数控刀具行业危机(机床刀具行业研究：小刀具大市场，国产高端刀具开始突围)

Posted 2023-05-27

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数控刀具行业危机(机床刀具行业研究：小刀具大市场，国产高端刀具开始突围)

（报告出品方/作者：东北证券，张检检）

1. 刀具是机械制造产业链不可或缺的工具

1.1. 机械加工及刀具的基本知识

1.1.1. 刀具在整个机械加工流程中占据重要地位

现代制造业的机械加工流程涉及粗加工、精加工、装配、检验、包装等环节。原材料要先经过粗加工（包含铸造、锻造、冲压等工艺）变成毛坯件，根据产品设计参数进行精加工处理（包含切削、热处理、表面处理等）改变产品的形状、尺寸精度和表面质量，最后通过装配、检验、包装等流程得到合格的产品。

刀具在整个机械加工流程中占据重要地位。切削加工属于机械加工中的精加工处理环节，一般指用手持刀具或机床刀具从金属零件上切削多余材料的过程。

1.1.2. 刀具基本定义及分类

刀具是机械制造业的基础工具，刀片是切削加工的关键部件。刀具，又称切削工具，是机械制造业的基础部件，一般由刀片和刀杆（或刀盘）两部分组成，在实际加工过程中，刀片是执行金属切削加工的关键部件。

随着制造业不断提高生产效率，传统标准刀具向数控刀具（国际上习惯称作“现代高效刀具”）的发展。在三十多年前，随着制造业不断追求高效率生产和低生产成本，发达国家开始推动刀具开始向现代高效化转型发展，现代高效的刀具针对特定的加工条件实现加工效率最大化，具有“高效率，高精度，高可靠性和专用性”特点。《机械工程师》中指出，现代制造业对提高生产效率的迫切需求推动了现代数字化制造技术的发展，现代数字化制造技术主要由数控机床、数控量仪和数控刀具（国际上习惯称作“现代高效刀具”）三部分组成。数控机床通过应用现代自动化控制技术和精密制造技术，高速高效率地制造产品。

随着机床设备进一步向超高速和超高精度加工发展，对刀具的要求越来越高。应用于普通机床的刀具刀片一般为不可转位切削刀片，通过焊接范式把刀片固定在刀杆上，在刀片磨损后需要重新磨刀，再次安装才能继续生产加工。相对于普通刀具，数控刀具是可转位刀片，在换刀后能保证刀具加工的一致性，不需要重新对刀和磨刀，实现快速转位和更换继续加工，生产效率高，更适应现代化制造业流水线式的生产模式。数控刀具是现代金属切削应用领域的主流产品。

中国机床工具工业协会工具分会秘书长查国兵称，现代高效刀具常被称为高端数控刀具，随着我国高效刀具的快速发展，目前国产化的高效刀具已经批量进入汽车、航空航天、模具等各领域，产品性能也接近或达到国际先进水平。

根据刀具与被加工件的相对运动形式，切削加工工艺分为车削、铣削、钻削、镗削等形式。不同加工工艺所需要的刀具在结构设计和材料性能上有所差异，而每种加工工艺中都包含多种工序形式，针对不同的加工需求，组合工序形式，完成对工件的切削加工流程。车削加工包括外圆车削、内圆车削、切断切槽、螺纹车削等加工方式，主要加工回转体零件；铣削加工包括平面铣削、轮廓铣削、仿形铣削、螺纹铣削等加工方式，主要加工具有复杂形状的面体类零件；钻削包括中心孔钻削、普通钻削、铰削等加工方式；镗削包括精镗加工和粗镗加工等加工方式，钻削和镗削的加工过程相同，但镗削加工精度较高。

刀具按照材料硬度从低到高分为四类，主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷以及超硬材料（人造金刚石 PCD、立方氮化硼 CBN）。刀具在进行金属切削工作时，需要承受很大压力、冲击力、热载荷，因此刀具材料需要具备高硬度、高耐热性、高强度和耐冲击性的特点。一般来说，硬度越高的材料切削速度越快。不同材料的刀具各有特点，适用于不同应用场景。

硬质合金刀具综合性能突出，在刀具产品市场中占据主导地位。硬质合金刀具广泛应用于加工车刀、铣刀、刨刀、钻头和镗刀，能够加工的材料较多，在 2018 年国内切削刀具产品市场结构中，硬质合金刀具产品占比最高，达到 53%，其次是高速钢刀具产品，占比为 21%。

1.2. 刀具广泛应用于各行各业

刀具广泛应用于各行各业，下游涵盖了汽车、摩托车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域。现代高效刀具的发展促使汽车领域大规模使用切削刀具加工零部件。不同于传统标准化刀具，现代高效刀具的特点是“高效率，高精度，高可靠性和专用化”，需要根据具体使用场景定制化生产相对应的刀具，提高了生产效率，并降低成本。汽车零部件是流水线作业形式，大批量、结构复杂的零件的生产加工需要可靠的精加工技术、高效率的生产模式和可控的生产成本。

1.3. 刀具是高端制造不可或缺的工具，是先进制造业的基石

1.3.1. 刀具在产品成本端占比低，但直接决定机械加工产品质量

从零部件的整个生产过程来看，刀具支出的占比并不大。从产品成本构成角度来看，当刀具费用支出分摊到产品制造的各个环节时，刀具费用占比仅为 3%。机械零件生产成本中，人工费用和设备费用占比最高，分别为 31%和 27%，工件材料费用占比为 17%，厂房折旧和管理费占比为 22%。

刀具是金属机械加工的基础设备，也是金属切削机床的必备工具。随着金属切削机床的改良更新，更高转速的机床需要切削能力相匹配的刀具来配合完成金属切削工作，而刀具的结构、性能和质量直接影响机械加工的生产效率和产品质量，质量高的刀具不仅能加工出高质量的产品，也能有效提升机床的生产效率，从而增加制造企业的经济效益。

刀具消费占机床消费的比值存在逐年递增的趋势。机床产业数据统计资料表明，应用于数控机床的刀具，刀具成本占总成本的 10%~30%，机床则占 70%~90%。根据中国机床工具工业协会统计，2005 年-2019 年机床年消费总额和刀具年消费总额总体保持增加态势，刀具消费占机床消费的比重存在逐渐增加趋势，总体比重变化在 14%~25%范围。可以看到，在 2012 年以后，刀具消费占机床消费的比重逐年增加， 2019 年刀具消费占机床消费比重达到历史最高，为 25%。近几年刀具消费比重明显增加，2015 年至 2019 年期间，机床消费年平均值在 1750 亿元左右，刀具消费年平均值在 365 亿元左右，刀具消费占机床消费的平均比重为 20%。

刀具的性能与质量直接决定产品质量的优劣。从产品加工质量角度来说，性能优异的刀具在使用寿命、工作稳定性、加工精度等方面表现出色，能减少切削加工时被加工件的塑性变形，降低残余应力，提高产品加工质量。相关文献中指出，刀具加工被加工件时，刀具的材料和几何角度决定了加工精度与表面粗糙度，因此性能优异的刀具需要根据被加工零件材料来选择刀具材料、加工方式和加工参数进行设计制定。

1.3.2. 高效刀具能显著提高机械加工的工作效率

高效刀具能显著提高加工效率，降低成本。从机械加工效率角度来说，刀具的性能对提高机床切削速度和进给速度具有关键作用，《中国机械》资料中显示机床切削速度每提高 15~20%，制造成本降低 10~15%，也就是说性能优异的刀具能提高数控机床的生产效率，降低制造成本。相比之下，以通用高速钢刀具产品为主的传统刀具价格低，加工效率低。在三十多年前，随着制造业不断追求高效率生产和低生产成本，发达国家开始推动刀具开始向现代高效化转型发展，现代高效的刀具针对特定的加工条件实现加工效率最大化，具有“高效率，高精度，高可靠性和专用性”特点。根据相关资料统计，相对于普通刀具，采用高效先进刀具后，切削效率明显提高，能使零件的生产成本下降 10%~15%。

《未来刀具》中指出，航空工业中采用高效刀具加工铝合金整体薄壁部件，取代了焊接、铆接的组装工艺，加工效率提高了多倍。还有一个定量提高加工效率的例子，相关文献中记载，哈尔滨汽轮机厂生产国内首台 60WKW 超临界汽轮机组时，需要在高合金钢上加工大直径深孔，采用肯纳金属新型复合钻后，加工 1 个孔的工作时间从 6.7h 缩短到了 0.5h，极大提高了工作效率。此外，高效刀具对产品成本占比也不大，企业可能需要提高 50%以上的刀具费用，才能提高 1%的零件成本，也就是说，高效刀具对企业降本增效的作用显著，明显提升切削加工效率的同时显著提高经济效益。

2. 刀具虽小，但门槛很高

2.1. 产业链壁垒：上游原材料+中游产品制造+下游深度参与

现代高效刀具行业的产业链壁垒高，需要融会贯通原材料，生产工艺，深度融合下游领域需求，才能打造出一把市场高认可度的好刀具，以下分为上游原材料，中游产品制造和下游深度参与三部分内容展开。

2.1.1. 钨资源回收技术尚不成熟，钴资源依赖进口

国内企业钨资源回收技术尚不成熟。根据国土资源局统计，易于开采的黑钨矿仅占 20%左右，高钼、高杂难处理的白钨矿占比则在 78%以上。此外，随着硬质合金应用领域的扩展，硬质合金消费量已超过钨消费量的 50%，回收硬质合金刀片再利用是钨资源可持续发展的必要路径。碳化钨粉根据其费氏粒度大小分为超粗碳化钨、常规碳化钨和超细碳化钨，粒度越小，加工工艺越复杂，价格也越高，目前国内的回收碳化钨品质低于原生碳化钨，大多数原材料为原生碳化钨。

国外刀具龙头山特维克可乐满从 1970 年开始考虑碳化钨回收利用，山特维克专门设置了分公司用于从事废旧硬质合金回收业务，最终回收产物为含碳化钨和钴的混合粉，经过后续处理和成分分析后，直接用于刀片的生产，在过去十年间从世界各地回收的硬质合金刀片数量已经占到了销售量的 40%。国内企业中钨高新也建立了钨资源再生利用项目，具备一定的钨资源回收利用能力，但尚未达到国际领先水平。

硬质合金主要配料钴资源依赖进口。硬质合金刀具的主要原材料为碳化钨，碳化钛等高硬度难熔金属碳化物粉、钴粉和其他配料，钴粉起粘合剂作用，占比不高。中国钴资源仅占世界储量 1%，世界钴储量主要集中在刚果（金）、澳大利亚，我国生产钴的企业较少，主要依赖进口，但中国的钴冶炼工艺处于世界领先水平，是全球第一大精炼钴供应国。

2.1.2. 工艺细节把控难度高，工艺流程环环相扣

刀具产品制作涵盖了基体材料开发能力、刀具结构设计和刀具涂层等技术难点，工艺分为基体材料和刀具制作两部分。

刀具的基体材料研发需要经过原材料配料、混合料制备、刀具结构槽型设计、刀具模具设计制作、压制成型、烧结等工艺流程。企业根据下游特定应用领域需求，如被加工材料，加工方式，加工参数等条件，自行开发基体材料，研发满足切削需求，性能独特的基体材料牌号。硬质合金基体材料的牌号开发不是一蹴而就的，需要进行不断地迭代设计，研究硬质合金的基体成分和结构，直到材料的硬度和韧性满足设计要求为止。碳化钨粉末质量将影响未来刀具的成型质量，企业需要具备材料鉴定能力，在后续加工制造环节有大量数据积累，才能提高未来刀具的成型质量和性能。

配料后的原材料需要经过球磨，喷雾干燥过程得到混合料，制备混合料的过程中考验了企业在含量控制技术、晶粒度控制技术和混合料制备技术等方面的技术水平。只有严格控制产品碳含量波动范围，基体晶粒度大小和分布，才能制备成合格的混合料，否则只能推到重来，再次进行流程迭代，直至混合料符合生产要求。同时，根据下游应用场景的需求设计刀具槽型结构及刀具的模具，制造出精度达标的模具压制模型。压制模型前需要预先计算并控制压制工艺参数，保证压制模型过程中压坯的精度和成品的一致性。最后通过烧结成型工艺得到硬质合金毛坯，烧结成型过程中也需要控制烧结体的均匀收缩，才能得到尺寸一致的成品。

总之，在硬质合金制备环节，从原材料粉末到硬质合金毛坯的成型过程中，需要企业具备原材料粉末的鉴定技术、基体材料开发能力、刀具槽型结构设计能力、模具精密成型技术、烧结技术等一系列技术储备和经验积淀。

刀具制造环节通过研磨加工、刃口处理、表面处理等深加工工艺，将制备的材料打磨加工成刀具产品。首先，需要对硬质合金毛坯进行研磨加工，经过磨削后得到符合设计要求的刀面基准平面，之后，采用钝化等工艺将刀具磨出设计要求的刃口。然后，根据不同的应用需求为刀具添加 PVC 和 CVD 涂层，作为化学屏障和热屏障，提高刀具的耐磨性和使用寿命。刀具涂层技术也是刀具制造的核心技术之一。

《中国机械》中指出，物理涂层材料和化学涂层材料能为刀具提供化学屏障和热屏障，有效减少工具和工件之间的扩散和化学反应，减少刀具磨损，能够将刀具寿命提高 3~10 倍以上，切削速度提高 20%~100%。在实际应用中，特别是应用于汽车领域的机床切削工具，涂层刀具占比高达 80%。刀具涂层技术难点在于涂层需要与合适的基体材料相互结合才能达到预期效果，例如，相关文献中指出化学涂层与硬质合金之间容易形成一层脆性的脱碳层，导致刀片脆性破裂，需要调整反应气体种类，涂覆时的反应条件等因素改变涂层的结晶状态。目前，随着我国刀具企业的技术积累和持续研发，有不少企业已经掌握了单层涂层技术，后续将向复合涂层和涂层材料多样化发展。

2.1.3. 下游应用领域深入参与刀具产品研发制造

现代高效刀具广泛地应用于众多下游领域中，区别于传统标准化刀具，高效刀具需要企业针对特定应用场景的加工特点自行研发设计，这就注定了下游细分应用领域将深度参与高效刀具生产的整个产业链。不同应用领域的加工材料、加工方式和加工参数有很大区别，这就意味着企业需要与下游客户有足够的沟通，对下游需求有明确的认识，了解各个具体使用场景的加工特点和要求，才能生产出效率最佳的高效刀具。例如，在航天领域，航天航空材料多为钛合金、高温合金等高性能的难加工材料，需要切削加工的结构是深腔、深孔、复杂曲面等若刚性零件，对刀具材料的硬度，专业化和可靠性提出了很高的要求，只有针对性地开发刀具才能满足下游应用领域的需求。

2.2. 产业化壁垒：长研发周期+高资本投入+收益见效慢

2.2.1. 核心技术和产品研发投入时间长

现代高效刀具的核心技术研发和新产品开发都需要较长的研发周期。目前国内刀具制造商与国外领先的刀具企业在技术层面还存在很大的差距，特别是一些用于航空航天的高端刀具产品，对进口渠道依赖度大，国内企业还需要长期投入大量的时间和资金用于产品开发和技术研发。在核心技术方面，华锐精密是国内硬质合金刀片排名前列的公司，从 2007 年开始一直从事硬质合金数控刀具研发制造，在非标定制化硬质合金刀具和标准刀具市场深耕积累十余年，直到 2017 年至 2021 年期间才具备了自主研发基体材料，槽型结构，精密成型和表面涂层技术的能力。在新产品开发周期上，肯纳金属是国内全球领先的刀具制造商，肯纳金属花了 9 年时间才将新产品开发周期由 23.6 个月缩短到 7.5 个月。

2.2.2. 下游客户粘性强，客户壁垒高

刀具制造商向下游客户提供个性化的刀具解决方案来增加客户粘性。随着刀具制造商加强自身的研发设计能力，逐步完善产品种类，刀具制造商不再单单仅是刀具供应商。当刀具制造商与下游客户深度交流，充分理解客户需求，并且具备较高的技术研发实力，它能够为下游客户提供个性化切削加工解决方案，从而提高客户粘性，这也需要企业从刀具供应商逐步转型为切削加工解决方案供应商。作为现代高效切削加工方案供应商，山特维克有很多携手下游用户共同开发新工艺的例子，往往能为下游客户解决切削加工需求的同时，辅助中游企业拓展新工艺。然而，从刀具产品角度而言，下游分散领域的用户需求各不相同，山特维克在 2009 年就拥有超过 25000 种各类刀具产品，并且每年都保持着开发超过 1500 种新产品的速度，与下游客户保持密切联系，提供不同机械加工情形下的最佳切削加工率解决方案。

2.2.3. 研发平台和制造产线的投资规模大

研发平台方面，国内刀具制造企业用于新产品研制的生产制造设备基本都是价值不菲的进口设备。企业每年都需要在新品研制设备上投入高资本，开发新产品以提升核心竞争力，华锐精密招股说明书中指出，涉及刀具研发制造关键工艺的设备都要从德国、瑞士、日本等国家，如烧结炉、高精密研磨机床、涂层设备、高精密压制设备等。此外，一些高精度检测设备也需要从德国、瑞士等国家进口，如内部组织检测设备，涂层检测设备，精度检测设备等。

制造产线方面，刀具制造商需要为新研发产品建设制造基地。欧科亿招股说明书中指出，将投资 45046 万元用于新增工艺及智能制造体系设备，实现年产 4000 万片高端数控刀片智能基地，项目建设期预计为 18 个月；华锐精密招股说明书中也表明，将投资 44986.31 万元建设生产厂房提升公司生产能力，并加快新产品产业化，预计建设周期为 2 年。

2.2.4. 下游细分市场多而散

刀具下游细分市场数量多且分散在各个行业中。刀具下游市场领域涵盖了汽车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域，各个领域板块内又有很多细分市场，例如，汽车领域内发动机、变速箱、车桥、轮毂等零部件，模具领域内的家电、模架、内饰模具等等，通用机械领域内的农用机械、家电卫浴、矿山机械等等。总体来说，每家企业都有各自的侧重领域，即便是全球领先的刀具制造商山特维克，形成了众多的刀具产品系列，但也无法满足所有下游市场的需求。

2.2.5. 企业短期收益见效慢

刀具制造商发展需要长时间、高资本投入，难以在短期内实现收益。现代高效刀具是技术密集型产品，我国企业起步晚，与国外领先刀具制造商在研发技术、产品规模、经营模式等方面都有差距，在前期的技术加速赶超阶段，企业需要投入大量研

发周期和资金，积累经验，沉淀技术，因此企业收益增速较慢。以山特维克为例，经历了 150 年的持续研发投入才成为国际一流的刀具企业，山特维克极其重视产品研发实力，旗下的山特维克可乐满每年投入 6%的销售额用于新产品研发，每年有超过 2000 种新产品进入切削刀具市场。

3. 刀具市场特点：基础零部件市场广阔，国内进口替代大有所为

3.1. 全球市场：刀具市场广阔，诞生了一批大体量企业

全球刀具市场增速保持稳步增加趋势。2019 年全球刀具市场规模为 359 亿美元， 2020 年全球刀具市场规模为 370 亿美元，同比增速为 3%。根据相关研究数据，预计到 2022 年全球刀具市场将达到 390 亿美元规模。

全球刀具市场中，硬质合金刀具仍占据主导地位。全球刀具市场中，主要还是硬质合金刀具和高速钢刀具，硬质合金刀具占据 63%，高速钢刀具占据 26%。

我国刀具消费占机床消费比重与制造业强国仍有很大差距。据相关数据统计，发达国家每年刀具消费占机床消费比重为 40%~50%，远超于我国，2019 年我国刀具消费占机床消费的比重为 25%，与制造业强国仍有很大差距。

欧美等发达国家的制造业行业起步早于我国，随着现代制造业的发展，很早就已经实现了工具行业的转型，由传统标准工具升级为“高精度，高效率，高可靠性和专用化”的现代高效工具，因而中高端刀具行业发展非常成熟。其中诞生了很多技术实力雄厚，产品系列丰富的公司，现在已成为具有全球领导地位的刀具制造商，主要分为欧美派系和日韩派系。

欧美派系的刀具制造巨头以山特维克集团、肯纳金属集团、伊斯卡集团等为代表， 这类企业的历史悠久，技术实力雄厚，主要向客户提供整体切削解决方案，占据我国高端刀具市场份额，包括航空航天、军工和汽车工业。

日韩派系企业以日本三菱、日本泰珂洛、日本京瓷、韩国特固克等为代表，产品稳定性和通用性能好，性价比高，在我国进口刀具消费市场占据较大份额。从 2018 年营业收入来看，欧美国家代表性刀具企业的全球营收相当高，达到 150~300 亿规模，日韩国家代表性刀具企业的全球营收相对较低，平均在 100 亿规模，总体而言，国外刀具企业因为起步较早，有足够的时间沉淀和技术积累，如今在全球刀具市场上占据了较大的份额。

3.2. 国内市场：全球最大刀具消费市场，国内厂商规模小

3.2.1. 国内市场百亿级，增速平稳

目前，国内刀具行业存在百亿级的市场规模，我国刀具市场规模从 2005 年的 137 亿元增长到 2019 年的 393 亿元。从整体发展来看，2008 年受到全球金融危机影响， 2009 年的刀具行业规模锐减，随着行业内的企业平稳度过金融危机的影响，在 2011 刀具市场恢复性增长达到了 400 亿元。之后，市场年增长速度平稳，2012 年-2019 年刀具市场增速略有放缓，但市场总体规模提高，2017-2019 年平均市场规模为 400 亿元。前瞻产业研究院预测 2020 年中国刀具市场规模达到 402 亿元。

另一方面，中国刀具占全球市场的相对规模保持增长，2016 年-2019 年中国占全球刀具行业相对规模分别为 14%，17%，18%，16%。从市场增长速度角度而言，相较于全球刀具市场，中国刀具市场仍然保持一个较高的增长速度，2018 年全球刀具市场规模增速为 2.6%，中国刀具市场规模增速为 8.5%，是全球刀具市场规模增速的 3 倍。

3.2.2. 国内市场二元分化，外资品牌垄断高端市场

国内市场的内部结构存在高端进口刀具和低端国产刀具的二元分化结构。三十多年前的时代背景推动了国外发达国家“高精度，高效率，高可靠性和专用化”现代高效刀具的发展，并逐渐取代传统标准刀具。当时经济全球化的发展促使制造业面临日益剧烈的竞争，而全球性的资源、能源短缺和环境问题迫使制造业必须走上“高效、低耗、节能、环保”的发展道路，同时在数字化制造技术的助力之下，全球制造业开始全力发展适用于各种特定加工条件的高效刀具。由于我国数控刀具行业起步较晚，和国外企业在高效刀具技术积累和研发实力上有较大差距，当前国内大部分刀具企业仍然以标准化刀具为主，走低端产品路线。

国内刀具市场中，国内外刀具制造商的份额比重都不大，国外企业仍占据了五分之一的市场份额。从 2018 年中国刀具市场份额表现来看，各家企业的市场份额比重都不大，山特维克占据 7.41%的最大份额，但也未超过 10%，国外刀具制造商的市场份额为 23%左右，相当于占据了五分之一的中国市场。国内最大的刀具制造商，株洲钻石市场份额为3.17%，其余刀具制造商份额较低，华锐精密和欧科亿均为0.65%。

绝大部分高效刀具都是进口刀具，但国内中高端刀具质量在不断提升。2012 年-2015 年中国进口刀具依赖度在逐年攀升，随着国际形势的变化和国内刀具企业技术积累沉淀，2016 年-2019 年中国进口刀具消费占总消费比重在逐年下降，2019 年中国进口刀具消费占比为 34.61%，比 2013 年的 34.85%还低了 0.24%，进口高端刀具依赖度在下降说明我国数控刀具的自给自足能力在不断增强，但值得注意的是仍有三分之一的国内市场被进口刀具垄断。

3.2.3. 国内刀具市场消费占比过低，未来调整空间巨大

我国刀具消费占机床消费比重低，未来有巨大的调整空间。《未来刀具》指出制造业发达国家每年刀具消费占机床消费的比重为 50%左右，而我国刀具消费占机床消费的比重在 20%左右，以 2017 年-2019 年为例，刀具消费占机床消费比重分别为 19%， 22%，25%。

此外，在生产成本方面，国外发达国家的刀具成本大约占总成本的 3%~4%，而我国只有 1%。《金属加工》第四次切削刀具用户调查报告统计了国内企业刀具消费占比的具体情况，可以看到国内整体的刀具费用比重偏低，刀具费用占总成本比重低于 3%的企业数量相当多，占统计总样本的 60%，其中有 31.2%的企业刀具费用占总成本的 2%~3%。

3.3. 国内正在突破高端刀具产品，进口替代大有可为

目前国内刀具产品正在从低端刀具过渡到中高端刀具。国内高端刀具市场长期被国外企业占据，进口刀具中大部分都是现代制造业所需要的高端数控刀具产品。国内刀具企业与国外领先企业在研发实力、生产规模和产品性能等方面存在一定差距，以山特维克、肯纳金属为代表企业能为刀具行业提供全产业链服务，竞争实力较强。但是，随着技术的积累发展和整体制造业技术水平的提高，国内刀具企业在生产设备、原材料供应等方面的获得了更高的技术支持，提升了相应的工艺技术和产品质量，在各个方面同时发力，实现高端刀具产品突破。

在技术积累方面，国内企业生产的部分高端刀具产品实现了日韩刀具产品的进口替代。例如，华锐精密研发的精密模具铣削刀片，整体切削性能已达到日韩刀具企业同类产品的水平，自主开发的用于钢件加工的部分车削刀片已进入韩国市场；欧科亿的公司自主设计制造的用于不锈钢加工和钢件加工的数控刀片性能优异，与进口刀片性能相当，获得了下游专用设备制造业、汽车行业和机床行业客户的一致认可。

此外，刀具企业上市公司开始募集资金注入高端刀具生产项目。欧科亿公司的招股说明书中指出，公司将在高端应用市场加大投入，募集 4.5 亿资金用于建设高端数控刀片智造基地和数控精密刀具研发平台升级，开发精加工刀片、复杂异形铣削刀片、专用车刀片和专用铣刀片，其中国内市场的精加工刀片主要由国外品牌提供，存在较大的进口替代空间。华锐精密公司的招股说明书中表明，公司将募集 4.5 亿资金建设精密数控刀具数字化生产线和研发中心，研发中心将开展产品基体和新型涂层材料的基础研究工作，弥补高端数控刀具市场的不足。

国内刀具受益于高性价比产品优势，逐渐具有品牌效应。国内市场上欧美及日韩系刀具制造商品牌具有较高的影响力，欧美系刀具价格昂贵，交货时间较长；日韩系刀具的批发价格也比国产刀具高。现阶段国内刀具生产商在知名度方面处于劣势，随着国内刀具企业持续研发投入，积累技术和经验，推出具有性价比和竞争力的产品，就会逐渐建立起品牌效应，例如，华锐精密推出了“顽石”，“哈德斯通”系列的高性价比产品，在市场上获得认可，积累了一定的知名度，获得“2021 年荣格技术创新奖”。欧科亿推出的“OKE”品牌在第四届切削刀具用户调查中被评选为“用户满意品牌”，自主研制的不锈钢材料加工刀片获得“金锋奖”（首届切削刀具创新产品奖）和“2020 荣格技术创新奖”荣誉，提高了品牌知名度。

4. 推荐标的

4.1. 华锐精密：推动高端刀具国产化，研发新材料拓展全产品线

华锐精密，全称为株洲华锐精密工具股份有限公司，成立于 2007 年 3 月，是国内先进的硬质合金切削刀具制造商，专注于硬质合金数控刀片的研发、生产和销售业务，以“自主研发、持续创新”的企业发展战略，在硬质合金数控刀片的研发和生产领域不断投入，打造高品质、高性价比的产品。

4.2. 欧科亿：国内锯齿刀片龙头，部分技术达到业界顶尖

欧科亿，全称为株洲欧科亿数控精密刀具股份有限公司，成立于 1996 年，专业从事硬质合金制品和数控刀具产品研发、生产和销售，于 2020 年在上海证券交易所科创板挂牌上市。公司目前是国内锯齿刀片生产规模最大的企业，与百得工具（BLACK+DECKER）、乐客（LEUCO）、金田锯业、日东工具、永泰锯业等国内外知名的工具企业建立了长期稳定的合作关系，并且多次获得国际工具巨头百得工具（BLACK+DECKER）的“优秀供应商”称号。此外，公司顺应我国数字化制造技术发展趋势，依托成熟的硬质合金制品生产经验，将业务延伸至数控刀片制造领域，形成产业协同优势，现已发展成为国产数控刀片的主要制造商之一。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

精选报告来源：【未来智库官网】。