斜管外形(催化裂化装置反应器（沉降器）、再生器施工及验收规范)

Posted 2023-05-28

篇首语：内心简单，知足常乐，便是余生最美好的养生。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了斜管外形(催化裂化装置反应器（沉降器）、再生器施工及验收规范)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

斜管外形(催化裂化装置反应器（沉降器）、再生器施工及验收规范)

第一章总则

第 1.0.1 条本规范适用于炼油厂催化裂化装置反应一再生器系统设备及三级旋风分

离器（以下简称“两器”）的施工及验收。

第 1.0.2 条两器的施工和验收除执行本规范要求外，尚应符合《钢制压力容器技术

条件》（ JB741 － 80 ）和国家劳动总局《压力容器安全监察规程》及国家现行有关标准

规范的规定。

第 1.0.3 条设计图样上如有特殊要求时，应按设计图样施工；修改设计或材料代用，

应经设计单位审批并取得证明文件。

第 1.0.4 条两器的衬里、平台、梯子等工程施工应按有关标准规范执行。

第 1.0.5 条两器施工时的安全技术和劳动保护应符合现行有关标准、规程的规定。

第 1.0.6 条在编制施工方案时，要考虑有利于衬里质量和方便施工安装两个因素。

第 1.0.7 条本规范中所引用的标准规范，应以最新版本为准。

第二章零部件验收

第 2.0.1 条两器组装前必须具备下列技术文件，并经审核确认合格后方能进行施工。

一、出厂合格证。

二、质量证明书，其内容包括：

1.主要受压元件材料“质量证明书”的原样或复印件。

2.主要材料的复验结果。

3.钢板超声波探伤结果。

4.焊接试板试验报告。

5.焊缝外观检查报告。

6.焊缝无损探伤报告。

7.焊缝返修记录和超过二次返修的批准文件。

8.说明焊缝编号及焊工代号的文件。

9.改变受压元件材料、结构、强度时的证明文件。

三、排板图四、装箱清单及零部件编号说明资料

五、零部件热处理记录。

六、主要几何尺寸检验记录。

第 2.0.2 条根据施工图样及装箱清单对零部件、半成品进行清点检查，并妥善保管。

第 2.0.3 条根据施工图样要求，对主要零部件、半成品进行复验，复验项目如下：

一、筒体壁板的几何尺寸、坡口及弧度：

1.壁板实测厚度不得小于设计厚度扣除钢板负偏差后的数值。

2.边长允许偏差为± 2 毫米。

3.在保证曲率的情况下，实测其对角线弦长允许偏差为± 3 毫米。

4.用弦长等于设备公称直径的 1/6 且不大于 1000 毫米的内外样板检查，其间隙不得大

于 3 毫米。

5.坡口形状应符合设计图样要求，坡口表面不得裂纹、分层、夹渣等缺陷。

二、封头的几何尺寸、外观及坡口：

1.封头实测厚度不得小于设计厚度扣除钢板负偏差与加工减薄量之和后的数值。

2.几何尺寸允许偏差:

(1)球形封头瓣片允许偏差见图 2.0.3-1 。

图 2.0.3 － 1 球形封头瓣片允许偏差

图中 L 为长度方向弦长； C 为对角线弦长； A 、 B 、 E 为任意宽度方向弦长

(2)椭圆形封头和锥形封头瓣片允许偏差见图 2.0.3-2 、 2.0.3-3 。图 2.0.3 － 2 椭圆形封头瓣片允许偏差

[注] ⌒号为弧长，其它尺寸为弦长。

图 2.0.3 － 3 锥形封头瓣片允许偏差

(3)球形封头瓣片曲率允许偏差：当球瓣板弦长大于或等于 2 米时，用弦长大于或等于

2 米样板检查；当球瓣板弦长大于或等于 1.5 米且小于 2 米时，用弦长大于或等于 1.5 米

样板检查；当球瓣板弦长小于 1.5 米时，用弦长 1 米的样板检查。任何部位间隙 E 不得大

于 3 毫米（见图 2.0.3 － 4 ）。图 2.0.3 － 4 瓣片曲率检查示意图

3.坡口形状应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（ GBJ236 － 82 ）

的要求，表面无裂纹、分层、夹渣等缺陷，局部凸凹应不大于 2 毫米。

4.瓣片表面光滑，其最小宽度应不小于 500 毫米。椭圆封头和锥形封头直边皱折深度

不得大于 1.5 毫米。

5.整体成型的封头按表 3.2.2 检查验收。

三、汽提挡板

1.人字挡板沿长度方向无扭曲，其不平度不得大于 3 毫米，角度允许偏差为± 5 °。

2.人字挡板、环形挡板边宽允许偏差为± 1.5 毫米。

四、一、二级旋风分离器

1.壳体直径允许偏差为 0 ～ 2 毫米，同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设

计直径的 0.5 ％，筒体直段的长度允许偏差为± 3 毫米。

2.螺旋顶板表面应平整，局部凸凹不得大于 1 毫米，螺旋线应圆滑过渡。

3.锥体表面用 300 毫米钢板尺沿母线检查其局部凹凸度不得大于 1 毫米，锥体下端插

入斗内的长度允许偏差为 0 － 5 毫米。

4.旋风分离器出厂前由制造厂进行预组装，其偏差值应符合本规范第四章第一节的要

求。

五、制造厂组装的三级旋风分离器的分离管，应提供逐根压降试验记录，并作出标记。

第三章壳体组装

第一节筒体

第 3.1.1 条筒体组装时，壁板端面应在同一平面上，其端面不平度及错口不得大于 2

毫米。

筒体组装后，在内外壁上标出四条相隔 90 °的纵向母线。

第3.1.2条筒体纵焊缝的对口错边量b不得大于0.1S且不得大于3毫米（见图3.1.2）。图 3.1.2 筒体纵焊缝对口错边量示意图

第 3.1.3 条筒体环焊缝的对口错边量应符合下列规定：

一、两板厚度相等时，（图 3.1.3 － 1 ） b 不得大于 0.1S+1 毫米且不得大于 4 毫米。

二、两板厚度不等时，两板厚度差大于薄板厚度的 30 ％或超过 5 毫米时，应按图 3.1.3

－ 2 要求削薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数字时，应按图 3.1.2 － 1 之要求，且 b

值以薄板厚度为基准确定。

图 3.1.3 － 1 筒体环缝等厚板对口错边量示意图

图 3.1.3 － 2 筒体环缝不等厚板对口错边量示意图

第 3.1.4 条对接焊缝处形成的棱角高度 E 不得大于 0.1S+2 毫米且不大于 5 毫米（图

3.1.4 ），纵焊缝用弦长等于 1/6D 且不得小于 300 毫米的圆弧样板检查，环焊缝用长度不

小于 300 毫米的钢板尺检查。

第 3.1.5 条筒体外圆周长允许偏差参照表 3.1.5 规定，且应符合 3.1.3 条的规定。

表 3.1.5 筒体外圆周长允许偏差单位：毫米

筒体直径（D） 800 ～ 1200

1300 ～ 1600

1700 ～ 2400 2600 ～ 3000

＞ 3000

外圆周长允差

± 4

± 5

± 6

± 7

± 8环焊缝纵焊缝

图 3.1.4 对接焊缝处形成棱角检查示意图

第 3.1.6 条筒体同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于 1 ％ D 且不得大于 25

毫米。当筒体上有开孔补强时，应距补强圈边缘 100 毫米以外的位置测量。

第 3.1.7 条当筒体长度 H 不大于 20 米时，筒体不直度Δ L 应不大于 2H/1000 且不

大于 20 毫米。当筒体长度 H 大于 20 米时，Δ L 应小于 H/1000 且不大于 30 毫米。

注：筒体不直度的检查方法：沿圆周 0 °、 90 °、 180 °、 270 °四个部位用j 0.5

毫米细钢丝拉紧测量，测量的位置离纵焊缝的距离不小于 100 毫米，当筒体厚度不相等时，

计算不直度应减去厚度差。

第 3.1.8 条正筒体总长度允许偏差为 2H/1000 ，但不得大于 35 毫米，不允许有负偏

差。

第二节封头

第 3.2.1 条由瓣片和顶圆板组焊封头时，宜在胎具上进行，封头焊缝的对口错边及

焊缝对口处的棱角高度 E 应分别符合本规范第 3.1.2 条、 3.1.3 条和 3.1.4 条的规定。

第 3.2.2 条封头主要尺寸允许偏差应符合表 3.2.2 规定。（见图 3.2.2 ）

图 3.2.2 组焊封头凹凸量示意图表 3.2.2 封头主要尺寸允许偏差单位：毫米

封头直径

（ D ）

直径允差

（Δ D ）

最大最小直径差

（ e ）

表面凹凸量

（ C ）

曲面高度允差

（Δ h1）

直边高度允差

（Δ h2）

800 ～ 1200

± 2

± 6

1300 ～ 1600

± 3

± 8

1700 ～ 2400

± 3.5

± 12

2600 ～ 3000

± 4

± 16

3200 ～ 4000

± 5

± 20

4200 ～ 6000

± 5

± 24

－ 3

6200 ～ 7600

± 5

± 28

＞ 7600

± 5

± 32

－ 5

第 3.2.3 条为方便集气室及旋风分离器的安装找平，宜在上封头距封头大口 500 毫米

范围内划一个基准圆并做出明显标记。

第 3.2.4 条过渡段可参照参 3.2.2 中的技术质量要求，但对小 R 曲率检查样板弦长不宜

小于 300 毫米。

第 3.2.5 条过渡段上下口水平度及错口不得大于 2 毫米。

第三节设备开孔

第 3.3.1 条两器应避免在焊缝上开孔，若必须开孔时，被开孔补强圈覆盖及覆盖外 100

毫米范围内的焊缝和被支座覆盖的焊缝均应经 100 ％超声波探伤或射线探伤检查合格，且应

将该处焊缝磨平。

第 3.3.2 条开孔补强圈过大或影响开孔接管的焊接时，补强圈允许分成 2 ～ 4 块，且

每块补强圈上应不少于一个信号孔，信号孔不得堵塞。

第 3.3.3 条开孔补强圈若与壳体变截面交界处的焊道相碰时，可以割除部分补强圈。

保留部分的补强圈的宽度应不小于设计宽度的 2/3 。

第 3.3.4 条在器壁上进行较大直径的开孔（如装卸、外溢流管入口、待生催化剂入口、

再生催化剂出口等）宜在开孔补强圈就位安装点焊牢固后进行。

第 3.3.5 条法兰面应垂直于接管或设备的主轴中心线，偏差不得超过法兰外径的 1 ％

（法兰外径小于 100 毫米时，按 100 毫米计算）且不得大于 3 毫米。螺栓孔（除图样另有要

求外）应跨中。

第 3.3.6 条设备开孔方位与标高应符合图样要求，方位允许偏差为± 5 毫米，标高允

许偏差为± 5 毫米，所有不和设备垂直的开孔接管，其安装角度允许偏差用样板检查（样板

靠接管一边的长度应不小于 100 毫米）其角度偏差值应不大于样板长度的 1/100 。

第 3.3.7 条有衬里部分的开孔接管伸入设备内部的长度允许偏差为 0 ～ 5 毫米。

第 3.3.8 条并列式两器气相段筒体与封头上反应物出口（或烟气出口）的中心允许偏

差不得大于 6 毫米，同轴式两器底部塞阀开孔与待生催化剂立管的下段中心允许偏差不得大

于 2 毫米。第四节器壁焊件

第 3.4.1 条保温钉的布置应符合图样要求，如图样无要求，可按图 3.4.1 进行，如遇

焊缝，钉位应离开焊缝 50 毫米。在锥体、封头等变截面部位、开孔及支座周围等衬里易

于开裂损坏的地方，保温钉排列应适当加密，在油气阻挡圈两侧各 125 毫米范围内不得焊

保温钉。

图 3.4.1 保温钉布置示意图

第 3.4.2 条保温钉焊前应除锈，并逐个检查保温钉的长度，其长度允许偏差为± 1

毫米。

第 3.4.3 条保温钉要焊接牢固，焊肉饱满无咬肉现象，焊后用 0.5 公斤手锤逐个敲

击检查，应发出铿锵的金属声，另外每 4 平方米抽查一个钉子打弯 90 °，不断不裂为合

格。

第 3.4.4 条保温钉焊牢后，应垂直于器壁，其偏差不得大于 2 毫米，钉肩高度允许

负偏差为 2 毫米，钉距允许偏差为± 5 毫米。

第 3.4.5 条油气阻挡圈宽度允许负偏差为 2 毫米，其间距允许偏差为± 10 毫米，但

遇环向焊缝时，可将间距缩短或延长 50 毫米。

第 3.4.6 条油气阻挡圈水平度允许偏差不得大于 5 毫米。

第 3.4.7 条油气阻挡圈中间不允许间断，遇到开孔接管时，把阻挡圈断开再与接管

焊成一整体。油气阻挡圈的焊缝须经煤油试漏合格。

第 3.4.8 条焊在器壁外表面上的垫板的封闭焊缝应留有透气孔，焊接吊装用的各种

吊耳，应在焊前制定防止焊接变形的措施，经有关技术负责人批准后方可实施。

第 3.4.9 条器壁上所有的焊接附件必须施焊完毕，并经检验确认合格，做好隐蔽工

程验收记录后方可进行衬里施工。

第五节端板和龟甲网安装

第 3.5.1 条端板和龟甲网安装前，必须除锈和除去油污。

第 3.5.2 条端板焊接必须在隔热层衬里检查验收合格后进行。端板应紧贴保温钉的

台肩，并垂直于保温钉，焊肉必须饱满、牢固、严防漏焊，高出端板表面的焊肉应磨平。

第 3.5.3 条龟甲网应预先放样下料，并留出搭接余量，下料时用断丝剪剪断。

第 3.5.4 条龟甲网滚压成型时，其走向应与钢带的长度方向一致，结扣如发生断裂，

必须重新卡紧沿网深方向焊牢。

第 3.5.5 条龟甲网的安装质量应符合下列要求：

一、龟甲网的拼接可采用图 3.5.5 中的任何一种。平行接（网深全焊）端点接（网深全焊）

图 3.5.5 龟甲网接头示意图

二、在两张龟甲网的接合处必须将每一个端头焊牢，接合处的网孔面积不得小于基本

网孔的 1/3 。不得大于 11/3。拼接网孔的长度或宽度不得大于 11/3基本网孔的长度或宽度。

相邻两龟甲网纵缝应错开 300 毫米以上。

三、龟甲网安装后的平整度，在筒体部分用 1 米长的钢板尺沿轴向检查，间隙不得大

于 2 毫米。用弦长等于 1/4R （ R 为筒体衬里后的半径）且不小于 300 毫米的样板沿环向

检查，间隙不得大于 5 毫米。封头用弦长等于 1/4R 的样板检查，间隙不得大于 5 毫米。

锥体过渡圆弧处，用直边不小于 100 毫米的板样检查，间隙不得大于 6 毫米。

四、龟甲网与端板应焊接牢固，在每块端板上的焊缝总长度不得小于 40 毫米。

五、龟甲网与插入管或固定件相交处，每一个网边都必须与其点焊。

六、龟甲网直接点焊在器壁上时，应紧贴器壁，局部间隙应不大于 2 毫米，每个点焊

长度应不小于 20 毫米，点焊间距为 200 毫米，每张龟甲网边缘所有网孔及端头全部应与

器壁焊牢。

七、龟甲网焊后应将熔渣除净，高出龟甲网的焊瘤应磨平。

八、龟甲网安装后，应做好隐蔽工程验收，尽快交付衬里施工，以防生锈。

九、龟甲网的纵、环两方向接头，均应在端板处拼接，并与端板焊牢。

十、龟甲网安装后结扣的间隙及错边高度均不得大于 0.5 毫米。

第四章两器附件

第一节旋风分离器系统

第 4.1.1 条单个旋风分离器衬里前应进行预组装，锥体及直段部分的接口找正后，

应焊好安装吊耳以及接口加固用的筋板，并做好标记，以便衬里后按标记方位进行组装。

第 4.1.2 条旋风分离器预组装前应进行检查，并符合下列要求：

一、焊缝经过煤油试漏且内部焊缝余高均应打磨平滑，其局部凹凸值不得大于 0.5 毫

米。

二、喇叭口，螺旋部位的龟甲网安装应均匀平滑过渡，不得有突然改变截面和凹凸不

平现象。

三、粗旋风分离器入口分叉管堆焊层表面用 5 倍放大镜检查，不得有裂纹，表面应平

整，常温洛氏硬度应不小于 50 。

四、一级旋风分离器出口和二级旋风分离器入口尺寸应能保证装配顺利，整流器应能

顺利装入二级分离器入口处，且松紧适度，并满足下列规定：1.出入口对应边长度允许偏差：一级为－ 2 ～ 0 毫米，二级为 0 ～ 2 毫米，对角线允

许偏差为 2 毫米。

2.整流器装入二级分离器入口处，断面与筒体直段轴线平行度允许偏差不得大于 2 毫

米。

3.一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行其偏差应不大于 2 毫

米。

第 4.1.3 条一、二级旋风分离器进入壳体内组装前，应在平台上放样预组装，并做

好标记，在预组装时偏差值应符合下列规定：

一、一、二级中心线距离允许偏差不得大于 2 毫米。

二、一、二级轴心与平台放样中心之允许偏差不得大于 3 毫米。

三、吊挂座及检修平台支耳水平位置允许偏差不得大于 3 毫米。

第 4.1.4 条旋风分离器组装焊接后，同轴度φ值允许偏差（注）不得大于 4 毫米。

注：同轴度φ值允许偏差是指被测轴线与基准轴线间的允许最大距离。

第 4.1.5 条旋风分离器在顶段壳体内安装找正时，其垂直度允许偏差应不大于 5 毫

米。一级旋风分离器入口标高允许偏差为± 5 毫米。

第 4.1.6 条旋风分离器各段组对焊接的焊缝和二级旋风分离器出口管与集气室的焊

缝，均应经煤油试漏合格后方可补衬接口衬里。

第 4.1.7 条一级旋风分离器安装后，将吊杆螺母按图样规定松回，留出膨胀间隙或

旋紧。

第 4.1.8 条料腿下端位置允许偏差应不大于 20 毫米，翼阀（或料腿）与防倒锥至分

布管的距离允许偏差为± 10 毫米。

第 4.1.9 条每根料腿拉杆均应在其下方开一通气孔，拉杆应焊牢，各拉杆水平度允

许偏差不得大于 2 毫米/米。

第 4.1.10 条旋风分离器检修平台的支持角钢的一端的螺母应拧紧，另一端螺母拧紧

后再松回半扣。

第 4.1.11 条翼阀安装前，应进行检查调整，并符合下列规定：

一、阀体斜管端面应加工平整，表面粗糙度为

。

二、折翼板表面应加工平整，与阀体接触部分表面粗糙度为，

其局部间隙应不大

于 0.05 毫米。

三、折翼板与固定板间隙应符合图样要求，两对口面应加工平整，表面粗糙度为

，

对接口无间隙，吊环孔边缘应呈圆形，孔和吊环间隙不得小于 3 毫米。

四、吊环应圆滑，接口处应磨光，表面粗糙度为

。

五、折翼板应开启灵活，用手拨动后，能自由下落闭合，并密贴无缝隙。

六、折翼板与阀体两中心应重合，其允许偏差不得大于 5 毫米。

七、组焊翼阀固定板时，应将吊环遮盖加以保护，以防焊渣飞溅到吊环上。

第 4.1.12 条翼阀出口方向应按图样要求安装，折翼板安装的倾斜度应经翼阀冷态试

验后决定，其允许偏差应不大于 0.5 °，可用特制的角度水平仪进行检查。

注：翼阀安装角度的冷态试验方法见附录一。

第 4.1.13 条防倒锥安装水平度可用水平尺或玻璃管测量，并应保证锥底水平度不大

于 4 毫米/米。

第 4.1.14 条外旋风分离器的壳体组装要求同两器筒体。同轴度、垂直度、标高等要求同一、二级旋风分离器。第二节分布管及提升管

第 4.2.1 条再生器环形分布管安装水平度在分布管上测量偏差应不大于最外圈盘管

的中心直径的 1/1000 ，且不得大于 10 毫米。

第 4.2.2 条环状分布管的支管与盘管安装前应进行预组装。

第 4.2.3 条环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管中心距允许偏差不得大于 10 毫

米。

第 4.2.4 条喷咀与分布管焊接时应符合图样要求，喷咀安装角度用与喷咀外露部分

等高且与图样要求相同的角度样板检查，间隙应不大于 1 毫米。

第 4.2.5 条树枝状分布管安装后，单根支管水平度和同一设备内各组分布管水平度

的允许偏差均应符合表 4.2.5 要求。

树枝状分布管水平度允许偏差表 4.2.5

设备直径（毫米）

水平度允许偏差（毫米）

≤ 1600

≤ 3

1700 ～ 3200

≤ 4

＞ 3200

≤ 5

第 4.2.6 条树枝状分布管的标高允许偏差为± 5 毫米。

第 4.2.7 条分布主管与再生器底部锥形封头接口处的角焊缝应焊透，无裂纹，无夹

渣，在焊缝根部和表面应进行 100 ％渗透探伤检查，分布主管上所有焊缝应进行煤油试漏，

合格后方可进行衬里。

第 4.2.8 条提升管安装垂直度偏差应不大于全长的 1/1000 且不得大于 20 毫米。

第 4.2.9 条汽提段筒体、锥体及内部构件与插入其中的提升管的衬里宜在现场施工。

第 4.2.10 条提升管催化裂化装置中再生、待生催化剂斜管与其上的膨胀节、滑阀及

在两器本体上的接管应保持同轴，其同轴度φ值允许偏差不得大于 10 毫米。

第 4.2.11 条同轴式提升管催化裂化装置两器的待生催化剂主管安装的垂直度允许

偏差不得大于 2 毫米。

第 4.2.12 条同轴式下部提升管的长度允许偏差为± 15 毫米。

第三节人字挡板、环形板

第 4.3.1 条人字挡板安装时应符合下列要求：

一、相邻人字挡板安装的水平距离和垂直距离允许偏差均应为± 5 毫米，累计偏差不

得大于± 10 毫米。

二、同一标高上的人字档板的顶端应在同一水平面上，其允许偏差不得大于 5 毫米。

三、人字挡板安装角度允许偏差不得大于± 2.5 °，（见图 4.3.1 ）图 4.3.1 人字挡板安装角度允许偏差

第 4.3.2 条环形挡板安装应符合下列要求：

一、环形挡板安装间距允许偏差为± 5 毫米，允许累计偏差为± 10 毫米。

二、环形挡板内口与提升管外表面间隙和内环形挡板外口与气提段壳体内壁间隙的允

许偏差应不大于 20 毫米，但不得小于 10 毫米。

第四节其它构件安装

第 4.4.1 条集气室安装应符合下列要求：

一、集气室宜在上封头衬里前整体安装，安装后与体壳同心度和水平度允许偏差均不

得大于集气室直径 1.5/1000 ，且不得大于 5 毫米。

二、集气室拱盖上的开孔方位必须与旋风分离系统方位一致，开孔中心允许偏差不得

大于 3 毫米。

三、再生集气室合金筒体与碳钢短节的环缝应进行 100 ％射线检查，集气室筒体与器

壁的角焊缝应 100 ％渗透探伤检查。

第 4.4.2 条旋风分离器吊挂安装应符合下列要求：

一、吊挂方位允许偏差应不大于 5 毫米，标高允许偏差为± 5 毫米。

二、吊挂安装垂直度允许偏差不得大于 1 毫米。

三、吊挂焊缝必须饱满、平滑、无咬肉等缺陷、焊缝表面应进行 100 ％渗透探伤检查。

第 4.4.3 条立式辅助燃烧室的安装应符合下列要求：

一、拱盖底部周边径向位置允许偏差为± 5 毫米。

二、燃烧室出口管顶部到拱盖的垂直距离允许偏差不得大于 5 毫米。

三、内外壳体的中心允许偏差不得大于 5 毫米。

四、燃烧室中心与再生器空气入口中心应在同一垂直线上，其允许偏差不得大于 3 毫

米。

五、轻油燃烧器喷咀伸入炉体长度允许偏差为± 5 毫米。

第 4.4.4 条卧式辅助燃烧室的安装应符合下列要求：

一、燃烧室纵横向水平度允许偏差均应不大于 1 毫米，纵向全长水平允许偏差不得大

于 10 毫米。

二、燃烧气出口管与再生管空气入口管组装时，其同轴度φ值允许偏差不得大于 6 毫

米。

三、轻油燃烧器安装水平度允许偏差应小于油枪长度的 1/1000 。

四、燃烧油喷咀与电点火头的距离允许偏差不得大于 4 毫米。

五、焊接时不允许在波纹管上引弧，并应采取有效措施防止飞溅。

第 4.4.5 条提升管、快速分离装置与设备的同轴度φ值允许偏差不得大于 10 毫米。

第 4.4.6 条弹簧吊挂及弹簧支座的安装应符合图样要求。第五章三级旋风分离器、取热器、膨胀节

第一节三级旋风分离器

第 5.1.1 条在现场组装多管式三级旋风分离器分离管时，应进行单管压降试验，相

互间压降差不大于 5 ％～ 7 ％，试验时应做记号，组装时按记号搭配。

第 5.1.2 条多管式三级旋风分离器分离单管安装后，其垂直度不得大于 3 毫米，两

相邻分离单管导向叶片方向按图样要求施工，排气管与单管的同轴度φ值允许偏差不得大

于 1 毫米。

第 5.1.3 条多管式三级旋风分离器上隔板与下隔板安装时注意 0 °位置。

第 5.1.4 条其它形式的三级旋风分离器施工安装应符合图样要求。

第二节取热器

第 5.2.1 条取热器管子的组装、焊接、检验按设计图样规定进行。

第 5.2.2 条所有管子拼接长度不宜小于 2500 毫米，最短管段长度不得小于 500 毫米。

第 5.2.3 条外取热器内管子拼接焊缝数量不应超过表 5.2.3 的规定。

外取热器内管子拼接焊缝允许数量表 5.2.3

管子长度（毫米） L ≤ 2000

2000 ＜ L ≤ 5000

5000 ＜ L ≤ 1000

L ＜ 1000

接头数量

不得拼接

第 5.2.4 条管子的对接焊缝应位于管子的直段部分。

第 5.2.5 条外取热器壳体焊缝应进行 100 ％无损探伤检验。

第三节膨胀节

第 5.3.1 条波形膨胀节的安装要求：

一、安装前应按设计要求进行煤油试漏，并做好记录。

二、安装前应按设计要求进行预拉伸或预压缩变形，并做好预变形方向及变形量的记

录。

三、铰链式膨胀节安装时，铰链板与管道轴线平行，方位正确。铰链轴应在膨胀节全

长的正中位置。

四、膨胀节与筒体的对接焊缝应进行 100 ％射线探伤，Ⅱ级合格。

第 5.3.2 条波纹管和短节连接的环缝应进行 100 ％的射线探伤，Ⅲ级合格。

第 5.3.3 条波纹管两端轴心允许偏移：当直径小于 400 毫米时为 3 毫米，当直径在

400 ～ 1000 毫米时为 6 毫米，当直径大于 1000 毫米时为 10 毫米。

第 5.3.4 条外取热器催化剂出口管上所有单式铰链型膨胀节的回转平面应与出口管

的主管及水平管之轴线所在平面相一致。第六章焊接及其检验

第一节焊接

第 6.1.1 条焊接及检验技术要求，除本规范第三至五章已有规定外，均应按本章执

行。

第 6.1.2 条两器施工前应按《压力容器焊接工艺评定》（ JB3964 － 85 ）进行焊接

工艺试验及评定。

第 6.1.3 条根据焊接工艺评定结果，制订两器的焊接工艺规程。

第 6.1.4 条两器施焊应由考试合格的焊工承担，焊工考试应按（ 80 ）劳总锅字 29

号《锅炉压力容器焊工考试规则》中的有关规定进行。

第 6.1.5 条当焊接环境出现下列情况之一时，若无有效防护措施，禁止施焊。

一、风速大于或等于 10 米/秒。

二、相对湿度大于 90 ％。

三、下雨、下雪。

第 6.1.6 条当焊件温度低于 0 ℃时，应在焊缝两侧各 100 毫米范围内预热后，才能

施焊。

第 6.1.7 条施焊后，焊工应在焊缝附近打上焊工钢印，并在焊缝排板图上注明每个

焊工施焊的范围及钢印号码。

第二节检验

第 6.2.1 条焊缝内、外表面的质量应符合下列要求：

一、焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

二、焊缝咬边深度应不大于 0.5 毫米，咬边连续长度应不大于 100 毫米，焊缝两侧咬

边的总长度不得超过该焊缝长度的 10 ％。

三、焊缝表面因消除缺陷经打磨处理后的厚度应不小于母材厚度，母材机械损伤经打

磨处理后的凹陷深度应不小于母材厚度的 5 ％且不得大于 2 毫米。

四、凡经打磨的焊缝边缘应圆滑过渡。

五、焊缝外形应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（ GBJ236 －

82 ）中的质量要求，其两侧的溶渣和金属飞溅应清除干净。

第 6.2.2 条焊缝探伤检验应符合下列要求：

一、壳体的对接焊缝应按图样要求 100 ％进行超声波或射线探伤检验，选择超声波探

伤时，还应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为超探检查长度的 20 ％，复验部位应

包括全部丁字焊缝，合格标准按图样要求。

二、汽堤段反应器（沉降器）与下锥体接口的焊缝应在焊缝的根部及表面进行 100 ％

渗透探伤检查。

第 6.2.3 条焊缝超声波探伤按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤标准》（ JB1152

－ 81 ）执行，焊缝射线探伤按《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》（ GB3323 － 82 ）

执行，焊缝磁粉探伤按《钢制压力容器磁粉探伤》（ JB3965 － 85 ）执行，焊缝渗透探伤

按 JB741 － 80 附录六执行。

第 6.2.4 条开孔补强圈应通入 0.4 ～ 0.6 兆帕（ 4 ～ 6 公斤力/厘米 2）的压缩空气检查焊缝质量，不带补强圈的开孔焊缝应进行煤油试漏。

第三节焊缝返修

第 6.3.1 条对于检验不合格的焊缝，应在不合格部位进行返修，在同一部位的返修

次数不宜超过两次。

第 6.3.2 条在返修前，应认真分析焊缝缺陷产生原因及制订返修措施，由焊工严格

执行。

第 6.3.3 条双面焊缝返修时，如同一位置的缺陷内、外两侧在同一时间返修时，按

一次返修计算，如果不是在同一时间返修，则焊缝第一次返修补焊的填充金属与第二次返

修补焊的填充金属重叠时，则视为同一部位的二次返修。

第 6.3.4 条返修焊缝应做好记录，并在焊缝排板图上注明返修部位及返修次数和焊

工钢印号等。

第 6.3.5 条返修后焊缝的质量复验应符合本规范第 6.2.1 条和 6.2.2 条的规定。

第七章安装

第一节基础验收

第 7.1.1 条两器安装应在混凝土框架基础强度达到 80 ％以上或钢架已施工完毕，基

础周围的回填土已完工并经交接检查合格后进行。

第 7.1.2 条混凝土基础的检查和验收应按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》

（ GBJ204 － 83 ）的规定执行。

第 7.1.3 条混凝土基础如设计要求留出二次灌浆层，安装前基础表面进行修整，清

扫干净，放置垫铁处应铲平，地脚螺栓预留孔内应保证清洁，无杂物。预留孔直径允许偏

差为± 10 毫米（方孔为边长允许偏差）。

第 7.1.4 条两器安装前，应根据设计要求在基础上标出“十字中心线”和标高基准

线。以“十字中心线”为座标，检查地脚螺栓孔的中心位置，允许偏差为± 10 毫米。

第 7.1.5 条预理螺栓中心允许偏差为± 2 毫米。

第二节防火层施工

第 7.2.1 条如设计图样没有特殊要求时，防火层应按本节规定进行施工及验收。

第 7.2.2 条两器及两器系统设备支座、裙座、支腿或支柱的防水层结构见图 7.2.2 －

1 ， 7.2.2 － 2 ， 7.2.2 － 3 。适用于直径大于 1200 毫米的设备适用于直径不大于 1200 毫米的设备

A —— A B —— B

图 7.2.2 － 1 设备外有隔热层的裙座防火层结构图

1 —基础； 7 —石棉水泥；

2 —裙座； 8 —设备隔热保护层；

3 —Φ 1.0 毫米绑扎用镀锌铁丝； 9 —设备隔热支持圈；

4 —支持板 40 × 30 × 6 毫米，材质 A3F ； 10 —设备隔热层；

5 —网孔 50 × 50 毫米，丝径为Φ 2 毫米镀锌铁丝网； 11 —设备壳体；

6 —硅酸盐水泥浆； 12 —软质隔热材料（如蛭石、石棉等）适用于直径大于 1200 毫米的设备适用于直径不大于 1200 毫米的设备

A — A B — B

图 7.2.2 － 2 设备外没有隔热层的裙座防火层结构图

1 —基础

2 —裙座

3 —Φ 1.0 毫米绑扎用镀锌铁丝；

4 —支持板 40 × 30 × 6 毫米，材质 A3F ；

5 —网孔 50 × 50 毫米，丝径为Φ 2 毫米镀铁丝网；

6 —硅酸盐水泥浆；

7 —石棉水泥；8 —软质隔热材料。

槽钢组合支腿角钢支腿

A — A

1 —Φ 1.0 绑扎用镀锌丝；

2 —“ Z ”形钩钉用Φ 6 毫米圆钢制定；

3 —支柱；

4 —网扎 50 × 50 毫米，丝径Φ 2 毫米；镀锌铁丝网；

5 —石棉水泥；6 —硅酸盐水泥砂浆。

注：钩钉最大间距 200 毫米。

图 7.2.2 — 3 支腿（柱）防火层结构图

第 7.2.3 条防火层材料及配比应符合下列规定：

一、防火层所用材料均应有质量证明书。

二、石棉水泥配比为：石棉粉：三级石棉： 425 号硅酸盐水泥＝ 25 ： 1 ： 7.5 。

三、硅酸盐水泥砂浆配比为： 425 号硅酸盐水泥：砂＝ 1 ： 3 。

第 7.2.4 条防火层厚为 50 毫米。其中里层为用镀锌铁丝网加固的石棉水泥，厚 40

毫米。表层为硅酸盐水泥砂浆抹面，厚 10 毫米。

第 7.2.5 条施工环境温度不低于 5 ℃，夏天应有遮阳设施。

第 7.2.6 条防火层施工前应清理构件的表面。不得有油污、铁锈及其它脏物。

第 7.2.7 条裙座上有开孔时，距孔边缘 100 毫米沿圆周应至少均布四块支持板，对

于支腿或支柱上所焊接的“ Z ”形钩形，应纵、横错开均匀布置，钉距最大为 200 毫米。

第 7.2.8 条镀锌铁丝网必须与支持板或“ Z ”钉构绑扎牢固。铁丝网接缝处搭接

长度不得小于 50 毫米。缝合处铁丝网的丝头均应弯向内侧。

第 7.2.9 条石棉水泥涂抹后 24小时内进行自然养护，注意防止阳光直晒或雨水淋洒。

当石棉水泥处于半干状态时，即可进行表层硅酸盐水泥砂浆的涂抹。表层施工完毕后进行

喷雾养护，养护期不得少于 72 小时。

第 7.2.10 条防火层里层石棉水泥厚度允许误差为 0 ～ 5 毫米：表层水泥砂浆抹面厚

度允许偏差为 0 ～ 3 毫米。

第 7.2.11 条防火层表面应光滑平整，用 1 米直尺检查其间隙不得大于 5 毫米，不得

有收缩裂纹及局部剥落现象。

第 7.2.12 条防火层各部位应坚实，如有中空，必须打掉重新涂抹。

第三节两器安装

第 7.3.1 条两器安装前，应核对底座环上螺栓孔的位置与基础上预留螺栓孔的位置

是否一致，并在基础地脚螺栓预留孔的两侧放好一定规格的平斜垫铁，每组垫铁不宜超过

四块，垫铁与混凝土接触面的受压强度应小于或等于混凝土的设计受压强度。

第 7.3.2 条分段安装时，分段衬里的壳体，应待衬里达到规定强度后方可进行运输

和安装，运输和安装时应有防止壳体变形和衬里开裂的措施，并严禁敲打和撞击。

第 7.3.3 条两器安装后，底座标高允许偏差为± 10 毫米，中心线位置允许偏差不得

大于 10 毫米，方位允许偏差沿底座环外周边测量弧长应不大于 15 毫米。垂直度允许偏差

应小于或等于两器设备高度的 1/1000 且不得大于 20 毫米，并应复测一、二级旋风分离器

的垂直度。

注：垂直度校正宜在日出之前进行。

第 7.3.4 条校正完毕，应立即将螺母对称均匀拧紧，螺栓上端应露出螺母外 3 ～ 5

扣，并将垫铁与垫铁、垫铁与底座环点焊牢固。

第四节其它

第 7.4.1 条烟道的弯曲度应不大于全长的 1/1000 ，且不得大于 30 毫米。第 7.4.2 条烟道找正应在双动滑阀壳体找正焊接后进行，滑阀水平允许偏差应不大

于滑阀直径的 1/1000 。

第 7.4.3 条烟道水平管段安装的水平度允许偏差应不大于水平管段长度的 2/1000 ，

烟道垂直管段安装的垂直度允许偏差应不大于垂直管段长度的 1/1000 ，但均不得大于 20

毫米。

第 7.4.4 条烟道各支点标高允许偏差为± 10 毫米，水平管段中心线水平方向的位移

应不大于 15 毫米。第八章工程验收

第 8.0.1 条工程竣工后，应将设备内部清扫干净，进行联合检查，做好隐蔽工程记

录，然后当场封闭所有开孔。

第 8.0.2 条工程竣工验收应提交下列技术文件：

一、制造厂出厂合格证及质量证明书，其内容见本规范第 2.0.1 条规定；

二、设计变更及材料代用通知单；

三、隐蔽工程记录；

四、焊缝质量检验（包括外观、无损检验等）报告；

注：无损探伤报告应附有缺陷位置图及射线探伤照片编号和编号与片位对照表；

五、焊缝返修位置图，（图上应填写返修次数和焊工钢印号）。

六、主要组装几何尺寸记录；

1.壳体：对口错边量、直径、不直度、长度、壁厚等。

2.旋风分离器：安装标高、方位、同轴度、垂直度等。

3.分布管：水平度、管与管之间间距、盘管中心位置等。

4.待生立管：垂直度、长度、直径等。

5.膨胀节：预变形量、方位、轴心偏移量等。

6.翼阀：试验记录、角度、位置偏差、同轴度等。

7.取热器：管子拼接长度、位置、管材检查、安装水平度、垂直度等。

七、设备安装记录：垂直度、方位、标高、中心位置等；

八、设备基础沉降记录；

九、隔热耐磨衬里施工记录；

十、竣工图。

附录一翼阀冷态试验方法

（一）本附录适用于Ⅳ型催化裂化和提升管催化裂化装置中反应器（沉降器）及再生

器内部翼阀安装角度的冷态调试。

（二）为保证在同一设备内安装的各组翼阀工作状况一致，翼阀调试应在固定的厂房

内进行。室内应保持安静，避免因各种机械运转或其它原因造成振动干扰。

（三）试验应在固定的试验架上进行。试验架宜采用具有足够稳定的龙门架。待试验

的翼阀垂直悬吊在龙门架顶横梁的中部，架顶横梁横担在两旁的支承柱上，在支承立柱的

支托下横梁能够带着固定于其上的翼阀自由转动。

龙门架的下横梁安装高度以翼阀的阀体高度为准。它也固定在两旁的支承立柱上。在

下横梁正对阀体的位置安装调顶螺栓以顶动翼阀旋转到要求的角度，并能实现微调。

（四）试验方法：推荐使用下述两种方法：

1.静态试验：旋动调节螺栓，将翼阀顶到阀板不能自动开启的位置，向阀体内注入规

定数量的催化剂。催化剂加完后，缓慢旋动调节螺栓使翼阀逐渐趋向垂直，直至阀板在催

化剂的压力下恰好自行开启的角度记录下来作为所需要的安装角度。

2.动态试验：旋动调节螺栓，将翼阀顶到设计规定的安装角度。固定后，缓慢、连续

均匀地向阀内注入一定数量的催化剂，观察阀板在何时开启。如果在规定数量的催化剂未

注完前阀板已经打开则角度过小；如果规定数量全部注完而阀板仍未开启，则角度过大，再取出催化剂重新调整角度再进行试验，直至催化剂全部注完时阀板恰好打开的角度记录

下来作为所需要的安装角度。催化剂的加入速度应控制在工艺规定的时间内均匀加满层

高。

（五）为保证试验的准确，翼阀角度的调节一定要用能实现微调的机构，如调节螺栓，

千斤顶等，严禁使用链式起重机或人力板动。

（六）试验要求使用平衡催化剂保证催化剂的容重符合实际工况。

（七）注入催化剂数量要根据不同的翼阀由在图纸设计上加以规定。

（八）本试验在翼阀安装前由建设单位负责组织生产人员进行。试验结束后，提出每

个翼阀安装角度的准确数字交施工单位按此数字对号安装。

附录二用词说明

本规范条文中要求严格程度的用词，在执行时按下述说明区别对待：

（一）表示很严格，非这样做不可的用词：

正面词采用“必须”；

反面词采用“严禁：。

（二）表示严格，在正常情况下应这样做的用词：

正面词采用“应”；

反面词采用“不应”或“不得”。

（三）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：

正面词采用“宜”或“可”；

反面词采用“不宜”。

本规范主编单位和主要起草人

主编单位：中国石油化工总公司第四建设公司