数控火焰切割压力参数(超全整理钢结构常见质量问题及防治措施)

Posted 2023-05-27

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数控火焰切割压力参数(超全整理钢结构常见质量问题及防治措施)

一、钢材质量问题

1、钢材表面裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤(重皮）、气泡、压痕（划痕）、氧化铁皮、锈蚀、麻点

裂纹——钢材表面在纵横方向上呈现断断续续、形状不同的裂纹。

夹渣——钢材内部有非金属物掺入。

分层——在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层。

缺棱——沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角，缺棱处表面较粗糙。

结疤（重皮）——钢材表面呈现局部薄皮状重叠。

气泡——钢材表面局部呈现沙丘状的凸包。

压痕——轧辊表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现的印迹，分布有一定规律性。

氧化铁皮——钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物。

锈蚀——钢材轧制后受潮氧化产生的氧化物。

麻点——钢材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持续和周期性分布的。

【规范规定】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定：

1、钢结构切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

2、钢结构端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

3、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。

4、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923规定的C级及C级以上。

5、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板》GB3274—2007条文规定：

钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮；

【原因分析】
1、产生裂纹的主要原因是钢材轧制冷却过程中产生应力而造成。

2、夹渣主要是锭胚粘有非金属夹杂物，在轧制时未脱落，也可能是在冶炼、烧铸过程中带入夹杂物，轧制后暴露出来的。

3、分层有两种情况，一种是非金属夹杂物存在于钢材内部，又称夹灰；另一种是厚度方向拉力不足，使用时造成的分层。

4、结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化皮，不规则地分布在轧件上，而且局部与基本金属相连接。结疤是在铸锭期间产生的，也可能是在轧制过程中因材料表面位移或滑动而造成的。

5、重皮是指不规则鳞片状细小的表面缺陷，沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。重皮是由于钢锭表面的冷濺及结疤未清理干净，或清理深宽比不够，坯料表面不平轧制而成。

6、起泡一般在轧制时显现出来，是由于冶炼、浇铸过程中脱氧不良造成的。

7、压痕是由于轧辊或其他辊子上粘贴异物造成的。

8、轧入氧化皮，造成钢板表面凹坑的原因是由于热轧和加工过程中没有彻底清除氧化铁皮。

9、钢材轧制后在材料纵横断面的表面上出现断断续续与轧制方向一致的细小发状纹。

10、钢材轧制后堆放保管不当，长期受潮，露天堆放，受风吹雨淋或处空气中腐蚀性强的环境条件而产生氧化反应造成麻点或片状镑蚀。

11、划痕和沟槽是由于轧件和设备之间摩擦运动造成的机械损伤。这种损伤基本上平行或垂直于轧制方向。

12、制作、安装和矫正过程中造成的钢材表面伤痕，有一定的规律性，有明显的损伤痕迹，冷加工后产生的伤痕呈现白亮的金属光泽。

【防治措施】

1、严格按设计图纸要求采购钢材，对于一些比较特殊的钢材，更需要了解其性能和特点。如对厚度方向性能有要求的钢板，不仅要求沿宽度方向和长度方向有一定的力学性能，而且要求厚度方向有良好的抗层状撕裂的性能。

2、把好原材料入库前的检验关。

3、凡质量缺陷超标的材料，应拒绝使用。

4、凡是在控制范围内的缺陷，可采用打磨等措施作修补。

5、应重视材料的保管工作。钢材堆放应注意防潮，避免雨淋结冰，有条件的应在室内 (或棚内）堆放，对长期露放不用的钢材宜作表面防腐处理。

6、应重视钢材的复验，尤其板厚≥40mm，且设计有z向要求的厚钢板。

7、钢材上述缺陷在气割、剪切和焊接后都能较明显地暴露出来，一般采用放大镜观察检査即可，但有特殊要求的气割和剪切面，则应按要求进行外观检査，必要时应采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。

8、钢材表面镑蚀等级按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除镑等级》GB8923，应优先选用A、B级，使用C级应彻底除锈。

9、在制作、安装过程应加强机工具的正确使用，对产生的划痕和吊痕可采用补焊后打磨进行修整。

二、钢零件及部件加工质量问题

1、切割表面质量超标

【规范规定】
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定气割的允许偏差：

1、切割面平面度0.05t，且不应大于2.0mm(t为切割面厚度）。

2、割纹深度0.3mm。

3、局部缺口深度1.0mm。

4、第8.4.2条安装焊缝坡口的允许偏差：(1)坡口角度：±5°; (2)钝边：±1. 0mm。

【原因分析】

1、切割嘴风线未调整，与被切割材料面不垂直，或作业平台不水平。

2、切割嘴选用不合适、气割火焰没有调整好，切割氧压力不当、切割嘴高度太高，切割嘴角度位置不当。

3、气割速度不当，气割设备运行轨道不平直。

【防治措施】
1、严格按照气割工艺规程所规定的要求，选用合适的气体配比和压力、切割速度、预热火焰的能率、割嘴高度、割嘴与工件的倾角等工艺参数，认真切割。

2、应按被切割件的厚度选用合适的气割嘴，气割嘴在切割前应将风线修整平直，并有超过被割件厚度的长度。

3、作业平台应保持水平，被气割件下应留有空间距离，不得将被切割物直接垫于被气割件下。

4、可用打磨、小线能量焊补后再打磨的办法，修正不合格的切割件。

2、钢零件切割尺寸超差

【规范规定】
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定：

1、气割的零件宽度、长度允许偏差为±3. 0mm。

2、机械剪切的零件宽度、长度允许偏差为±3. 0mm，型钢端部垂直度为0mm。

3、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

【原因分析】

1、两个零件共享一根切割线时，未预留切割余量,对需要机加工的部件，没预留加工余量，或余量不足。

2、焊接件、火焰弯曲加工件或需要校正变形的构件，未预留收缩余量。

3、放样、号料过程中对工艺不熟悉，错误提供样板（样杆）或号料误读尺寸线。

4、工艺要求出错，技术交底或文件不清。

5、钢卷尺未经计量检定，长度读数误差较大，或计量调整方法有误，长距离测量未用弹簧秤。

【防治措施】

1、放样、号料和气割、剪切中应考虑焊接收缩量、气割余量、边缘加工余量以及构件焊接后的变形矫正、加热弯曲以及其他工艺余量。

2、开工前应作技术工艺内容交底，明确加工要求。

3、编制工艺文件应考虑零部件的关系，加工要求、板厚处理等各种因素。

4、应认真作业加强工艺文件的审查，加强制作过程中的自检和互检。

5、钢卷尺应计量合格，正确进行计量值修整，对长距离测量应使用弹簧秤测量。

3、制孔粗糙

【规范规定】

1、C级螺栓孔(普通螺栓孔和高强螺栓孔)，加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。其孔径的偏差应在0.0~1.0mm之间；圆度应不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。

2、制孔后应清除孔边毛刺。

3、螺栓孔孔距小于500mm两孔间距离的允许偏差为±1mm 。

【原因分析】

1、孔壁粗糙、孔径不对、孔呈椭圆，主要原因是磨钻头切削刀不到位，锋角、后角、横刃斜角没按规定磨好，用标准麻花钻在薄板上钻孔时，钻出的孔不圆，毛刺多，是没有将麻花钻切削部分磨到要求的缘故。

2、钢板重叠钻孔厚度太大，重叠钻时钢板未夹紧。

3、钻孔的平台水平度不准，或工件没有放平引起孔的中心倾斜。

4、磁座钻的电磁吸盘吸力不够，引起制孔精度超差。

5、钻孔后孔边缘的毛刺未清除干净。

【防治措施】

1、充分做好生产前的准备工作，磨好钻头；熟悉工艺及验收标准；经常自检，发现差距及时纠正。

2、正确地磨好钻头，达到规定的要求。

3、切削时应注入充足的冷却液。

4、孔偏离的情况主要出现在侧向钻孔时，可选用强磁力座钻操作，或采用套模钻孔，或先用手持电钻钻出4mm小孔，然后再用磁力座钻扩孔。

5、在条件允许的情况下，尽量在数控平面钻机，或数控三向多轴钻床上钻孔。

6、毛刺可用砂轮打磨掉。

7、在设计允许的前提下，用手工绞刀绞孔，以纠正粗糙度、孔径、椭圆度、孔距、孔中心线垂直度不符合要求等缺陷；设计不同意用扩孔纠正的孔，应按焊接工艺要求用焊接方法补孔、磨平、重新划线、重新钻孔或用套模钻孔，严禁塞物进行表面焊接。

三、钢结构组装工程的质量问题

1、组装行位偏差

【规范规定】

1、钢板对口错边允许偏差为t/10且不应大于3mm。（t为钢板的厚度）

2、型钢错位连接处允许偏差为1 mm；其它处为2 mm。

3、钢管对口错边允许偏差为t/10且不应大于3mm。（t为管壁的厚度）

【原因分析】

组装操作不精细造成。

【防治措施】

1、施工前做好技术交底。

2、精心切割、精心组装。

3、行为尺寸达不到要求的，应拆下来重新组装。

2、拼接缝位置不当

【规范规定】
1、焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板只允许长度拼接，拼接长度不应小于2倍板宽。腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

2、对于吊车梁构件的拼接设计要求除满足焊接H型钢拼接要求外，吊车梁上下翼缘板及腹板不得在跨中1/3范围内接头，三者的对接焊缝不应设在同一截面，应相互错开200mm以上，与加劲板也应错开200mm以上。

【原因分析】
1、拼接位置一般详图上不作规定，但作为加工常识，应把翼缘板、腹板各自的拼接缝位置布置的符合规范规定。

2、没有材料对接排版图，随意拼接造成对接位置不符合规范规定。

3、虽有对接排版图，但在拼接组装过程中方向位置弄错，造成对接位置不符合规范规定。

【防治措施】

1、应对焊接H型钢等构件材料进行排版，避免拼接位置不符合规范要求。（特别吊车梁构件的拼接位置还应同时符合设计要求，并且避免加劲板或开孔位置处于拼接缝上）

2、拼接位置不符合规范规定的，拆下来，更正后重新组装，已焊完，无法拆下的，只有设计认可才能同意验收。

3、构件矫正后钢材表面损伤

【规范规定】

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

【原因分析】

1、构件过重或板材厚度过厚，矫正时一次压力太大，造成钢材表面损伤。

2、所矫正的构件重量或厚度超出矫正设备范围。

【防治措施】

1、过重或过厚的构件进行矫正时应采用多次矫正法，一般要求往返几次正。(每次矫正量1～2mm)

2、构件的的规格应在矫正机的矫正范围之内，超出矫正设备范围的构件应采用火焰法进行矫正。

4、吊车梁端部高度尺寸超标

【规范规定】

1、吊车梁端部高度≤2000mm时允许偏差为±2.0mm。

2、端部高度>2000mm时允许偏差为±3mm。

【原因分析】

1、对组装零部件的检查工作不重视，初组装部件尺寸控制措施不严。

2、焊接变形收缩造成尺寸偏差超标。

3、计量器具不合格或未能正确使用。

【防治措施】

1、提高员工的质量意识，加强对上道工序的检查，不合格不进入下道工序。

2、吊车梁腹板的下料切割应考虑焊接收缩因素，因此吊车梁腹板下料切割后应保证其为正公差，不应出现负公差。

3、计量器具应检定合格并正确使用计量器具。

4、对尺寸超标而又不能返工修整的构件，应会同设计等有关方面协商进行处理。

5、火焰矫正温度不当及违规

【规范规定】

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

【原因分析】

1、操作人员不掌握加热火候的方法或加热温度的目视判断。

2、操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求。

【防治措施】

1、正确执行热矫正的温度控制要求：碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃~1000℃。（《钢结构制造技术规程》52页）

2、严格执行冷却要求：低合金钢严禁水冷，加热矫正后应自然冷却。

3、加强操作人员对加热火候和温度控制的培训，必要时采购使用测温仪器。

四、焊接常见质量问题与防治措施

1、焊接材料选用不当

【规范规定】

焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

设计要求焊接Q345钢时，焊丝可采用H08MnA焊丝，其性能符合GB/T14957之规定。

【原因分析】

1、未认真审核图纸要求。

2、焊接人员误以为焊接Q345B可以使用H08A的焊丝。

【防治措施】

认真审核图纸，了解设计对焊材牌号的要求。

2、引熄弧板加设不规范

【规范规定】

T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。

【原因分析】

施工人员不了解加设引熄弧板的重要性，施工随意性较强。

【防治措施】

因为焊缝引熄弧处易产生未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷，在多层焊时焊缝两端缺陷堆积，问题更加突出。如要求构件全部截面上焊缝强度能达到母材强度标准值的下限，必须把引弧及收弧处引至焊缝两端以外。

3、焊缝裂纹

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条焊缝不允许存在裂纹缺陷。

【原因分析】

1、厚工件施焊前预热不到位，道间温度控制不严，是导致焊缝出现裂缝的原因之一。

2、焊丝焊剂的组配对母材不合适（母材含碳过髙、焊缝金属含锰量过低）会导致焊缝出现裂纹。

3、焊接中执行焊接工艺参数不当（例：电流大，电压低，焊接速度太快）引起焊缝裂纹。

4、不注重焊缝的形状系数，为加快进度而任意减少焊缝的道数，也会造成裂纹。

【防治措施】

1、表面裂纹如很浅，可用角向砂轮将其磨去，磨至能向周边的焊缝平顺过渡，向母材圆滑过渡为止；如裂纹很深，则必须用对待焊缝内部缺陷同样的办法作焊接修补。

2、厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件在焊接过程中，要严格控制道间温度。

3、注重焊接环境。在相对湿度大于90%时应暂停施焊。

4、严格审核钢材和焊接材料的质量证明文件。

5、焊材的选用与被焊接的钢材（母材）相匹配。

6、焊材应按规定烘焙、保温。

7、拒绝使用镀铜层脱落的焊丝。

8、无损检测检测出的裂纹，应按焊接返修工艺要求做返修焊补。同时，当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍检査，当检査出多处裂纹缺陷或加倍抽査又发现雷文缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。

4、气孔

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条一、二级焊缝不允许存在气孔缺陷；三级焊缝允许每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径。

【原因分析】

1、坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物（特别是漆痕），是导致焊缝出现气孔的一个原因。

2、焊丝镀铜层局部脱落，以致该部位生镑，也会使焊缝产生气孔。

3、厚工件焊后未及时进行后热（去氢），或后热温度不够，或保温时间不够，都有可能使焊缝残留气孔。

4、表面气孔与焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够有直接的关系。

【防治措施】

1、数量少而直径小的表面气孔，可用角向砂轮磨去，磨至该部位能同整条焊缝平顺过渡，向母材圆滑过渡。

2、厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件应严格控制道间温度。

3、焊接材料应按规定进行烘焙与保温，并在领用后，在大气中不宜超过4小时。

4、注重焊接的环境，在相对湿度大于90%时应暂停施焊；手工电弧焊在风速超过8m/s，气体保护焊在风速超过2m/s时施焊，应采取挡风措施；环境温度低于0°C时，应将工件加热到 20°C，原需预热的工件此时应多预热20°C，加热范围为长宽各大于2倍工件的厚度，且各不小于 100mm。

5、注意执行焊接工艺参数，提高焊工技能气体保护焊的枪管内要经常用压缩空气吹通，以排除污物。

5、飞溅物

【规范规定】
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定：第5. 2. 11条焊缝感观应达到：焊渣和飞溅物基本清除干净。

【原因分析】

1、飞溅物过多是由于焊接电流过大、电压太高或保护气体的流量不足造成的。

2、电源极性接反或磁偏吹。

3、焊缝区域不清洁，有油污、水分、镑蚀、涂料等脏物。

【防治措施】

对于飞溅物，可以用扁凿刮去或铲去飞溅物。

6、咬边

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条一级焊缝不的存在咬边等缺陷。

二级焊缝咬边允许偏差为深度≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。

三级焊缝咬边允许偏差为深度≤0.1t且≤1mm，长度不限。

【原因分析】

1、焊接电流太大。
2、焊条或焊丝偏离焊缝中心，角焊缝时焊条（丝）与水平夹角太大。
3、焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条的直径太粗也是造成咬边的主要原因。

【防治措施】
1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数。
2、焊条（丝）角度要正确，注意焊缝的中心线，焊接中不应有洼陷。
3、出现咬边，浅的可用角向砂轮磨平，直到此部位同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡为止；深的咬边应按照未焊满修补工艺要求作焊接修补。

7、未焊满

【规范规定】

《钢结构焊接规范》GB50661-2011条文规定：
第8.2.1条一级焊缝不的存在未焊满等缺陷。
二级焊缝未焊满允许偏差≤0.2mm+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm。
三级焊缝未焊满允许偏差为≤0.2mm+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm。

【原因分析】
焊缝未焊满是由于盖面焊道的焊接速度太快，焊条、焊丝的直径太细，焊接电流太小，手工操作时手势不稳，突然加快焊接速度等原因造成的。

【防治措施】
1、根据钢材的类别和厚度，确定预热与否，如需预热，则应按照规定预热，并控制道间温度。
2、选用较小的焊接热输入，即选用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、短电弧、低的电弧电压、快的焊接速度施焊。
3、清除焊缝未焊满部位及其近侧周边30mm范围内的油、锈、水、污。
4、打磨修补焊缝，使之同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。

五、钢结构紧固件连接工程质量通病

【规范规定】
1、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

2、永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

【原因分析】
1、螺栓施工时的选用长度不当或随手混用。
2、接触面有杂物、飞边、毛刺等造成螺栓紧固后存在间隙。
3、节点连接板不平整。

【防治措施】
1、正确选用螺栓规格长度严禁混用，高强度螺栓连接副选用长度公式。
2、节点连接板安装前应检查并清除杂物、飞边、毛刺、飞溅物等，确保施工是接触面的紧贴。
3、节点连接板应平整，各种原因引起的弯曲变形应及时矫正平整后才能安装。
4、对高强度螺栓连接副终拧后（或永久性普通螺栓紧固后），螺栓丝扣不外露的螺栓应进行更换。

2、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后梅花头未拧掉

【规范规定】

1、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓不应大于该节点数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，并按要求进行终拧扭矩检查。

2、高强度螺栓连接处施工完毕后，应按构件防锈要求涂刷防锈涂料，螺栓及连接处周边用涂料封闭。

【原因分析】

1、未使用钢结构专用扭矩扳手进行施工。

2、由于设计原因造成空间太小无法使用专用扭矩扳手对高强度螺栓进行施拧。

3、电动扳手使用不当，产生尾部梅花头滑牙而无法拧掉梅花头。

4、连接处板缝如不用涂料封闭，特别是露天使用或接触腐蚀性气体的连接节点板缝不及时封闭，则潮气、腐蚀性气体从板缝处入侵，使接触面生锈腐蚀，影响使用寿命。

【防治措施】

1、高强度螺栓施拧过程不得使用普通扳手进行施工。

2、在制作详图设计时应考虑螺栓施拧的空间，有问题及时与设计沟通。

3、对不能用专用扳手进行终拧的螺栓及梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，并按要求进行终拧扭矩检查。

4、强度螺栓终拧检验合格后，应按构件防锈要求，及时对节点进行除锈，涂刷防锈涂料。

3、高强度螺栓连接摩擦面外观不合格

【规范规定】
高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、养护铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

【原因分析】

1、高强度螺栓连接摩擦面的外观质量直接影响摩擦面连接接触的抗滑移系数，影响连接节点的强度。

2、摩擦面如有飞边、毛刺、焊疤等，在安装后将在摩擦面的接触面上产生间隙，导致抗滑移系数下降。

3、摩擦面如涂油漆，与设计要求不符合，直接产生摩擦面抗滑移系数下降。

【防治措施】

1、高强度螺栓连接前应做好摩擦面的清理，不允许有飞边、毛刺、焊疤、焊接飞溅物等，应用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。

2、摩擦面上误涂或溅涂的油漆应清除。

3、摩擦面应保持干燥、整洁、施工时没结露、积霜、积雪。不得在雨天进行安装。

4、螺栓孔错位，违反设计要求采用切割扩孔

【规范规定】

高强度螺栓应自由传入螺栓孔，传入方向应便于操作，并力求一致。高强度螺栓孔严禁采用切割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。

【原因分析】

1、为了防止螺栓丝扣损伤而改变扭矩系数，高强度螺栓应自由穿人螺栓孔。

2、切割扩孔，表面不规则，即消弱有效截面，减少压力传力面积，还会使扩孔处钢材有缺陷，故不得采用切割扩孔。

3、扩孔直径的限制也是考虑到节点有效截面和摩擦传力面积的可靠性。

【防治措施】

1、高强度螺栓穿入时不得采用锤击等方式强行穿人。

2、严禁采用切割方式进行扩孔工作。

3、扩孔的数量应征得设计同意。扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。

4、采用绞刀等机械方式扩孔，扩孔时铁屑不得掉入板层间。否则应在扩孔后将连接板拆开清理，重新安装。

5、对孔距超差过大的，应采用补孔打磨后重新打孔或更换连接板。

六、钢结构安装工程质量通病

1、待安装构件几何尺寸超差

【规范规定】
钢构件应符合设计要求和规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

【原因分析】
1、钢构件进场未对其主要尺寸进行复测，制作的一些尺寸偏差流入安装，无预先处理措施，造成安装困难。

2、装卸钢构件过程随意，造成钢构件损伤。运输或现场堆放支承点不当，绑扎方法不当，造成钢构件变形。

3、对变形构件不作处理，造成安装几何尺寸超差。

【防治措施】

1、构件进场安装前应对钢构件主要安装尺寸进行复测，以保证安装工作顺利进行。

2、钢构件的运输应选用合适的车辆，超长过大的构件应注意支点的设置和绑扎方法，以防止构件发生永久变形和损伤涂层。

3、安装现场构件堆放应有足够的支承面，堆放层次应视构件重量而定，每层构件的支点应在同一垂直线上。

4、对几何尺寸超差和变形构件应矫正，并经检查合格后才能进入安装。

2、构件表面损伤与污染

【规范规定】
1、钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

2、运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

【原因分析】

1、钢构件表面出现各种机械损伤和涂层损伤，如安装时不进行修补，将对构件质量与使用造成影响。

2、钢构件表面沾染的灰尘、泥沙、油污等不清除，安装后会影响美观，长期污垢有的且会侵蚀结构涂层。

3、钢构件表面出现机械损伤和涂层损伤、表面存在灰尘、油污、泥沙等应在地面及时清除与修补，避免安装后清除修补的麻烦与不安全。

【防治措施】

1、构件在运输与装卸过程中应采取相应的防机械损伤和涂层损伤措施，减少不必要的修补工作。

2、钢构堆放场地应尽可能地保持整洁，安装前应及时清除泥沙、油污等脏物。

3、对构件表面出现的机械损伤和涂层损伤，应在安装前按工艺要求及时进行修补，检查合格后方可安装。

3、吊车梁安装两端支座中心位移超差

【规范规定】

1、吊车梁安装在钢柱上时，对钢柱牛腿中心的偏移为5mm。

2、相邻两吊车梁接头部位上承式顶面高差，允许偏差1mm。

3、工厂加工时下小件时就要控制连接板尺寸从下底面为基准，装配也是保证底面到上表面的尺寸。

【原因分析】

1、吊车梁长度、高度的制作尺寸存在偏差。

2、相邻柱距存在安装偏差。

3、调整吊车梁与牛腿支承面垫板厚度不当或垫板未焊接固定而移动，引起梁标高偏差。

【防治措施】

1、核查吊车梁长度、高度，据此对吊车梁进行调整。

2、检查吊车梁端部支座处与牛腿中心是否对中，超差时应通过增减梁端的夹板进行调整。

3、吊车梁调整垫板应在调整结束后及时焊接牢固，垫板间应无间隙。

4、平台栏杆外观质量缺陷

【规范规定】

钢平台、钢梯、栏杆观感合格质量标准为连接应牢固，无明显外观缺陷。

【原因分析】

1、对栏杆等次要构件质量意识不足，工作中不认真对待。

2、栏杆扶手转角处不光滑，有焊疤等缺陷将直接损伤人的肌肤。

【防治措施】

1、平台栏杆转角处应尽量采用标准弯头过渡，认真对待转角处组装、安装质量。

2、栏杆扶手转角处应打磨光滑，不应有焊接明显外观缺陷存在。

5、屋面系统安装经常存在的质量问题

【原因分析】
由于屋面系统结构安装都是高空作业，操作条件差，立焊焊缝、仰焊焊缝多，加上操作者大多数年纪轻，操作技能不高，质量意识不强，又由于从地面到高空作业区没有正式的梯道，上到作业面很困难，是质量管理的薄弱环节，因此屋面系统安装是施工质量通病、质量问题的多发区。

【防治措施】

要想控制住屋面系统结构安装质量必须坚持以下三点：一是要尽最大可能督促施工作业层完善施工安全设施，包括必要的爬梯、平台、安全栏杆、安全绳、吊篮等，创造良好的操作条件和检查条件，这是保证施工质量的前提。二是要求施工班组认真自检，做到自检不合格不进行下道工序。三是质量管理人员要做到勤奋敬业，坚持多深入高空作业现场，善于发现问题，尽早发现问题，及时予以纠正，责令整改。

6、柱间支撑安装经常存在的质量问题

【原因分析】

1、柱间支撑进场未对其尺寸进行复测。

2、节点板存在角度制作的偏差或节点板变形，安装过程也未进行调整，造成弯柱间支撑曲变形。

3、施工人员素质较低，工作不认真负责。

【防治措施】

1、构件进场后应进行尺寸复核，对变形超差的应及时处理，合格后才能安装。

2、提高施工人员的质量意识及操作技能，加大检查的力度。

七、钢结构涂装工程质量通病

1、除锈质量达不到要求：构件漆膜返锈

【规范规定】

1、涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合下表规定。

2、构件表面不应误涂、漏涂,涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

【原因分析】

1、除锈不彻底，未达到设计和涂料产品标准的除锈等级要求。

2、涂装前：构件表面存在残余的氧化皮，俗称“苍蝇脚”的细碎氧化皮。

3、涂层厚度达不到设计规范要求。

4、除锈后未及时涂装，钢材表面受潮返黄。

【防治措施】

1、涂装前应严格按涂料产品除锈标准要求、设计要求和国家现行标准的规定进行除锈。

2、对残留的氧化皮应返工，重新作表面处理。

3、经除锈检查合格后的钢材，必须在表面返锈前涂完第一遍防锈底漆。若涂漆前已返锈，则须重新除锈。

4、涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

2、涂层厚度达不到设计要求

【规范规定】

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。

【原因分析】

1、不了解该构件涂装设计要求。

2、操作技能欠佳或涂装位置欠佳，引起涂层厚度不均。

3、涂层厚度的检验方法不正确或干漆膜测厚仪未作校核计量读数有误。

【防治措施】

1、正确掌握被涂装构件的设计要求。

2、被涂装构件的涂装面尽可能平卧，保持水平。

3、正确掌握涂装操作技能，对易产生涂层厚度不足的边缘处先作涂装处理。

4、涂装厚度检测应在漆膜实干后进行，检验方法按规范规定要求检查。

5、对超过干膜厚度允许偏差的涂层应补涂修整。

3、漆膜烧坏后基层未清净即补涂

【防治措施】

1、漆膜烧坏后及时补涂油漆。

2、在补涂前用小铲, 钢丝刷将烧坏漆膜清理干净, 露出金属光泽。

3、补涂时, 应按照设计要求的涂装遍数进行。

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