方管棱角打孔(承台施工技术交底)

承台的施工程序：前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。

施工程序为：施工准备→测设放线→筑岛填心、插打钢板桩(结合实际情况实施)→承台基坑开挖→基坑排水(结合实际情况实施)→桩基无破损检测→垫层→模板的安装→钢筋加工、制作、绑扎安装→混凝土浇筑→养生→检查验收。

一、承台基坑

1.基坑开挖时应注意事项

（1）基坑顶面应设置防水埝防止地面水流入基坑。

（2）承台基坑底部平面尺寸应比承台尺寸每边增宽≤0.5m;

（3）基坑坑壁坡度应按实际地质条件、基坑深度、施工方法等情况进行确定。

内容及说明：

（1）基坑顶面应设置防水埝防止地面水流入基坑。

（2）承台基坑底部平面尺寸应比承台尺寸每边增宽≤0.5m;

（3）基坑坑壁坡度应按实际地质条件、基坑深度、施工方法等情况进行确定。

（4）基坑开挖后,在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟,使水流入集水坑内,排出坑外。确保承台基础施工在无水状态下进行。

（5）基坑四周围护采用方钢或钢管加工的成品可移动防护栏，涂刷红白相间颜色。使用时直接成块拼装，简便美观。

二、基坑开挖

（1）开挖前由测量人员利用布设的临时控制点,放样定出开挖边线以及开挖深度等。

（2）基坑采用挖掘机按放线分段分层开挖。挖土时自上而下、分段分层、均匀对称进行。挖土厚度要求一次不能过深,边挖边检查坑底宽度及坡度,不够时及时修整。挖出的废土部分用做回填外,其余集中堆放,集中外运。在承台施工完成并验收合格后及时进行基坑回填,确保安全。

（3）挖土过程中技术员测量标高,当基坑分层开挖要接近坑底时,应尽量避免对地基的扰动,且应预留设计高程面以上10～15 cm的保护层,采用人工修整,防止对地基土层结构和桩产生破坏性影响。

（4）

尽量减少雨期施工,在雨期施工时,基坑应分段开挖,并在基坑四周围上土堤宽50cm高度不小于20cm或排水沟,以防地面水流入基坑,同时,应经常检查边坡和支护情况,以防止坑壁受雨水浸泡造成塌方。

（5）在基坑开挖时除要保证施工质量外,特别要注意人身及机械安全。

承台基坑施工工艺流程见下图1-3。

（6）承台基坑处理

A.承台基坑开挖后,采取人工清理坑底松土,铲平凸起部分,并对坑壁的松土清理。清理桩头。

B.开挖承台基坑渗水,一般采用明沟排水法。沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑,汇集基坑渗水,然后用水泵排出坑外。排水沟、集水坑的大小根据基坑里水的大小而定。水沟深0.3m,宽0.3m,纵坡为1%。基坑排出的水要以水管和水槽远引。

C.根据施工图设计,需在承台基坑底浇筑一层10cm厚的C15混凝土垫层。在浇筑混凝土垫层过程中,严格控制标高。

D.基坑局部小范围坍塌,采用编织袋码砌防护。

三、破除桩头

桩头采用环切法施工。环切法施工整体凿除效果良好,具有施工速度快,破除后桩头质量好等优点,避免凿除桩头过程中对桩头预留部分的破损,保证深入承台部分桩基的高度,桩身的完整性较好;环切可提前将钢筋进行剥离,避免施工中对主体钢筋造成损坏。

首先由测量人员对已开挖完的基坑进行标高测量,在桩身进行设计标高标注, 在桩顶标高处定点，弹出墨线（第一条切割线），随后在第一道墨线上方 10～15cm 处弹出第二道墨线（第二道切割线），沿两道墨线环向切割。用风镐在两道切割缝间小心地凿出一条环形槽形成一条保护隔离带，彻底消除大面积破桩时破坏桩头的可能。工人首先在环切线处用手持切割机进行深3cm环向切割,切割完后用手持风镐将钢筋进行剥离破除,再在环切线处对称环向分布打入钢钎将要吊离桩身部分与预留部分进行分离,待要吊离桩身脱离后,用吊车将其吊离。最后将桩头采用手持打磨机进行修整。

2.测定标高

基坑开挖后,将现场清理平整,测量人员进行放样,在桩顶标高处定点,弹出墨线（第一条切割线）,随后在第一道墨线上方10～15cm处弹出第二道墨线（第二道切割线）。

3.环向切割

破桩施工前为保护桩头的整体性,先进行环向切割,此为控制凿桩质量的关键步骤。为避免对桩周进行环向切割时伤及甚至切断主筋,需分两次(保护层厚时多次)进行切割施工,首次切割时深度应控制在3cm以内(比钢筋保护层垫块少2cm),待开槽明确主筋位置后进行最后一次切割,确保钢筋不受损。

切割后,在环向切割线上部用风镐小心地凿出一条环形槽,槽宽10cm左右深度以找出主筋为标准,在设计桩顶处形成一条保护隔离带,彻底消除大面积破桩时破坏桩头的可能。

4.剥桩头

剥桩头是桩头凿除施工的主要步骤,在隔离槽以上采用风镐凿出桩顶钢筋,使钢筋与混凝土彻底脱离。对于深护筒导致的大直径桩身,往往钢筋保护层很厚,为加快进度,可采用小型凿岩风枪打眼并用短钢钎直接劈裂桩头以上混凝土。

5.桩头切断

在桩顶切割线上1～2cm处,沿桩四周均匀布置12～15个孔位,孔位设置应避开钢筋。用凿岩打孔机进行打孔,孔深为8～10cm。打孔完成后,水平插入钢钎,钢钎配置两个夹片,以便取出。加钻顶断桩头后,取出钢钎。

6.吊离桩头

在桩头砼侧壁上的同一水平面沿桩直径方向钻眼（纵、横向各打一对孔）,打入钢钎。往钢钎上挂好钢丝绳,用吊机垂直起吊,将桩头混凝土整体吊出基坑。吊离过程人员保持安全距离,以防止桩头掉 落发生事故。

7.桩顶修整找平

桩头起吊后采用小型振动锤进行桩顶找平施工,并使桩顶混凝土新鲜石子外露。

8.调整桩头钢筋

桩头吊离后及时将桩头钢筋按照设计及规范要求调整到相应位置,弯曲钢筋采用钢筋扳手人工调直,禁止使用氧焊高温加热调直。

四、垫层施工

1.垫层的尺寸按照承台设计结构尺寸外各延伸50cm,垫层厚度为10cm,C15混凝土。保证承台模板的安装及防止垫层外侧的地下水侵袭垫层底,影响垫层的施工质量。

2.垫层施工完毕,测量班应及时放出承台纵横轴线,并进行水平标高交底。

3.立模线及相关轴线用墨线弹出,必须清晰可见,相关的标高点要用红油漆标识,方便施工作业队伍进行现场控制及下步工序施工。

4.质量标准

(1)垫层的结构尺寸必须满足交底承台尺寸;

(2)垫层面应平整、光滑、无坑洼、积水;

五、钢筋制作及安装

1.钢筋加工制作

钢筋在加工弯制前应调直,并应达到以下要求：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净;钢筋应平直、无局部折曲;加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工的允许偏差不得超过下表1-3的规定。2.钢筋连接

主筋接头采用搭接焊时,应尽量采用双面焊缝。搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。接头双面焊缝的长度不应小于5d（且不小于10cm）,单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

钢筋接头应设置在钢筋应力较小处,并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,不得超过25%。

同一根钢筋上应设接头。“同一连接区段”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。“同一连接区段”长度：焊接接头在钢筋直径35d且不小于50cm,凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

采用搭接连接时,除应满足强度要求外,尚应符合下列规定：

搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合附表《钢筋接头类型》规定;搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上;

焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度应等于或大于0.8d,并不得小于8mm。 3.钢筋安装

钢筋在加工棚内按设计图纸尺寸集中下料运至现场,基坑内现场绑扎,绑扎承台钢筋前,先核实承台地面高程及每根桩基埋入承台长度,当桩身钢筋与承台钢筋有抵触时,可适当调整承台底面钢筋间距,但承台底钢筋网不得截断。钢筋安装应按照设计图纸的位置及先后顺序进行绑扎;当桩中心距等于或大于桩直径3倍时,在两桩边缘内侧之间设置吊筋吊筋直径为16mm钢筋,间距为20cm;承台需设架立筋采用L50*50*4角钢,在设置有吊筋的区域不设置,在没有设置吊筋的区域以间距150cm*150cm设置;钢筋与基底及模板之间用水泥垫块支垫,其强度不低于承台设计混凝土强度,垫块互相错开,分散布置,钢筋骨架绑扎完成后,应保证其设计位置准确,不得倾斜扭曲,钢筋安装误差应符合规范要求。

4.墩身预埋筋

墩身预埋钢筋在钢筋棚内集中制作运至现场。墩身预埋钢筋必须按照图纸预埋钢筋,接头相互错开。为保证预埋位置的准确性,墩身预埋钢筋与承台钢筋焊接牢固,上层使用定位箍筋将预埋钢筋固定牢固。

5.冷却水管

大体积承台需要安设冷却管,绑扎钢筋时注意布设冷却管,冷却管在现场加工,用连接弯头进行接长,采用蛇形布置,承台中间水平布设一层并于承台钢筋绑扎连接(布置尺寸详见大体积混凝土作业指导书)。在基坑周边设置一个1m³水箱,利用水泵抽水进行水循环;冷却管和水箱用塑料管连接;进、出口各设置一个阀门控制水流量,进出水口接入同一水箱。水管安装完毕后先进行通水试验,如有堵塞,立即疏通管道,直到流水畅通为止,然后封堵进出口,待混凝土浇筑完毕立即通水进行水循环。

6.综合接地

在每根桩中有一根通长的接地钢筋,桩中的接地钢筋在承台中环接,桥墩中设两根接地钢筋,一端与承台中的环向钢筋相连。墩身上的接地钢筋设置在桥墩终点侧立面（大里程侧）。接地钢筋应优先采用结构物中的非预应力结构钢筋,施工时为了便于操作，将普通直墩及坡墩的线路中心线左右第7根钢筋作为接地钢筋并做出标识,便于检查。所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量,用作接地的钢筋为HRB400或HPB300的钢筋并且直径不小于16mm,钢筋的连接采用搭接焊或L型焊接,焊接长度双面焊不小于8cm,单面焊时不小于16cm。

承台钢筋接地网连接时,除满足焊接要求外,钢筋网必须达到环接要求（同一排上的桩基必须与同一根承台底层钢筋连接）。六、模板安装

承台模板施工工艺流程见下图1-9。

模板采用大块钢模板,首先对模板进行编号,用红油漆在外侧做好标记,方便吊装。然后用2m靠尺、卷尺检测模板面的平整度、断面尺寸。标准：长宽不大于1mm,对角线不大于2mm,表面平整度不大于1mm。重复使用的模板还应敲除附着在模板外侧的混凝土和浮浆。

1.测量放样和弹墨线

测量班用全站仪对混凝土垫层进行准确放样出承台的中心、轴线,现场工 2.模板的安装

为避免漏浆,模板吊装前模板间的接缝均使用双面胶条夹在中间,用吊车配合人工拼组模板,就位后的模板外侧用角钢、方木、钢管等临时支撑,防止倾倒,模板间用螺栓连接。

3.拉筋的安装

拉筋采用Φ16的圆钢,外套塑料管,拆模后方便抽拔,节约钢材,方便施工;用钢筋时两头应车丝,双螺母固定模板外侧。拆模后如果拉筋不能拔出,在拉筋周围人工凿除2cm深的凹槽,然后应用砂轮锯片切除,钢筋外表面用防腐涂料喷涂,风干后用高标号砂浆抹面。

4.外模支撑加固

模板外采用钢管、圆木、型钢等做支撑,如果基坑壁土质较好,直接在坑壁上放置小方木做支垫;如果基坑壁土质较为松软,应打入圆木、型钢至松软土层一定深度作为模板的支垫。支点处用三角木锲锲入紧固。

5.模板的调整

模板立好后,应对模板平整度、轴线等进行检查,平整度用2m靠尺和塞尺检查,不小于3处;模板的侧向弯曲用拉线检查,两模板的内侧宽度用卷尺丈量,在设计值的+10mm～-5mm即为合格;相邻两模板面高差用卷尺检测,允许误差为2mm。并用线锤校核墩柱的中心位置偏差和模板的垂直度,合格后清除模板表面的灰尘,涂刷脱模剂;然后清理底部的杂物,清理方法：人工进入承台底部拣出,然后用水冲洗灰尘,特别应注意清理桩头的杂物和泥块,保持桩头的绝对干净。

6.标高测量

所有的准备工作做好后,测量班测量承台的顶标高,工班长用红油漆在模板的内侧做标记,并请监理工程师复核,合格后开始浇筑混凝土。

7.模板安装及支架的质量控制要点

(1)模板材质必须做到板面平整,具有足够的强度、刚度和稳定性。安装方便,便于拆卸和多次使用,支撑牢固;

(2)钢模板加工应采用车床机具进行,禁止采用氧气切割、烧孔;模板拼缝要细小、横平坚直,对接口提倡采用子母形式,减少缝隙间距,保证拼缝细小密贴; (3)采用旧模板时,要把整修模板作为一道重要工序来控制。每次使用前,模板应认真修理,凹凸不平的要整平,孔洞处要补焊,毛糙的地方要进行打磨铮光,锈蚀的要进行除锈。

(4)拼缝排列应横平坚直,严禁错缝。连接要紧密（可采取法兰式连接）,板缝间可采用加海绵条、胶皮、刮腻子、粘贴胶带纸等措施来保证板缝不漏浆。并应指定专人,在混凝土灌筑过程中随时加强检查和调整,以保证混凝土结构的形状、尺寸和相互位置的正确。

(5)应积极采用性能良好的脱模剂。应用绵布粘浸脱模剂并拧干,然后均匀涂刷于模板上,达到涂刷均匀,不得漏刷或过多。

(6)通过增大拉筋直径、增大支架的支垫面积,缝隙处用木锲锲紧等措施严防跑模崩模的发生。

(7)混凝土施工时,专人检查时应特别注意接缝位置的状况,发生变形时,应及时加固支撑。

(8)一般拉筋孔位置很容易产生漏浆、砂眼、流泪等现象,施工前应用纱布或者双面胶布把空隙位置堵死,振捣不应太靠近这些位置,防止填塞物脱落。

模板安装允许偏差和检验方法见下表1-5.

七、砼的浇筑

1.承台模板加固好后,仔细检查其平面位置、几何尺寸、垂直度等各项指标无误后报请现场监理工程师对钢筋和模板一并检验,合格并同意后开始灌注砼;

2.在灌注砼现场,分别做同条件养护和标准条件养护两种试件;

3.浇筑砼的自由倾落高度不得超过２m,以免产生离析。出料口下面,砼堆积高度不得超过１m; 4.砼应水平分层浇筑,并应边浇筑边振捣,浇筑砼层厚度不得大于30cm;

5.浇筑必须连续,不得间断,若因故停顿则应严格控制间断时间,必须在前层砼初凝前把次层砼浇筑完毕。砼的运输、浇筑及间歇的允许间隔时间不得超过2h。

6.砼的振捣：使用插入式振捣器时,移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5—10cm的距离;插入下层砼5—10cm;每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒;不得将振捣器放在拌合物内平拖;也不得用振捣棒驱赶混凝土;应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

7.在浇筑过程中或浇筑完毕时,如砼表面泌水较多,必须在不扰动已浇筑砼的条件下,采取措施将水排出。继续浇筑砼时,应查明原因,采取措施,减少泌水。

8.浇筑砼期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。

9.砼浇筑完毕后,对砼裸露表面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并拉毛。加盖养护,开始养生。

10.承台大体积混凝土施工其他措施：按大体积混凝土配合比设计要求进行配合比设计;尽量降低水泥用量,选择低水化热的水泥品种;同时掺入适当外加剂和粉煤灰;适当推迟拆模时间,拆模后,加强表面保温养护等。

11.当承台上有加台时,混凝土分二次浇灌。加台部分待底部承台混凝土终凝强度达到1.2MPa后方可进行加台模板的定位安装。

八、模板拆除

承台混凝土拆模时,应在混凝土强度达到2.5MPa以上,且表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。混凝土拆模时,除了控制在养护时的温差范围外,还应注意：在混凝土内部开始降温前不得拆模。在拆除模板时,应保持养护作业连续不中断。