数控双头锯尺寸不准怎么(数控车双头螺纹零件的编程加工及加工工艺)

Posted 2023-05-27

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数控双头锯尺寸不准怎么(数控车双头螺纹零件的编程加工及加工工艺)

1.零件图的工艺分析

该零件表面是由圆柱、倒角，内腔、内槽等表面组成。零件材料为

钢，无热处理和硬度要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。其中外圆右端需倒角

，其余未注倒角

。选毛坯¢120X40。对图样上的几个精度要求不高的尺寸，全部取其自由尺寸即可。精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。

2.选择设备

根据被加工零件的外形和材料等条件，选用FANUC 0i系统CKA6140数控车床。

3.确定零件的定位基准和装夹方式

3.1 装夹方式。采用三爪自定心软爪卡盘夹紧的装夹方式，

4确定加工顺序及进给路线

加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留1mm精车余量），然后从右到左进行精车。CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓路线精车进给，以保证零件的各部分加工尺寸。

2.4量具选择25-50mm（0.01mm）的外径千分尺，0-150mm（0.02mm）的游标卡尺

5刀具及切削用量选择

5.1外圆车刀：粗车及平端面：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏刀。

内孔车刀：选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的内孔车刀。

5.2背吃刀量的选择。

轮廓粗车循环ap=1.5mm,精车时选ap=0.5mm；

5.3主轴转速的选择

计算过程（略）

精车左端：D=48mm；主轴转速ｎ，n=1000×130/48π=863, 精车时取900r/min；

精车右端：D=(48+34)/2=41；主轴转速ｎ，n=1000×150/41π=1165，精车时取1200r/min；

5.4进给量的选择。

外圆粗加工时设定进给量为0.2mm/r，精加工时设定进给速度为0.08mm/r。外槽车刀设定进给速度为0.05mm/r

6、工艺分析

6.1装夹并找正工件建立工件坐标系。

6.2选用93°主偏角，刀尖角35°，刀尖圆弧0.4的外圆右偏刀粗精加工零件外轮廓¢48外圆。

6.3检测、拆卸工件

6.4掉头百分表找正工件，平端面保证总长，建立工件坐标系加工零件右端端面及外圆¢58。

选用外槽车刀： 4mm槽宽刀片、刀杆Φ16 刀尖圆弧R=0.2 材料YT5加工零件外槽

6.5检测、拆卸工件

6.6整理工量具“5S”管理

7、程序代码及注释

掉头垫铜皮夹紧工件，百分表找正工件，平端面保证总长，建立工件坐标系加工零件右端加工外圆。保证总长加工外圆外槽。

主程序内容

程序注释（加工时不需要输入）

G28U0W0；

N1；

G00G40G97G99T0101S600M03F0.2；

X57.Z5.；

G71U12.55R13；

G71P10Q11U0.2W0.05；

N10G01G42X30.；

Z1.；

X40W-4.；

Z-56.；

X32.Z-60.；

Z-70.；

X49.；

X54.Z-72.5；

N11G01G40X62.；

G0Z100.；

M00；

N2；

G00G40G97G99T0202S900M03F0.08；

X57.Z5.；

G70P10Q11；

G00Z100.；

G28U0W0M05；

M30；

传输程序时的起始符号

刀具回参考点进行换刀。

第一个工步

机床初始化，换1号刀，补偿号为1，转速600，进给速度0.2mm/r

加工循环起始点

粗加工循环指令，单边吃刀深度1.5mm，退刀量0.3mm

设置循环开始行号和结束行号，直径留量0.2mm，Z向留量0.05mm

循环轨迹开始，设置右刀补

车削端面

倒角C1.5

循环轨迹结束，取消刀补

回到换刀点，

主轴停转

程序停止

第二个工步

机床初始化，换2号刀，补偿号为2，转速900，进给速度0.08mm/r

加工起始点

精加工循环指令，开始行号为N10，结束行号为N11

加工结束，回到参考点

程序结束

传输程序时的结束符号

掉头垫铜皮夹紧工件，百分表找正工件，平端面保证总长，建立工件坐标系加工零件右端加工外圆。保证总长加工外圆外槽。

主程序内容

程序注释（加工时不需要输入）

G28U0W0；

N1；(三角外螺纹）

G00G40G97G99T0101S600M03；

X35.Z5.；

G92X32.Z-26.F1.5；

X31.7；

X31.4；

X31.1；

X30.8；

X30.5；

X30.2；

X30.05；