数控机床为什么要对刀(数控车床对刀及其操作原理)

Posted 2023-05-27

篇首语：志不强者智不达，言不信者行不果。本文由小常识网(cha138.com)小编为大家整理，主要介绍了数控机床为什么要对刀(数控车床对刀及其操作原理)相关的知识，希望对你有一定的参考价值。

数控机床为什么要对刀(数控车床对刀及其操作原理)

1. 手工编程操作

　将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是：先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。

1）启动数控机床操作

① 机床启动按钮ON

② 程序锁定按钮OFF

2）编辑操作

① 选择MDI方式或EDIT方式

② 按（PRGRM）健

③ 输入程序名　键入程序地址符、程序号字符后按（INSRT）键。

④ 键入程序段

⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按（INPUT）键。

3）运行程序操作

① 程序锁定按钮ON

② 选择自动循环方式

2. 调用程序操作

　调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。

1）启动数控机床操作

① 机床启动按钮ON

② 程序锁定按钮OFF

2）调用程序操作

① 选择MDI方式或EDIT方式

② 按（PRGRM）键

③ 调用程序　键入程序地址符、程序号字符后按（INPUT）键。

3）运行程序操作

① 程序锁定按钮ON

② 选择自动循环方式

③ 按自动循环按钮

3. 数控车床对刀操作

　数控车床对刀方法有三种（图1）：试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。

图1

图1　数控车床对刀方法

试切削对刀法对刀原理

　如图2所示，假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。

图2

图2　数控车床对刀原理

换刀后刀尖位置误差的计算： ΔX=X1-X2

ΔZ=Z1-Z2

　根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。

基准刀对刀操作（图3）

① 用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。

②　用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。

图3

图3　基准刀对刀操作

一般刀对刀操作

　如图4所示，用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。

图4　对刀操作

刀位偏置值的修改与应用

　如果车削工件外圆后，工件的外圆直径大了0.30mm。对此，我们可不用修改程序，而通过修改刀位偏置值来解决，即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm，这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。

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