数控主轴编码器输出原理(数控车床上螺纹加工的三大问题和解决方法)

在螺纹车削进程中，经常会因螺纹刀具磨损，崩刀而需从头装刀对刀，装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度，特别是螺纹的修正车削，需二次装夹二次对刀，限制了数控车床加工螺纹的加工效率，螺纹精度要求较高时，如梯形螺纹还需两侧面进行精加工，需先粗加工后换精车刀进行精加工，如果不能很好地解决加工进程中的装刀对刀问题，数控车削螺纹将不能得到很好的应用。

螺纹在数控车床中加工的原理

数控车削螺纹与一般车床车螺纹有着很大的区别，一般车床是经过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工进程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。

而数控车削是经过主轴上装置的编码器宣布脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算操控，宣布指令操控伺服电机经过滚珠丝杠操控刀具进行移动，完成螺纹的车削，为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣，经过检测脉冲信号来操控螺纹的开始加工方位，当程序加工开始时，主轴旋转，刀具等候主轴编码器宣布同步信号（零位信号）后，进行车削运动，那么车削第二刀螺纹时，刀具回到前次车削的开始点方位，还是等候接收到同步信号（零位信号）后再次车削，这样车削螺纹始终在同一螺旋线上，所以不会发生乱扣现象。

螺纹车削装刀对刀中存在的问题

（1）初次车削装夹刀具

在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺寸不精确，中心高需加垫片进行调整，中心高低影响刀具车削后的实践几许角度。装刀时刀尖角装偏，易发生螺纹牙型角差错，发生齿形倾斜。螺纹刀伸出过长，加工时会发生震刀，影响螺纹外表粗糙度。

（2）粗精车刀对刀

在加工高精度螺纹及梯形螺纹进程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀发生偏移大（特别是Z向）会使螺纹中径变大发生报废。

（3）修正工件对刀

修正工件对刀因为二次装夹工件，修正的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修正加工时会发生乱扣。

解决问题的办法

（1）螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角装置正确。如运用数控机夹刀具，因为刀杆制作精度高，一般只需把刀杆靠紧刀架的侧边即可。

（2）粗精加工螺纹刀对刀选用设定某一点为基准点，选用通常办法对刀即可，在实践的对刀进程中选用试切法只需稍加调整一下刀补。

（3）在螺纹加工中，如呈现刀具磨损或许崩刀的现象，需从头刃磨刀具后对刀，工件未取下修正，只需把螺纹刀装置的方位与拆下前方位重合在一起，这等同于同一把车刀加工。

（4）如修正已拆下的工件，这时确认加工起点方位才能进行修正加工工作，怎么确认加工起点与一转信号方位，首先可用实验棒进行外表深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，外表刻出螺旋线，确认螺纹车削起点，并在卡盘圆外表相应方位刻线标记（即使刻线和实验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。意图是使信号方位被记录下来，卸下实验棒，装夹上要车削或修正的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工方位，再将车刀移至卡盘刻线部位，滚动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃，然后主轴不滚动，移动刀尖至恣意一个完好螺纹槽内，记下对应Z向肯定坐标，最后核算车刀Z向定位起点坐标，依据核算结果修正程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+（n+2）t，n为当时刀具所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数，t为螺距。

例：设当时z值为-10，n为2，t为3，则

z′=z+（n+2）t=2

新加工起点Z向为2。

车削螺纹进程中装刀和对刀至关重要，特别是二次车削（修正）螺纹，要在已有螺纹沟槽基础上进行螺纹车削，其要害便是要完成加工时保证主轴零位信号方位与工件上已有螺纹螺旋线的起点相一致。