数控火焰切割割口中间有点沟(建筑钢结构制作安装工程施工组织设计（下）)

Posted 2023-05-27

篇首语：莫道桑榆晚，为霞尚满天。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了数控火焰切割割口中间有点沟(建筑钢结构制作安装工程施工组织设计（下）)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

数控火焰切割割口中间有点沟(建筑钢结构制作安装工程施工组织设计（下）)

5.2钢结构的加工

5.2.2材料准备

按照设计要求，对于钢结构部分采用的材料应符合以下要求：

5.2.2.1钢梁钢板《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018）中Q235-B；

5.2.2.2钢板力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须符合标准：

〈GB/T1591-2018〉其强屈比不应小于1.2，伸长率应大于20%，有良好的可焊性及明显的屈服台阶，钢材的屈服点不宜超过其标准值的10%。

5.2.2.3油漆：红丹醇酸防锈底漆及醇酸耐酸漆；

5.2.2.4焊接材料：

1）手工焊接用焊条：〈GB5117-2012〉

a手工焊接时，Q235钢材之间焊接，采用E43XX系列焊条，

b手工焊接时，Q235B钢材与Q345-B之间焊接，采用E50XX系列焊条，

2）埋弧自动焊接或半自动焊用的焊丝和焊剂：焊丝与焊剂应与主体金属强度相适应。

焊丝应符合的标准：〈GB/T14957-94〉-《熔化用钢丝》

焊剂应符合的标准：〈GB/T5293-2018〉-《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》

或〈GB/T12470-2018〉-《低合金钢埋弧焊用剂》的规定。

5.2.3制作依据

按照施工图作为原始依据，工程施工及验收按照经原设计认可的细部设计图为依据。遵照现行规范与标准加工。

5.2.4.制作准备

考虑到本工程特点，施工工期较紧，工厂在加工构件时，可以根据现场的实际施工安排，将整个工程划分成若干个生产工号（或生产单元），按照先安装的构件优先安排工号加工，以保证顺利安装的需要。

5.2.5钢构件制作流程：

5.2.5.1钢梁制作工艺流程图

5.2.5.2放样、下料

1)放样

放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。

放样按施工图及工艺要求进行1:1的放样,以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图,并进行合理的套料,必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用, 异形板件可数控放样。钢板长度方向增放焊接收缩余量。

2)下料与划线

a.根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号料，并注明焊接坡口形式；钢板炉批号(或板号)与构件零件的使用区域对应登记。

b.划线公差要求：

项目	允许偏差
基准线，孔距位置	≤0.5mm
零件外形尺寸	≤0.5mm

c.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。

3) 放样、切割

a本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。计算机放样切割程序如下图2.3所示：

b切割工具的选用：

项目	工具
项目	NC火焰切割机	半自动火焰切割机	剪板机	圆盘锯，冷锯角钢冲剪机
t>9mm的零件板	√	√
t≤9mm的零件板			√
	√			√

c切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。

d气割的检验公差要求：

项目	允许偏差
零件的长度	长度±1.0mm
零件的宽度	钢板：宽度±1.0mm 另件板：宽度±1.0mm
切割面不垂直度e	e≤t/20且≤2mm
割纹深度	0.2mm
局部缺口深度	对≤2mm打磨且圆滑过度。对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡

e切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。

f火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

g坡口加工

选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）

坡口加工的检验精度

4)装配

a组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

b组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

c构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

d对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。

e计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。

f组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。

g构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

h各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。

i构件组装精度要求

5)焊接

参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。

对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。

本工程采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。

手工焊时，对于Q235B钢或Q235B焊接时采用E4xx焊条，其性能应符合《碳钢焊条》（GBT5117－2012）的规定。

埋弧焊用焊丝按母材选用H08A、H08Mn2Si等，质量符合《熔化焊用钢丝》（GBT14957-94）及《气体保护焊用焊丝》GBT14958-1994的规定。焊剂应匹配得当。焊条焊剂也可由制作者根据规范另行选择。

a焊前准备

焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。

在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。

焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。

所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。

b定位焊

装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。

定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm。

定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过Φ4mm。

定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。

定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。

c焊接引熄弧板的安装

对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。

引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨出坡口。

引熄弧板的材质应与母材相同，其厚度应与对应的钢板厚度相同。

引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm，埋弧自动焊大于100mm。

引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。

d环境气候的影响：

强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。

e焊接工艺

选择焊接顺序时应遵循下列原则：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程加热平衡；收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；尽量采用对称焊法。

焊接时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。

f对接焊接

要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。

用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。

不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1：5的斜度，对接处与薄板等厚。

对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。

g贴角焊接

贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾平滑过渡。

贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。

贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊的高度应为1.2倍的焊角尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。

h部分熔透焊接：

部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。

i焊接工艺参数

手工电弧焊工艺参数：主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次。

焊条直径根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2-4焊接层次中、厚板手工电弧焊应采用多层多道。埋弧自动焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。不同焊丝直径适用的焊接电流及焊接电流与相应的电弧电压。焊丝伸出长度的波动范围为5-10mm；当采用细焊丝时，其伸出长度为20-30mm；4-5mm直径的焊丝伸出长度为20-60mm。CO2气体保护焊工艺参数：主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等：

焊丝直径根据工件厚度来选择。一般薄板均采用Φ0.8-1.0mm的焊丝焊接，中厚板选用Φ1.2-2.0mm的焊丝焊接。

不同直径的焊丝选用焊接电流的范围见表5-7。

电弧电压与焊接电流要严格匹配，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压。

焊接速度应根据焊缝形式和焊接电流来选择。

在焊接过程中应尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度应控制在6-13mm。

对于直径≦2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10-25L/min；直径>2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。碳弧气刨。应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度，以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。

j减少焊接变形的措施下料装配时预留焊楼梯的同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。

k焊缝完工的清理

焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。

l现场焊接接头的保护

在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用粘不干胶纸对现场焊接接头进行保护。

m不良焊接的修补

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。

对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。

焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。

n焊接质量检验

钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。

焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2020）的规定。

焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2020）的规定。

焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。

SESNET-650型电渣焊焊接规范

T1(mm)	T2(mm)	电流(A)	电压(V)	速度(m/min)	G(mm)	T3(mm)
19	16	380	40	9.5	25	25
	19	380	42	9.5	25	25
	25	380	42	9.0	25	25
	28	380	44	9.0	25	25
22	19	380	43	9.0	25	25
	22	380	44	9.0	25	25
	25	380	45	9.0	25	25
	32	380	45	8.5	25	25
32	22	380	46	8.5	25	25
	25	380	46	8.5	25	25
	28	380	46	8.5	25	25
	32	380	48	8.5	25	25
	40	380	48	8.5	25	28
36	19	380	46	8.5	25	28
	25	380	48	8.5	25	25
	36	380	48	8.5	25	28
80	60	380	53	8.5	25	28

调整熔嘴，使之处于焊道的中间位置，然后摆动并调节，使之与焊道边缘相距2~3mm.

按焊接规范开始焊接,随之加入少量焊剂约15g及焊丝段.

若焊接过程中出现熔池泄漏,则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止,若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴,加入适量焊丝段及焊剂,然后引弧焊接。

5.5.1 施工准备

1）.做好电梯防护，用大芯板或九厘板把电梯轿厢及门套包严，只露出控制面板，以方便钢梁钢柱的垂直运输。

2）.现场多准备些木方，工件到场后垫在下方，尽可能减少噪音。

3）.由于工件是散件进场，现场需制作一拼装平台，以确保钢梁拼装完成后满足精度要求。

4)钢构件摩擦面的检验：

认真注意和处理连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：

接触面间隙处理

5.7植筋

1）地脚锚栓植筋

（1）根据放线员放线用水钻钻孔，然后用空压机吹干灌入植筋胶，插入地脚锚栓用事先制作的模板放样固定。

2）原有水泥立柱预埋板固定

（1）根据放线员放线用水钻钻孔，然后用空压机吹干放入化学药剂玻璃瓶，用电钻把螺栓旋入孔内固化，用模板控制精度。

（2）等药剂完全固化后套入预埋板，旋紧螺母固定。

5.8钢结构安装

1）因受电梯运输限制，钢构件加工时根据加工图制作成每根约2米长，由地下二层电梯垂直运输至施工场地，根据编号顺序码放。

2）按编号把工件运到组装平台上，根据施工顺序把钢立柱、钢梁组装成型，由两台

二保焊机同时施焊，焊接成型后校正，质检员测量合格后交吊装工安装。

3）考虑到现场无挂点，在钢构件进场之前用￠114钢管制作成两套三角形拔干，准

备五吨手动葫芦四台，手动叉车两台，地牛四台，吊装带若干条。

4）用手动叉车地牛把钢立柱运到所需工位，支好拔干，挂好手动葫芦，用吊装带把

钢立柱捆扎牢固挂上吊钩，由两名有经验吊装工吊装，吊装时随时观察拔干的位移

及变形度，以保证吊装工安全，吊装到位后旋紧螺母，用水准仪观测并校正，钢立

柱全部安装到位后在统一测量校正一遍，检查无误后安装钢梁。

5）钢梁测量检查合格后运到工位，用两条吊装带把钢梁两端捆扎牢固，然后再用两

条吊装带把吊链固定在两侧立柱相应高度，两台吊链同时起吊，吊到工位后用高

强罗栓固定在连接板上校正旋紧，用二保焊焊接成型。

5.9压型钢板安装

本工程楼盖压型钢板作为模板，压型钢板采用镀锌压型钢板。厚度1.2mm，肋高75mm，肋间距230mm，成型板有效覆盖宽度688mm。

5.9.1压型金属板安装工艺

5.9.1.1施工条件

1）钢梁焊接完毕并经超声波探伤合格。

2）施工采用操作平台拆除。

5.9.1.2施工方法

1）吊放与铺设

a压型钢板施工之前，首先要选定一专业厂家作为供货商，该公司在供货时，压型钢板应以安装单元为单位成捆运至现场，每捆压型钢板按照该厂提供的布置图将压型钢板按照铺装顺序叠放整齐。

b压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，但本工程受运输条件限制，采用单跨置于两根梁之间，应注意两端支承宽度，避免倾倒而造成坠落事故。

c安装压型钢板前，应在梁上标出压型钢板铺放的位置线。铺放压型钢板时，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。板吊装就位后，先从钢梁己弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝。

2）散板和位置调整

A钢梁验收合格后，铺设前必须认真清除钢梁顶面上锈蚀、油漆、污物、焊接飞溅以及有碍压型钢板与钢梁紧贴平整的障碍物等，保持清洁，严防潮湿，并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正。

b按设计排版图用墨线标出压型钢板在钢梁上翼的铺设位置，按其不同板型将所需块数配置好，沿墨线排列。然后对切口、开洞等做补强处理。

c严格按照设计的排版图和规范规定将压型板调整压实（板与钢梁顶面的间隙应控制在1mm以下），并对称点焊。要求沟槽对直，便于布设钢筋和绑扎。

d四周边缘搭接要符合设计要求和规范规定，边角处应先放样，后切割，防止缝隙过大而影响混凝土浇注。

e板与板、板与梁堵头板、封边板等要依据工程采用的板型而选用并同相应构件紧贴，焊接牢固。

f压型钢板在铺设中，不允许有下凹现象。安装时，压型钢板平面要绷直，并随铺随时点焊牢固，谨防滑落伤人。

g需支搭临时支撑时，由施工设计确定。临时支撑的做法应适合工地条件，一般可在压型钢板底部设临时支撑或临时梁，或由上方悬吊支承，当混凝土达到75%设计强度后，方可拆除支撑。

3）压型钢板的连接固定

a压型钢板在定位后，可采用角焊塞焊连接，以防止压型钢板相互移动或分开，焊缝间距300mm 左右，长度20～30mm为宜。焊接采用手工电弧焊，焊条型号E4303，直径φ3.2mm。

b压型钢板端与钢梁连接，采用焊钉穿透压型钢板与钢梁焊接熔融在一起，固定位置的最大平均间距为300mm。

c当梁间距大于1.5m时，板与板侧向搭接，每片压型板至少有3个焊点。

d压型板侧向与钢梁接触均需在跨间或90mm间距（取最小值）即需有一处侧接固定，采用焊接或焊钉穿透焊。

4）现场切割

a工地现场所需压型钢板的切割工作，如斜边、切角、超长、留孔等，均应使用等离子切割机，避免破坏钢板表面镀层处理。如使用氧气乙炔切割，则应于切割口边缘涂上富锌粉防锈漆，以免锈蚀。

b在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割，切割线的位置应仔细参照楼板留洞图和布置图，并经核对。

c如错误切割，造成压型钢板的毁坏，应记录板型与板长度，并及时通知供货商补充。

d一般孔洞应尽可能留在混凝土浇筑后再切割,如垂直板肋方向的预开洞有损及压型钢板的沟肋时，必须按规定补强。补强措施详见图开孔补强施工大样

5.9.2压型钢板安装质量验收

5.9.2.1质量验收标准

1)原材料及成品

a金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

b压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

c压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205―2020中的有关规定。

2)压型钢板制作

a压型金属板成型后，其基板不得有裂纹。

b有涂层、镀层的压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷

c压型金属板的尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205―2020的规定，

压型金属板的尺寸允许偏差（mm）

项目			允许偏差
波距			±2.0
波高	压型钢板	截面高度≤70	±1.5
		截面高度＞70	±2.0
侧向弯距	在测量长度	20.0
	l1 的范围内
注：l1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。

d压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和褶皱。

3)压型钢板安装

a压型钢板应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接数量、间距符合设计要求和国家现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205―2020中的有关规定。

b组合楼盖压型钢板与主体构件的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置符合设计要求。

c压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。

5.9.3主要安全措施

5.9.3.1对患有不宜高空作业疾病（心脏病、高血压、贫血等）的人员不能高空作业。

5.9.3.2压型钢板必须边铺边固定，不得留活口，禁止无关人员进入施工部位。

5.9.3.3人工安装散板和周边板时必须挂好安全带，穿防滑鞋。

5.9.3.4压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行。

5.9.3.5压型钢板铺设完毕后，临时洞口边和周围临边必须作好临时防护，并做明显标识。

5.9.3.6下班前必须清理干净施工面的散板废料。随时收集，运至地面击中堆放。

5.9.3.7现场用电的接电口应有防漏电的保护措施，防止施工人员高空触电。

5.9.3.8焊接辅助施工人员应戴墨镜配合施工，避免焊接弧光灼伤眼睛或晃眼造成摔伤。

5.9.3.9夜间施工时，不能敲击压型钢板，避免噪声。

5.9.4成品保护

5.9.4.1尽量减少压型钢板铺设后的附加荷载，以防变形。

5.9.4.2压型钢板经验收后方可交下一道工序施工。凡需开设孔洞处不允许用力凿冲，造成开焊或变形。开大洞时应按照设计要求采取补强措施。

5.10栓钉施工

本工程楼面部分的的栓钉设计要求应符合《圆柱头焊钉》（GB10433-2002）的规定。栓钉规格为φ16。栓钉施工在压型钢板铺设完毕之后，按照2φ16-230等设计规定布置于钢梁上翼缘。

5.10.1栓钉进场检验

5.10.1.1焊钉和瓷环出厂合格证明、焊钉用钢的材质证明书等资料齐全。

5.10.1.2栓钉表面不得进行表面处理，表面无皱纹、毛刺、裂纹、条痕、凹痕、扭曲、弯曲等缺陷，并保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮或其它会对焊接质量造成影响的缺陷。

5.10.1.3栓钉的规格、型号符合设计要求，焊接用瓷环的型式、尺寸应与所用栓钉相匹配。

5.10.2施工准备

5.10.2.1在正式施焊前，选用与实际工程设计要求相同规格的焊钉、瓷环及相同批号、规格的母材。

5.10.2.2栓钉施工前应标出栓钉焊接的准确位置。若钢梁或压型钢板在栓钉位置有锈污或镀锌层，应采用角向砂轮打磨干净。栓钉焊接时应按位置线排列整齐。

5.10.3施工工艺

5.10.3.1栓钉焊接工艺流程（见页图）

5.10.3.2施焊操作

1）依据设计要求先放线定出栓钉的准确位置，两人一组配合施工，一人定位并将该位置的栓钉放在点位上，另一人随后进行焊接(本工程为穿透压型钢板焊接)。

2）焊枪的夹头与焊钉要配套，以便焊钉既能顺利插入，又能保证良好的导电性能。

3）焊钉、焊枪的轴线要尽量与工件表面保持垂直，同时用手轻压焊枪，使焊枪、焊钉及瓷环保持静止状态。

4）在焊枪完成引弧、提升、下压的过程中要保持焊枪静止，待焊接完成（焊缝冷却）后，再轻提焊枪。

栓钉焊接工艺流程

5）在焊缝完全未冷却前，不要打碎瓷环。打碎瓷环后，若焊缝质量不合格，应用手弧焊机补焊。

6）在施工工艺参数不变的情况下，每班前取2个焊好的栓钉进行外观和锤击检查，合格后方可大范围施工。

7）在施工工艺参数有可能变化的情况下（焊枪、总引线、电源有所变化时），应重新进行外观和锤击检查，合格后方可施工。

5.10.4质量保证措施

5.10.4.1未熔合：栓钉与压型钢板金属部分未熔合，应加大电流增加焊接时间。

5.10.4.2咬边：栓焊后压型钢板甚至钢梁被电弧烧成缩径。原因是电流大、时间长。所以要调整焊接电流及时间。

5.10.4.3磁偏吹：由于使用直流焊机电流过大造成。应将地线对称接在工件上或在电弧偏向的方向放一块铁板，改变磁力线的分布。

5.10.4.4气孔：焊接时熔池中气体未排出而形成的。原因是板与梁有间隙、瓷环排气不当、焊件上有杂质在高温下分解成气体等。应减小上述间隙，做好焊前清理。

5.10.4.5裂纹：在焊接的热影响区及焊肉中产生裂纹。原因是焊件的质量问题，压型钢板除锌不彻底或因低温焊接等原因造成。保证质量方法为：彻底除锌、焊前做栓钉的材质检验。温度低于―10℃要预热焊接；低于―18℃停止焊接；下雨、雪时停止焊接。当温度低于0℃时，要求在每100根中打弯两根试验的基础上再加一根，不合格者停焊。

为了保证焊接质量，栓焊工必须经过专门技术培训和试验考核，试焊件经拉伸、打弯等试验合格后，经有关部门批准方可上岗。

5.10.5成品保护

5.10.5.1栓钉应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。母材焊接处不应有过量的氧化皮、锈、水分、油漆、灰渣、油污或其他有害物质。如不满足要求应用抹布、钢丝刷、砂轮机等方法清扫或清除。

5.10.5.2已焊好的栓钉不得擅自以任何方式切除，需要切除该部位栓钉处报请项目技术部，得到同意后方可切除。

5.11.1骨架安装

5.11.1.1钢梁的安装施工

1)安装前，应根据甲方提供的基础验收资料复核各项数据，并标注在检测资料上。埋件、支座面和地脚螺栓的位置、标高的尺寸偏差应符合相关的技术规定及验收规范，钢柱脚下的支撑埋件应符合设计要求，需填垫钢板时，每叠不得多于3块。

2)钢板在装卸、运输、堆放的过程中，均不得损坏构件并要防止变形，钢板运送到安装地点的顺序，尚应满足安装程序的需要。

3)构件安装应按现场实际情况及结构形式采用扩大拼装法和综合安装的方法施工。采用扩大拼装时，对容易变形的构件应作强度和稳定性计算，必要时应采取加固措施，采用综合安装方法时，要保证结构能划分成若干个独立单元，安装后，均应具有足够的强度和刚度。

4)对焊缝要进行打磨，消除棱角和夹角，达到光滑过渡。钢梁表面应根据设计要求喷涂防锈。

5.11.8清理

每层板块安装完毕，清除现场杂物，待整个工程安装完毕清理现场及临时设施，交业主验收，同时准备撤离现场.

5.11.9交甲方验收：

上述各个阶段执行经理需对工程进行复检，复检合格后，以书面形式报公司质监部进行检查验收。工程完成后安装队对工程进行全面检查，公司质监部检查合格后执行经理填写整体工程验收单，报甲方组织整体工程验收；甲方组织整体验收合格后，执行经理填写工程竣工报告及办理成品的移交手续和撤场手续报甲方。甲方同意撤场后将现场的工具、材料进行分类填写返库单进行撤场

六、确保安全生产的技术组织措施

公司在现场设有专职安全负责人，专门负责与现场甲方、土建协调，落实有关安全生产的规章制度，进场前和施工中对安装队员进行安全教育。具体安全保障措施如下：

6.1原材料搬运、存放、加工、安装作业安全保护措施

6.1.1原材料搬运中应道路畅通，搬运量适当。

6.1.2原材料存放时应避开人员通过的道路及吊装设备覆盖的范围。

6.1.3材料放在楼板内1米远，不要放在架子上或吊篮边上。

6.1.4原材料加工时应放牢，固定好后加工，防止滑落。

6.1.5原材料在安装作业时应避免其它东西与之磕碰，安装好以后应作好封闭或作围栏等安全措施。

6.2现场作业保护措施

6.2.1在现场设有安全负责人，专门负责与现场甲方，土建协调，落实有关安全生产的规章制度，进场前和施工中对安装队员进行安全教育。

6.2.2特殊工种（电工、焊工）要有市级以上审批的专业证书。

6.2.3临时办公地点须经主管领导批准后才能使用。

6.2.4进入施工现场后，必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑鞋，高空作业时注意下面人员，确保安全，在没有扶手的楼梯和窗台上通过时，应先试其牢固程度，靠近墙一侧通过，2人以上共同操作前协调一致，互相配合。

6.2.5施工作业时，不得违章操作，遇有特殊情况，经请示有关部门领导同意后，方可施工。

6.3施工机具及设备的安全使用保证措施

6.3.1在使用工具前，检查其安全性能是否完好，不具备完好标准的工具严禁使用。

6.3.2严禁开动别人负责的设备和电气开关。

6.3.3设备使用中严禁超负荷运转。

6.4电工作业安全操作规程

6.4.1配电线路中,电气设备带电部分，如果不便包以绝缘或者绝缘强度不足以保证安全，就可以采用屏护措施，屏护是采用遮档栏，护罩护盖，箱匣等,把带电体与外界隔离开来。

6.4.2开关电气，不论高低压均按出厂标准，备齐胶盖、铁壳箱等屏护装置，金属材料的屏护装置必须接地（零）。

6.4.3变电设备需高遮拦或栅栏作为屏护，且应符合有关规定要求。

6.4.4为防止过电压放电和各种短路事故，用电应符合有关规定要求，带电体与地面之间，带电体与带电体之间均需保持规定的距离。

6.5电焊作业安全操作规程

6.5.1在焊接时，动工前要向总包单位提出动火证，并健全规章制度，在焊接层以下各层设立防火监护人，保证焊渣不引起其它部位起火，电焊机接到总包单位电源须经电工同意后方可使用。

6.5.2电焊机所外露带电部分必须有完好隔离防护装置，如防护罩、绝缘板等。

6.5.3电焊机插座应完好，有接地（零）线。

6.5.4一次线不许超过2米，二次线不许超过三个接头。

6.6高处作业安全管理制度

6.6.1凡在坠落高度基准面2米（含2米）以上有可能坠落处进行作业为高处作业。

6.6.2高处作业必须根据情况，使用经过检查、检验合格的安全带，必须戴好安全帽。

6.6.3高处作业设置的脚手架，跳板等必须由施工负责人认真检查，合格后方准使用，并根据情况设置围栏或围网。

6.6.4六级（含六级）以上的大风天，看不清信号的雾天，暴雨天均禁止露天高处作业。

6.6.5高处作业时禁止往下扔材料、工具、焊条头、钉和其它物品，必要时需用绳套拴牢工具,取送工具或材料。

6.6.6高处作业时，所有的工具、零件及有可能掉下的物体必须事先拴好系在绳上或固定物上。

6.6.7高处作业时，施工单位必须为施工人员创造上、下和操作的安全条件，并教育施工人员按指定的通道上、下，禁止沿绳索或架杆上、下，禁止在墙上行走及操作。

6.6.8夜间一般不得进行高处作业，如必须进行时，应在作业区和通道上设置充足的照明。

6.6.9本规定与上级有关规定比较有疏漏时，按照上级规定执行。

6.7交叉作业管理规定

6.7.1交叉作业各单位，应该先行通知，以便各单位明确交叉作业情况。

6.7.2交叉作业时，交叉面应禁止焊接等有可能产生火花的作业。

6.7.3交叉作业时，应有专人看护，随时对作业进行监督。

6.7.4对交叉作业处可能的落物进行彻底清

6.8消防安全保护措施

6.8.1全体员工必须严格遵守公司各项安全生产管理制度，对严重违反制度者按公司有关规定给予处分、处罚。

6.8.2对新入现场员工，必须三级安全教育，经考试合格后才允许上岗工作。

6.8.3在工程进行施工前，必须对安装队进行安全防火教育，并进行安全防火交底。

6.8.4施工现场禁止吸烟。

6.8.5工作前及工作时间内不准喝酒。

6.8.6走路时，遇有电气焊，起重等作业场所，应远离三米以上绕行通过。

6.8.7严禁开动别人负责的设备和电气开关。

6.8.8特种作业人员必须经专业培训，并获得操作证才能上岗作业。

6.8.9工作前必须按规定佩戴好劳动保护用品，如工作服、安全帽、安全带、手套、防护镜、绝缘鞋等。

6.8.10在各种机床上操作，一律禁止戴手套。

6.8.11在检修电气设备时，应首先切断电源，并在电源开关上挂标牌，当停电时应立即拉下电源开关。

6.8.12电工、电焊工工作时必须穿绝缘鞋。

6.8.13工作中禁止闲谈、打闹。不准分散他人注意力。

6.9现场设施安全措施

6.9.1现场孔洞及楼梯

对预留孔洞，用盖板封堵，大洞口四周要支搭两道防护栏杆，中间平支安全网。

出入口应搭设头棚。

楼梯应照明良好，安装护栏，要求护栏结实牢固。

6.9.2电线、照明设备、闸箱、配电盘的安全措施

按安全用电要求办理用电手续。

电工必须持证上岗。

电工须经常对电气设备进行检查，巡视维护，严禁设备带病工作。

闸箱、闸具、配电盘应完整、牢固、防雨，箱体外壳要有良好的接地，接零保护，必须装配漏电保护器。应有相应的警告牌“正常运行，停止运行，有人作业，禁止合闸”。

各类电线接头，必须用绝缘胶布包好达到绝缘要求，施工用临时电源线不得沿地面明设，要悬挂在不小于1m的高度。现场照明，灯具安装不得低于2m，利用金属物体灯具架托物应有接发地，或接零保护。外线架设与地面距离不得小于4.5m与建筑物水平距离不得小6m.。小型电动工具必须使用插头与插座，严禁挂线连接。

6.10施工设备安全措施

6.10.1电焊机操作安全措施

操作人员应具有上岗证书，严禁无证操作。

所有交、直流电的金属外壳，都必须采取保护接地或接零。焊接的金属设备、结构本身接地。

电焊机二次侧把，地线需接长使用时，应保证搭接面积，特点处用绝缘胶带包裹好，地线良好不能有破皮裂口存在。

遇有雨、雾或六级以上的强风，影响施工安全时应停止室外焊接作业，雨后应先清除施工地点的积水、积雪后方可施焊。

焊接时，操作人员应戴好所有防护用具。

6.10.1其他设备操作安全措施

各种用电设备，照明设备在露天使用时必须设有防水防雨设施，各种设备的防护罩必须齐全。

无铭牌的电气设备不得随意接通电源，各种电气设备应铭牌齐全。

手电钻、电锤、角磨机等电动工具须作绝缘电压检验。

6.11防火措施

焊接、气割，要办理动火证。

焊接时要清理生火点周围的易燃品。

焊接时，必须设接火斗，防火看护人。

库房设置足够数量的灭火器。

易燃垃圾如包装纸等及时清理。

油漆、清洗剂等易燃材料单独存放，且存放处设置明显警示标识，存放地点安全。

施工现场严禁吸烟。

七、确保文明施工的技术组织措施

7.1文明施工措施

7.1.1加强施工队伍内部的组织管理，作到文明施工、安全施工。

7.1.2施工物品、用具按指定地点整齐摆放，每天施工后把现场清理干净，施工垃圾、生活垃圾放入指定地点，日产日清。

7.1.3爱惜施工机具和材料，做到轻拿轻放，避免原材料的损失浪费。

7.1.4爱护其它施工单位的设施物品，文明礼貌、尊重他人。

7.1.5遵守现场各项规章制度及国家的法律法规。

7.1.6现场执行经理、施工作业班组长对本职范围内的安全生产负有领导并贯彻国家及地方安全施工方针、政策及落实具体措施的责任，认真进行遵章守纪和安全教育，定期或不定期地进行安全检查、总结、评定。

7.1.7现场安全员严格按安全员岗位责任制规定工作，必须每天亲临作业线，随时检查纠正不安全因素，对违章操作者，记提示单、清醒单乃至罚款通知，以确保人身安全。

7.1.8施工作业组组长，必须以身作责，带领全组成员，严格按施工操作规程施工，做好班前班后的安全检查和交接工作，有权拒绝违章指挥、违章作业的指令。

7.1.9进入工地现场的施工人员，必须带好安全帽，高处作业必须系安全带、拉安全网。

7.1.10施工用脚手架等高空作业设施操作前须做好安全检查工作。

7.1.11对在安全作业中作出显著成绩者，依据有关规定给予奖励。

7.2消防保卫措施

7.2.1加强现场施工管理，做好防火宣传工作。必须由专人负责。

7.2.2加强施工现场的防火安全管理。

7.2.3严格按照规定保证用电安全，施工及生活用电由专业电工专门负责。

7.3.4、加工区基本要求

7.3.4.1、制作加工台案，所有加工材料上案加工。

7.3.4.2、禁止踩踏，靠坐加工材料。

7.3.4.3、加工区要安全、防止污染，磕碰损伤材料。

7.3.4.4、接用电及使用设备按公司规定执行。

7.3.4.5、加工材料有序，暂存材料按公司材料存放规定执行。

7.3.4.6、边、角余料固定安全地存放，不允许私自盗卖，一经发现公司严肃处理。

7.3.4.7、加工区文明施工，禁止随地乱扔及丢失小件材料。

7.5人身安全防护措施

安装队员进入施工现场必须戴安全帽。要选择合格产品，有检验部门批量验证和工厂检验合格证。施工人员进入现场前检查安全帽是否损坏，安全帽必须完好。施工人员戴安全帽时必须系好下额带，以防发生高处坠落，帽飞人落的地方。

施工人员应配制工具袋，工具箱，以防工具的掉落。工具用后放入工具袋，工具箱内。施工中待用物料放置时距洞口及楼板沿水平距离为1米以上。收工后，做到工完场清。

7.6安全文明施工条例

7.6.1各项设施布置要按照施工总平面图进行规划，统一安排；

7.6.2各种材料要分区堆码整齐，并挂上醒目的标志牌；

7.6.3作业层要做到工完料清，未使用完的材料必须堆码整齐，保持施工现场的整洁；

7.6.4垃圾要集中堆放及集中处理，排水沟要保持畅通；

7.6.5施工现场的各种消防设施要按要求进行设置，并有专人管理；

7.6.6特种工人在工作时要佩戴相关劳动保护。

7.6.7进出工地的施工人员均佩戴施工现场出入证，穿工作服，绝不带外来人员进入施工现场；

7.6.8施工人员要文明待人，严禁打架斗殴及恶习伤人；

7.6.9施工现场要统一安装照明设计，严禁乱拉乱接用电设备；

7.6.10积极配合总包方安排的定期文明施工的检查和评比，虚心接受批评并积极改正；

7.6.11进场人员接受安全文明教育完毕，并且通过考核合格后才能允许上岗，上岗后接受严格监督检查，违反安全文明条例的，给于警告、罚款、清场等处罚。

7.7安全纪律

7.7.1戴好安全帽，系好帽带，并正确使用个人劳动用品；

7.7.2两米以上的悬空、高处作业无安全设施的必须系好安全带，扣好保险金钩；

7.7.3高处作业不得往上或往下乱抛材料和工具等物件；

7.7.4特种电动机械设备，必须有漏电保护装置和可靠安全装置和可靠安全接地方可使用；

7.7.5未经有关人员批准，不准随意拆除安全设施和安全装置；

7.7.6未经教育不得上岗，无证不得操作，非操作人员严禁进入危险区域；

7.7.7高跟鞋、拖鞋或赤膊不准进入施工现场；

7.7.8硬底不准进行登高作业。

7.8安全防火纪律

7.8.1电焊、气焊人员应严格执行操作规程，执行动火证制度，必须把周围用水泼湿，要用看火员看火，并准备好接火斗和灭火器，不准在易燃易爆物附近电焊；

7.8.2不准在施工现场明火燃烧杂物和废纸；

7.8.3不准在仓库、办公室内开小灶，不准使用电饭煲、电水壶、电炉、电热杯等，如需使用应由总包行政办公室同意后在指定统一地点使用，但严禁使用电炉；

7.8.4严禁损坏、盗窃灭火设备。

八、降低环境污染和噪音的措施

9.1施工现场做到不产生噪音扰民和高空扬尘。特别是市区内现场严格遵守“在规定时间内禁止施工作业”的规定，不准出现噪声扰民。因特殊原因急需连续施工的，须经甲方等有关部门批准后，方可施工。

9.2为了降低噪音及粉尘污染，我方尽可能在室内加工材料，避免露天加工，无特殊情况尽可能在厂内加工，将成品运往施工现场。

9.3现场建筑施工场界噪声限值应在以下数值范围内：

施工阶段	主要噪声源	噪声限值
施工阶段	主要噪声源	昼间（分贝）	夜间（分贝）
结构	切割锯，角磨机	70	55
装修

如有几个施工阶段同时进行，以高噪声阶段的限值为准。

厂界噪声标准值于下：

类别	昼间（分贝）	夜间（分贝）
Ⅰ	55	45
Ⅱ	60	50
Ⅲ	65	55
Ⅳ	70	55

我单位属于Ⅲ类地区，施工时应在上表规定数值执行。

9.4噪音超标工种工人在操作时要配戴耳塞。

9.5使用高效、低噪音的电动工具，防止产生噪音，干扰居民的生活。

9.6尽量在夜间（17时—22时）实施安装工作，白天原则上不施工或居民休息时间停止作业，垂直运输安排在（22时—次日7时）。

。

9.7施工现场做到不产生噪音扰民和高空扬尘。因特殊原因急需连续施工的，须经甲方等有关部门批准后，方可施工。同时，对施工中的粉尘处理，要采取安全有效的防护措施。否则不准继续施工作业。

9.8施工现场不准焚烧有毒、有害物质，要采取措施，指定地点进行排放处理。