数控卧式铣镗床排名(这个行业被“卡脖子”，比芯片还严重，国货只能满足中低端需求)

Posted 2023-05-27

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数控卧式铣镗床排名(这个行业被“卡脖子”，比芯片还严重，国货只能满足中低端需求)

机床( machine tools )是指用来制造机器的机器，又被誉为“工业之母”，从一颗螺丝钉的生产到汽车、航空航天等高端制造，都离不开机床。早在15世纪就已出现了机床的雏形，1774年英国人威尔金森发明的一种炮筒镗床，被认为是世界上第一台真正意义上的机床，它解决了瓦特蒸汽机的气缸加工问题。1952年，世界上第一台3轴联动数字控制铣床(numerical control，NC )在美国麻省理工学院问世。数控机床就是数字控制机床，是一种装有程序控制系统的自动化机床，具有高速、精密、智能、复合、多轴联动、网络通信等功能。

中国机床的历史

从洋务运动到新中国建立前，中国机床工业处于萌芽阶段。1863年容闳受曾国藩委派，历时两年从美国采购了第一批机床设备，随后，江南机器制造总局自制出一批机床。1949年新中国成立后，中国机床工业几乎是从零开始起步的。“一五”期间，由一机部二局（机床局）直辖统御，中国构建起由18家重点国企（“十八罗汉”）、8家科研院所（“七院一所”）组成的机床工业体系。按照全国一盘棋的专业攻关精神，一个机床企业只做一种机床。新中国第一台车床（沈一机）、第一台卧式铣镗床（沈二机）、第一台数控龙门铣（齐二机）、第一台三座标数控龙门移动式铣床（北一机）……全都是“十八罗汉”们的杰作。中国数控机床最早的研制工作几乎是与世界同步的，但受到当时国内外形势限制，技术交流有限。美、日和欧洲先进工业国家在70年代末和80年代初就已实现了机床产品的数控化升级换代，中国的机床数控化进程到70年代末才刚起步。

1978年后，随着国家改革开放，在“造不如买、买不如租”思想路线指导下。中国开始大量引进日、德、美的数控技术，以缩小与发达国家的差距。如济一机与日本山崎马扎克率先合作，开创了机床业国际合作的先河。沈二机与德国沙尔曼、齐一机与德国瓦德里希·济根等纷纷合作……上世纪90年代，中国大幅降低关税，进口机床更是纷纷涌入国内，远远落后于世界先进水平的“十八罗汉”经不起冲击，不是改革转制，就是破产重组；1998年3月，机械工业部撤销。连“七院一所”也转型为企业，各谋生路。

机床行业具有颇高的技术门槛，是资金密集型、知识密集型企业，需要长期的技术积累。2003年后，在中国成为“世界工厂”的大潮下，中国机床产业搭上顺风车，“十八罗汉”中的多家企业一度掀起出海并购热潮。机床有通用性的一面，也有战略性的一面。简单地靠市场机制、靠兼并和归堆，绝不是机床的发展之道。机床行业周期性明显，差不多五年一个周期，一年半好三年半坏。投资机构最怕的就是这种。靠简单的社会投资和回报率，是不可能解决这种投资巨大、回报慢，且呈现周期性颠簸的产业。没有一个国家，可以让这样的高端产业（尽管极小）生死自负。发达的工业国家都采用了非常复杂的政策组合手段，全方位地助推机床产业发展的。

1966年至1976年前，日本政府直接对机床的基础科研贷款5亿日元，不计效益硬砸坑。这一段时间正是日本机床腾飞的黄金时代，1982年彻底超过美国。美国随后反击的时候，四处干涉各个国家的贸易协定，对内则是多种资金渠道扶持非盈利研发机构，零利润地为企业提供服务，美国机床也迅速复苏。

而瑞士则走起了小而精的发展路线。瑞士从事机床生产的企业数量并不多，仅有二十几家，比较知名的品牌有GF阿奇夏米尔、米克朗、瑞士精机等。员工人数在100-300人之间；公司的产品型号不多，每年量产一、二百台机床；售价在千万到亿级瑞士法郎；基本聚焦在两三个特定或细分行业，可以深刻理解客户的需求与痛点，不断迭代自己的产品，为客户提供高端产品和优良服务。瑞士的机床公司既有百年老企业，也有成立三、四十年的“后起之秀”，无论是子承父业还是职业经理人，基本上他们都对精密装备充满了热情与自豪。有一些机床公司的机器从模具到关键零部件，全部由手工打造，世界上没有任何一个人能够仿制。这也使得瑞士机床无论在经济危机时期，还是经历欧债危机，永远是屹立不倒的隐形冠军。

2002-2011年黄金期过去，中国制造业开始走下滑路，机床产业也掉头向下。中国机床工具工业协会数据显示，2011年中国机床市场规模达到390.9亿美元，为历年最高，但2018年已缩至234.6亿美元。由于缺乏核心技术，国内企业长期被挤压在产业链的中低端。本想“弯道超车”的“十八罗汉”，一个个“弯道脱轨”：要么被并入到工业集团，要么被民企并购，要么破产重整，几乎全军覆没（大连机床重组的兹默曼，被原股东于2012年收回股份；沈阳机床收购德国希斯，关键目的就是获取核心技术，却被德国政府要求“核心技术不得转移”而计划落空，在希斯破产后，曾经世界机床业营收第一的沈阳机床一度负债高达700亿，2019年宣布破产重整……）至今，机床行业也是目前中国少数仍存在“卡脖子”的技术领域之一。

资金技术人才

在全球机床企业产值排名前十位中，日、德各占据4席、美国占据2席，中国无一上榜。且高档数控机床的国产化率不到10%，90%以上靠进口。高端制造业的用户通常粘性较大，生产厂家不会轻易因价格更换设备供应商。对于零件生产商来说，投资设备的钱最后作为固定成本会摊销到每一个产品上，设备投资摊销占总成本比例并不大。而一旦设备“趴窝”，制造商的损失就难以估计了。和汽车行业一样，我国的机床行业也失去了独立自主与自主市场，这就是中国机床行业的现状。

机床是一切制造的精度、速度和效率的量尺。可中国的机床行业，却一直就处于边缘位置。就各种产业政策、资金扶持而言，力度还远远不够。机床产品有很大一部分的核心技术都是集中在数控系统和关键功能部件上，没有自主的先进的功能部件和数控系统，可以说就是缺少核心的技术。国产的高端设备零部件大部分都要进口，所以国产设备只能通过床身结构件和剥削工人降低成本，在设计和功能上也没什么出彩的地方，所以进口机床占据高端市场也不足为怪。目前欧洲、日本、韩国和台湾地区都拥有大量的高级技工人才。这类人才成本大约是月薪2-5万元人民币。如果低于这个薪资待遇，几乎无法吸引足够优秀人才，其产品也只能维系在中低端水平。我国机床行业从业人员平均收入远低于2万，因此高端人才不可能搞机床，而是去了互联网、金融等多金行业。中国机床若要迈入高端俱乐部，先把从业者的收入提高到2万月薪以上再说。

美国的半导体装备产业有今天，则得益于当年美国芯片产业的强大需求；日本的机床和工业机器人产业有今天，也得益于当年日本和美国汽车制造业的强大需求；而瑞士的机床产业有今天同样得益于当年瑞士和欧洲的钟表、医疗科技和精密部件产业的强大需求。靠代工和国外品牌很难建立起自己强大的装备和制造产业链（包括芯片/材料和核心零部件）。中国若想把装备，尤其是机床产业搞好，需要在产业生态和产业创新体系构建这两个方面下功夫。

机床的使用寿命一般在10年左右，而我国机床行业最新一轮的周期是从2009年开始，也就是说，2020年后将是新一轮更新周期。一项统计数据还显示，我国机床保有量800万台，其中超过使用年限的旧机床占比超60%，即现阶段，我国有约480万台以上的机床需要更新换代。在此情况下，我国机床进口量大增。日本机械工业协会近日发布的数据显示，2020年，日本机床订单总额为9007亿日元，其中来自中国的订单总额便达1720亿日元，约占海外订单的33%。可以说，高端机床的国产化已“迫在眉睫”。

薄利多销，其利润不足以支撑技术投入。低端制造很难通过低价、辛苦经营进入到高附加值的高端制造俱乐部。除非颠覆性技术的出现，否则企业将永远处于跟跑状态。中国制造从中低端向高端迈进的过程中，企业、政府和资本都应该转变思路，用更加务实的态度更加专业的方式支持中国的制造业和机床产业，为产业升级打下坚实的基础。

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