度不少于2cm；严格控制混凝土振捣工艺，杜绝混凝土表面蜂窝、露筋和裂纹；拆模后立即拉线检查，必要时应打磨修整，但不允许涂抹水泥浆。

（7）、务必高度注意防撞墙内外各种预埋件的设置。混凝土浇注前应认真核对交通工程、排水工程、供电工程等各种预埋件的数量、规格、位置、填写质检表格报监理检查签认。

（8）、墙体内预埋件构件位置要正确，安装牢靠；各种基座法兰盘要水平；螺栓杆露出高度不小于8cm，并采取妥当措施保护丝扣不受损伤，并涂黄油包扎进行防锈保护。

（9）、必须采取有效措施防止浇筑混凝土时水泥浆渗漏进入预埋构件中，在拆模后立即检查，及时处理。

（10）、防撞墙浇筑混凝土后应挂毡浇水养生，保持混凝土表面的湿润，养生时间不少于7天。

4.5.3.9、排水管

本桥排水采用PVC泄水管，施工时要严格按照设计图纸及技术规范进行布设及施工，在施工桥面铺装时注意预留排水孔位。

4.5.3.10、伸缩缝安装

伸缩缝采用80型、160型，安装严格按生产厂家提供的技术要求执行，伸缩缝的安装温度应根据施工季节由设计人员现场给定，伸缩缝的锚固混凝土应确保密实，预埋钢筋，在施工主体结构时应精确定位，并请专业厂家到现场指导施工。